دانلود گزارش کارآموزی خدمات حسابداری شرکت

گزارش کارآموزی خدمات حسابداری شرکت

گزارش کارآموزی خدمات حسابداری شرکت در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی خدمات حسابداری شرکت در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

خدمات حسابداری شرکت شامل ارائه خدمات حسابداری، دفترداری شرکتها، پیگیری و تکمیل مدارک حسابداری معوق، اصلاح حسابها، ارائه صورتهای مالی ضمنی و نهایی، تهیه صورتهای مالی تلفیقی گروه شرکتها، تهیه صورتهای مالی از مدارک ناقص و سایر خدمات حسابداری و مالی می باشد.

دریافت وپرداخت

معرفی حسابهای بانکی و تعیین مشخصات آنها از جمله کد حسابداری
ثبت انواع دریافت و پرداخت از قبیل صدور چک ، واگذاری چک ، واریز به بانک و برداشتهای بانک
صدور سند حسابداری صدور چک ، واگذاری چک ، واریز به بانک و برداشتهای بانک
تهیه صورت مغایرت بدون نیاز به ورود دستی اطلاعات
انتقال فایل صورتحساب بانک
انتقال اطلاعات مربوط به حساب بانک از نرم افزار حسابداری
پایاپای کردن دستی اقلام باز با استفاده از امکانات متعدد درنظر گرفته شده
دسترسی به حساب بانک
گزارش چکهای صادره و ابطال شده یک بانک دربازه زمانی مورد نظر
گزارش عملیات بانک به تفکیک نوع عملیات در بازه زمانی مورد نظر
امکان ارسال گزارشات به نرم افزار Excel
چاپ چک با امکان تنظیم فرم چاپ برای چکهای مختلف
تعیین محدوده مجاز کاربران

استفاده کنندگان ازصورتهای مالی

اول استفاده کنندگان درون سازمانی ودسته دوم استفاده کنندگان برون سازمانی .
استفاده کنندگان درون سازمانی :

اداره کنندگان یک موسسه شامل هیات مدیره و مدیر عامل ، مدیران اجرایی و سرپرستان عملیات یک موسسه ، استفاده کنندگان درون سازمانی گزارشهای مالی هستند . این افراد در سطوح مختلف مدیریت به ترتیب برای برنامه ریزی ، بودجه بندی ، هدایت عملیات ، کنترل فعالیتها و انجام دادن اقدامات عادی و روزمره از اطلاعاتی که توسط سیستم حسابداری یک موسسه فراهم می شود ( صورتهای مالی ) بهره می گیرند .

استفاده کنندگان برون سازمانی :

اشخاص و مراجع ذیحق ، ذینفع و ذیعلاقه ای که حق دریافت اطلاعات مالی را از یک موسسه دارند و بر مبنای اطلاعات مالی دریافت شده درباره حقوق ، روابط و داد و ستد های خود با موسسه قضاوت و تصمیم گیری می کنند ، استفاده کنندگان برون سازمانی نامیده می شوند.

استفاده کنندگان برون سازمانی هدفهای متنوعی در جهت دریافت اطلاعات مالی دارند . اما بطور کلی می توان این افراد را بشکل زیر تقسیم کرد :

سرمایه گذاران : اینها افرادی هستند که بیشتر از هر کس دیگر به صورتهای مالی علاقه دارند . هدف سرمایه گذاران از بررسی صورتهای مالی 3 مورد عمده زیر است:

نتایج عملیات و سودآوری موسسه .


چگونگی ایفای مسئولیت های مدیران .


وضعیت مالی و بنیه اقتصادی و قدرت نقدینگی موسسه در ایفای تعهدات و اجرای برنامه های آتی .
اعطاء کنندگان وام ، اعتبار و سایر تسهیلات مالی : بانک ها و موسسات اعتباری از این دسته اند . توجه افرادی که در این گروه هستند به سود دهی معطوف نمی شود بلکه بیشتر توجه این افراد به قدرت نقدینگی موسسه در جهت باز پس دهی تعهدات مالی کوتاه مدت و بلند مدت خود می باشد .
فروشندگان کالاها و خدمات ( بستانکاران ) : اینها افرادی هستند که بطور مداوم با موسسه ارتباط مالی داشته و کالا و خدمات را اغلب به شکل نسیه در اختیار موسسه قرار می دهند . این افراد مایل اند از تداوم فعالیت موسسه آگاه شوند . همچنین این افراد به قدرت نقدینگی موسسه و توانایی موسسه در جهت پرداخت به موقع طلبشان علاقه مند می باشند .
مشتریان : افرادی هستند که بیشتر علاقه دارند که از تداوم فعالیت موسسه آگاه شوند . چه در جهت خریدهای بعدی و چه به جهت تضمین های محصول و خدمات بعد از فروش آن .
کارکنان : این افراد نیز در موسسه ذینفع می باشند و به 3 علت به صورتهای مالی علاقه دارند :
مبانی و چگونگی محاسبه پاداش افزایش تولید ، بهره وری ، مشارکت در سود و سایر حقوقی که به موجب قوانین و بنا بر قراردادهای دسته جمعی کار به آنان تعلق می گیرد .
توانایی موسسه در پرداخت به موقع حقوق و مزایا .
تصمیم مدیران موسسه در جهت استخدام جدید ،باز خرید و برکناری کارکنان ، بهداشت کار و تسهیلات رفاهی .
دولت : دولت که در نقش حاکمیت ظاهر می شود 5 دلیل برای علاقه به صورتهای مالی دارد :
برنامه ریزی و هدایت اقتصادی کشور .
اتخاذ تصمیمات و اعمال تدابیر لازم برای ایجاد ثبات ، تعادل ، رشد اقتصادی و رفاه

بخش فروش و انبار

این نرم افزار قابلیت کنترل هزار انبار را دارد .فاکتورهای متفاوت مانند فاکتور خرید . فروش . برگشت از آنها . پیش فاکتور و فاکتور بازاریاب قابل معرفی است در فاکتور بازاریاب میزان سهم بازار یاب که می توان در سود و یا در کل فروش درصدی را سهیم شود محاسبه میگردد و در حساب شخص قرار می گیرد .
هر فاکتور که صادر می گردد امکان اصلاح .بازبینی .حذف .چاپ رسمی و چاپ معمولی را داراست . بعد از صدور فاکتور امکان ثبت و ایجاد سند حسابداری به صورت اتوماتیک وجود دارد . در صدور یک فاکتور اطلاعاتی نظیر نام خریدار یا فروشنده .کالا یا خدمات مورد نظر . شرح فاکتور. تخفیفات اعمال شده بر روی فاکتور. شماره و تاریخ فاکتور و در نهایت نحوه تسویه حساب شخص را میتوانید درج و مشخص نمایید و سرانجام اطلاعات مورد نظر ثبت شده و فاکتور در لیست فاکتور ها قرار می گیرد.
گزارشات متفاوت فروش و انبار از جمله صورت کلیه از جمله صورت کلیه فاکتور های صادر شده گزارش کار تکس کالا . آمار گردش کالا . عملکرد اشخاص با کالا ها و یا بلعکس و در نهایت گزارش انبار کردانی از انبار های فعال یا از کلیه انبار ها با تعیین محدوده زمانی دلخواه و مورد نظر قابل روئیت و چاپ می باشد .
بخش دخل و خرج

این نرم افزار برای کسانی که اطلاعات حسابداری هم ندارند مفید واقع می شود صدور هر سند حسابداری بر حسب پرداخت ها یا دریافت ها متفاوت انجام صورت می گیرد که این پرداخت ها اگر به صورت نقدی یا چک باشد از جانب دخل و خرج قابل معرفی و کنترل هستند . جهت هر گونه پرداخت یا دریافتی منوی مربوط انتخاب می شود مشخصات و مبلغ دریافتی یا پرداختی مشخص و در برگه ثبت می گردد و سند حسابداری به صورت اتوماتیک صادر می شود . گزارشات پرداخت ها و یا دریافت ها نیز به صورت های متفاوت قابل روئیت می باشد .

حاسب ملی

چند کاربره تحت شبکه کزارشات حرفه ای و شخصی ایجاد دفاتر کل و معین انجام عملیات مربوط به مشتریان کالاها حسابهای بانکی ثبت و صدور انواع اسناد ساده و مرکب انجام انواع قسط بندی امکان ثبت چکهای دریافتی و پرداختی و عملیات مربوط به آنها فاکتور تبدیل با روش ساده و کار آمد انجام انواع معاملات ترازنامه ثبت و صدور اسناد مربوط به خرید فروش و چکها بصورت خودکار سیستم انبارداری

به روز کردن انبار بصورت خودکار دریافت و چاپ گزارشات و اطلاعات چاپ بر روی برگ چک همراه با ثبت چک سود فاکتور سال مالی قابلیت چاپ با همه چاپکرها همراه با سی دی آموزشی قابل نصب بر روی تمامی ویندوزها
ایجاد دفاتر کل و معین ثبت و چاپ اسناد ساده و مرکب ثبت عملیات بانکی بصورت خودکار امکان ثبت چکهای دریافتی و پرداختی چاپ بر روی برگ چک همراه با ثبت چک چاپ و نمایش تراز آزمایش و تراز کل ذخیره سازی خودکار در هنگام قطع برق قابلیت چاپ با همه چاپگرها همراه با سی دی آموزشی همراه با برنامه جانبی امین اموال قابل نصب بر روی تمامی ویندوزها ایجاد دفاتر کل و معین ثبت و چاپ اسناد ساده و مرکب ثبت عملیات برنامه هفتگی برای کلیه روزهای هفته با توجه به ساعات دبیران ارائه دروس تک زنگی و زنگ کامل امکانات ویژه جهت تایپ نامه های آرم دار و سئوالات امتحانی امکانات ویژه جهت ثبت و نکهداری اطلاعات محرمانه مربوط به مدارس امکانات ویژه جهت رسم نمودار امکانات ویژه جهت طرح سئوالات امتحانی قابلیت چاپ با همه چاپکرها همراه با سی دی آموزشی قابل نصب بر روی تمامی ویندوزهای 95 به بالا ثبت مشخصات مسافران ارسال خودکار مشخصات به اداره اماکن ثبت مشخصات اتاقها و وضعیت مسافران ثبت کلیه اسناد مربوط مسافران و هزینه ها امکان گزارش گیری از کلیه اطلاعات امکان جستجو در تمامی گزینه ها و اطلاعات امکان چاپ کلیه کزارشات امکان چاپ صورتحساب مسافران دارای سی دی آموزشی بصورت مالتی مدیایی تایید شده توسط اداره اماکن قابلیت حسابداری و ثبت و صدور سند امکان عملیات حسابهای بانکی و چکهای پرداختی و دریافتی قابلیت چاپ بر روی چک قابلیت چاپ با همه چاپگرها همراه با سی دی آموزشی قابلیت نصب بر روی تمامی ویندوزها

گزارش کاراموزی خدمات حسابداری شرکتکاراموزی خدمات حسابداری شرکتکارورزی خدمات حسابداری شرکتدانلود گزارش کارآموزی خدمات حسابداری شرکتخدمات حسابداری شرکتخدماتحسابداریشرکت

دانلود گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهد

گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهد

گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهد در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	41 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی امور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2 به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

این گزارش در سه قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

بخش اول :شرح محل ومکان وبیولوژی شرکت .

بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شرکت .

بخش سوم :شرح وتوصیف عملکرد اینجانب دراین دوره .

بیولوژی شرکت:

شرکت توزیع برق یکی از شرکتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شرکت برق استان خراسان از یک قسمت ستادی وهفت امور تشکیل شده است .این هفت امور که از نوع شرکتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی کارمی کنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر کت کار می کنند.



هر امور تشکیل شده از :

1 - مدیریت امور

2 - معاونت امور

3 - واحد بهره ورداری

4 - واحد طرح و نظارت

5 - امور مشترکین

6 - اتفاقات

7 - امور مالی و حسابداری

8 - امور پرسنلی

9 - امور نقلیه

10 - کارپردازی

11 - بایگانی

12 - نگهبانی

هر کدام از قسمتهای 3تا7 دارای یک رییس می باشد که کارکنان ان بخش زیر نظر رییس بخش کار می کنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور کار میکنند .رؤسای اکثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی که کارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل کرده اند .

کارمندان این شرکت به 3 دسته تقسیم می شوند .

1)استخدامی

2)قراردادی

3)پیمانکاری

1)کارمندان استخدامی :

استخدام رسمی شرکت برق می باشند .

2)کارمندان قراردادی :

به ان دسته های گفته می شود که در هر مدت زمان معین با خود شرکت برق مرکزی قرارداد می بندند .اکثر کارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

3)کارمندان پیمانکاری :

این کارمندان از طریق قرارداد با شرکتهای پیمانکاری که با شرکت برق کار می کنند معرفی می شوند .شرکتهای پیمانکاری ازطریق مناقصه با یکدیگر رغابت میکنند .

این کارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت کنند و حتی ساعات کار بیشتری را (گاها") کار میکنند .این کار مندان در همان مرحله اول توسط شرکت پیمانکار بیمه می شوند در شرکت توزیع (تمامی امورها)از انجا که کارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه کاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام کار معمولا" از شرکتهای پیمانکار دعوت به همکاری میکنند . و کارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانکاران می کنند .

در بعضی از این مناقصات شرکت فقط وظیفه انجام پروژه را دارد که معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی در بعضی دیگر پیمانکاران علاوه بر انجام عملیات بایدکالا را نیز خود تهیه کند .که بهای این کالاها بر اساس فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذکر است که بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

بخش دوم :

شرح سیستم حسابداری شرکت توزیع برق 2

یکی از با اهمیت ترین و پر کارترین قسمتهای شرکت بخش حسابداری می باشد که تشکیل شده است از :

1 )مدیر امور مالی 2)حسابدارمسئول 3)حسابدار تا سیسات 4)حسابدار درامد 5)مسئول انبار

در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد که وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میکتند .وطی یک نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می کنند.

سیستم حسابداری شرکت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال پیش توسط یک گروه امریکا یی تهیه شده . نرم افزار این شرکت نیز توسط شرکت پشتیبان که جزء شرکتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

این نرم افزار بسیار کامل و دارای امکانات کاملی می باشد علاوه برآن کار با آن بسیار ساده می باشد . برای کار با این سیستم باید با کدها ودفتر کدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است که تمامی کدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا کرد .

اگر در هنگام سند زدن یک کد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیکه اشتباه رفع نشود امکان ثبت سند نمی باشد . یکی از بهترین امکانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

انواع حسابداری مورد استفاده در شرکت توزیع نیروی برق مشهد _ برق 2

حسابداری عمومی
حسابداری خرید
حسابداری قراردادها
حسابداری تاسیسات(پروژه ها)
حسابداری مدیریت
حسابداری انبار
حسابداری مشترکین

قسمت های مختلف یک بخش از نرم افزار شرکت برق

همانطور که گفته شد سیستم نرم افزاری حسابداری شرکت برق از چند بخش تقسیم شده است که هر بخش کارهای خاصی را انجام می دهد.

ما در اینجا فقط به تشریح قسمت حسابداری عمومی می پردازیم:

در قسمت حسابداری عمومی سر فصل های زیر وجود دارد که هر سر فصل به نوبه خود به بخش های جزیی تری تقسیم شده :

سند

ایجاد سند ، ویرایش سند ، ثبت دایم سند ، مشاهده و چاپ سند ، اسناد خالی ، .....

گزارشات

گزارش ترکیبی دفتر معین ، گزارش ترکیبی مانده معین ، تراز آزمایشی ، دفتر روزنامه ،

دفتر کل ، ......

عملیات

گردش دوره ای مانده حساب ، موجودی نقدی در بانک ها ، ...

جداول

جداول حساب های کل ،اندیکس ، سال مالی ،ردیف سند ، حسابهای معین ، گروههای مالی

بخش سوم :

فهرست کارهایی انجام داده طی دوره :

سند زدن

بایگانی اسناد

تنظیم سندهای انتظامی

تنظیم قراردادهای پیمانکاری

صدور چک

نوشتن نامه به دارایی در مورد چکهای ارسالی

کشیدن جداول حسابها به اکسل و رسم نمودار

سند زدن

بعد از مطابقت فاکتور ها با درخواست خرید شروع به سند زدن می کنیم

ابتدا اندیکس ها را وارد می کنیم همراه با مبالغ و شرح مختصری از خرید ،سپس یا در وجه کارپرداز چک صادر میکنیم یا به بستانکاری حساب وی ثبت می کنیم.

در مورد فروشگاه ها نیز همین طور ثبت می زنیم .

در مورد کارپرداز 2 ثبت به صورت دایم است :

1_ بابت واگذاری تنخواه گردان اقای .....

2_ بابت برگشت از تنخواه گردان اقای .......

بایگانی اسناد

سند های زده شده پرینت گرفته می شوند و بعد از امضاهای لازم بایگانی می شوند که این بایگانی باید به ترتیب شماره سند باشد و همچنین فاکتورها و درخواست خرید نیز ضمیمه می شود و سپس مهرهای لازم بر روی ضمایم زده میشود.

همچنین کارهای دیگری در دوره کاراموزی انجام شد که طی گزارش کار شرح داده شده است.

گزارش کاراموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهدکاراموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهدکارورزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهددانلود گزارش کارآموزی امور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهدامور مالی در شرکت توزیع نیروی برق مشهدامور مالیشرکتتوزیعنیروی برقمشهد

دانلود گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	65 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتور در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد.

در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گان مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است.

در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد.

مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 1470/000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم.

متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم.

در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم.

1- مشخصات روتور توربین بخار E-Type

1-1 آشنایی :

این روتور دارای شفتی به طول mm6239 می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند.

بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند.

1-TX blades

2-F blades

3-ND blades

بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند.

بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند.

Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند.

ردیف 1-24 روتور را پوسته innere casing را پوشش می دهد که HP blades گفته می شود (طبق گفته EMD به آن IP می گویند).

و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به LP می گویند.

و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که LP تقسیم بندی می شوند.


2-1 قسمتهای روتور

1-کاور سر شفت

2-دندانه های سر شفت

3-محل قرارگرفتن یاتاقان

4-محل قرار گرفتن سیگمنت out cassing

5-محل قرارگرفتن سیگمنت inner cassing

6-پوسته inner cassing (st 1-24)

7-سوراخ بالانسینگ

8-پوسته گایلد بلید کریر guid blade carrier (st 25-29)

9-پوسته stationary blade ring (st 30-31)

10-محل بالانس کردن پره ها

11-شفت سیل cassing

12-بیرینگ سیل casing

13-انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان




3-1 تفاوت بلید F و TX:

بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد. و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع می باشد.

بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد.

و شکل شراد آن به صورت Z می باشد.

و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.



4-1 تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade):

دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار blade، Soction Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند.

اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند و blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد.

در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند.

5-1 تعریف شراد یا cover plate:

منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور)

سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.

2- DIBOR

پلیسه گیری (DIBOR) شامل:

1-معرفی ابزار

2-نحوه کار

3-نکات ایمنی



1-2 معرفی ابزار

انواع فرز انگشتی 3mm

مینیاتوری 90

گرندر بلند

دستکش

لباس مخصوص سفید رنگ

شیلد

اسکاچ

پرچمی

انبردستی

شلنگ باد و ارگان

سمباده P80

2-2 نحوه کار:

اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.

شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایینی این کار انجام می شود.

اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند

برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.

برای زدن پلیسه ها:

1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.

وضعیت دست: DIBOR

الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد. شکل 572

ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد.

ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.

***

نحوه زدن out و in در GROOVE:

الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی.

ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.

ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم.

د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.

پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح؛ پلیسه گیری جزئی می باشد.

پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم: پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی می باشد

پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها: پلیسه گیری در حد تمیز کردن و جزئی می باشد.

پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft):

برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.

پلیسه گیری سطح دندانه:

سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.

پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ:

به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شد.

نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود.

سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود.

3-2 نکات ایمنی:

1-پوشیدن لباس مناسب

2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی

3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها




سوراخ کاری:

Stageهای 1 تا 22 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند.

طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Lock شود.

از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم.

برای سوراخ کاری ابتدا سوراخ را تمیز کرده و با دلر بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و فرز بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر مته به blade می باشد.

حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم.

نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دلر سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ را بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست)

به وسیله ی ارگان درون سوراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به وسیله ی عمق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز به همین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود.

Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل:

Pinها وسوراخ ها که تمیز کرده و pin را در محل خودش می نشانیم.

طریقه ی نشاندن pin

این کار با سه نوع قلم انجام می شود. قلم اول که از همه بزرگتر است pin را به داخل هدایت کرده و حالت دست عمود است و سرجایش می نشاند و توسط قلم دوم از اطراف pin و سوراخ را به صورت پخ درمی آوریم و توسط قلم سوم پخ ها را به صورت luck کننده ی pin درمی آوریم در آخر به وسیله ی سوهان و سنباده اطراف blade و قسمت هایی که احتمالاًٌ کمی ضربه خورده پلیسه گرفته و صاف می کنیم.

نمایی از ابزارها و مته ها

نکته: انتخاب مته، پین و ... طبق نقشه 10734-145290 و 1-14700-34976 می باشد.

نکات:

نکته: یکی از بلیدها از یک سمت شراد فیلر خورده که طبق تجربه قرار شد تا 7 بلید دیگر زده شود اگر فیلر بعد از 7 تا خورد حتماً تغییر داده و 7 تا را درآورده و بلید فیلرخور را هم درآورده و سنگ می زنیم. اگر تصحیح نشود در موقع کار بخار رد شده و بعد از یک سال یا دو سال بلید می شکند.

نکته: شکل bladeهای st 1-2-3 و st 23-24

با دیگر stها تفاوت ظاهری دارند بطوری که برروی پوسته روتور (شفت) محلی برای گذاشتن کالک piece ها نیست. بلکه این محل در انتهای Root blade ساخته شده است. نقشه 10734-147100

نکته: ابزار مخصوص یا قلم مخصوص بلیدزنی راموس متمم یکدیگرند.

نکته: سر caulk pieceهایی که از پشت blade بالاتر قرار گرفته بود به وسیله یک ابزار که فقط برای این کار طراحی شده قطع می کنیم. فاصله coulk pice از 1-3 پایین تر از blade می باشد.

نکته: سفتی زیاد caulk piece می تواند باعث انحراف شعاعی شود.

نکته: تشخیص عیوب blade؛ در حین کار زمانی که بلید گذاری می شد یک بلید که از بلید قبلی کوتاه تر بود گذاشته شد و به علت دوار بودن شفت مشخص شد. چون blade بعدی که در grave می نشیند باید با چشم جلوتر از blade قبلی به نظر آید. اگر چنین نبود blade جدید دچار مشکل است و باید تعویض شود. و برای اطمینان بیشتر بلید را درآورده و اندازه می گیریم.

نکته: اپراتور به وسیله یک گونیای موئی نشان داد که بلید A قابل اطمینان نیست و هیج موقع به عنوان اوستا نمی توان برای تنظیم میز مگنت استفاده کرد. زمانیکه گونیا گذاشته شد روی سطح بلید در قسمت suction نور به طور غیریکنواخت رد می شد.

نکته: بعد از st3 نوبت st2 بود که انجام نشد و st1 زده شد. که برای توضیح این مطلب اپراتور گفت که برای راحتی کار و اینکه با دستگاه تراش نمی توانیم به راحتی st1 groove بزنیم. دستگاه خوب راه نمی دهد. ابتدا st1 و بعد st2. اگر لازم شد از هر دو طرف groove، st2 می تراشیم.

نکته: در براده برداری با بازدهی بالا، باعث خوردگی سنگ شده، زمانی متوجه می شویم که می خواهیم هر دو سطح شراد و روت به یک مقدار مساوی سنگ بزنیم، که ابتدا روت می زنیم مثلا 0/5mm بعد که سنگ بالا آورده و روی شراد تاچ می کنیم، دیگر ورنیه ما که ابتدا روت صفر بوده، صفر نیست و عدد دیگر مثلاً 0.1mm نشان می دهدکه میزان خوردگی سنگ است.

نکته: بعد از سنگ زدن بلیدهای A و جا انداختن آنها در groove دیده شد که بلیدها روی یکدیگر نمی نشینند و مقداری زاویه دارند که اپراتور توضیح داد این مسئله برای این بوجود آمده که زمان سنگ زنی سطح ساکشن، خط کش یا تیغه نگهدارنده سفت نبوده و شل بسته شده و اندکی جابجا شده و زاویه رامبوس تغییر کرده است و بلیدها باید بیرون آورده شود.

نکته: نحوه درآوردن بلید.

برای درآوردن بلید با یک قلم نو پهن ضربه هایی به شراد (پهنای) می زنیم تا باعث شل شدن caulke piece شود و بعد بوسیله یک قلم مسی و چکش ضربه هایی به قسمت داخلی شراد زده و بلید را درمی آوریم.

نکته: گریس مخصوص که در جا زدن بلید نرمال یا A که با گیج (پلیت) بکار میرود، یا هنگام جا گذاشتن بلید LOCK N بکار می رود به نام Lamere felt است که نام شرکت سازنده به همراه عکس یک گاو.

نکته: روش تست زاویه رامبوس Rhombic

بلید را برداشته، از هر دو سمت pressure pace و suction face به وسیله یک گونیای موئی چک می شود بطوریکه اصلاً نور رد نشود و یا نور یکنواخت رد شود، در غیر اینصورت زاویه صحیح نیست.

نحوه بلیدگذاری، بلیدهای Tx مشابه هم هستند. فقط به علت بکار رفتن 2 نوع پین (threaded , taper) تفاوت های جزئی پیدا کردند.

1-22 st را taper pins و دارای 3 عد بلید N می باشند.

23-28 st را threaded pins و دارای یک بلید N که قفل کننده است می باشند.

و در دو استیج (st) 28 و 24 به جای ابزار تست Axial از ساعت اندیکاتور یا دایال گیج استفاده می شود. ]بلید F هم شامل این قانون می باشد[.

در 24 استیج (st) به علت وجود برآمدگی در قسمت بالانسینگ و در 28 استیج (st) به علت بلندی بلیدها در سمت F (out) از ابزارهای ذکر شده فوق استفاده می شود.

بلیدگذاری به مانند قبل است با این تفاوت که بلید اول و هر نوع بلید که گذاشته می شود شماره اش برروی شراد (shroud) باید تثبیت شده و در هنگام حرکت بلید مقدار لقی بلید با groove توسط یک فیلر که در کنار بلید گذاشته می شود بدست آورده و در سمت چپ بلید ثبت می شود که فیلر نباید به عدد 9 میلی متر برسد.

تفاوت دیگر این است که با دایال گیج شراد و روت اندازه گیری می شود و تست ترشن (tortion) یا پیچش گفته می شود و عد بدست آمده برروی شراد ثبت می شود عدد زیر در سمت راست برای روت (Root) و عدد بالایی برای شداد (Shroud) می باشد.

برای تست هم پنج بلید که گذاشته شده به پنج بلید قبلی برگشته و با گذاشتن دایال گیج مقدار را ثبت می کنیم. نحوه سنگ زنی و بقیه کارها مشابه هم هستند.

بعد از جا انداختن بلیدهای قفل کننده در 23 استیج 23-29 (st23-29) که پین این ردیف threaded می باشد از روی نقشه 10734-147010 و 10734-147020 محل سنبه خوردن بلید در هر دو سمتش را پیدا می کنیم که ابتدا

سمت in یا ژنراتور A و UW

سمت out یا اگزاز A1 و UW1

که فاصله A1 و A از لبه بلید یا لبه شیار و به صورت محوری و یک خط بصورت موازی بلیدها می کشیم از مقدار UW1 و UW که مقدار شعاع می باشد که نوک سوزن پرگار را انتهای لبه پایین روت (Root) بلید قرار داده و کمانی می زنیم محل برخورد کمان و خط محل سوراخ است.

توجه شود قبل از انداختن بلیدهای آخر ابتدا با ماژیک رنگی مشکی محل 3 بلید آخر را می کشیم و با سوزن خط کش و بر اساس اندازه A و A1 مقدار را مشخص و ترسیم می کنیم سپس با سنبه و چکش محل را علامت گذاری می کنیم. ابتد ا با سنبه و چکش محل را مشخص می کنیم.

سوراخ کاری (st23-29)

بعد از پایان رسیدن بلیدگذاری هر 7 st به وسیله کرین ساپورت مخصوص کار را آورده و دریل را برروی آن قرار می دهند تنظیم دریل در ابتدا از ردیف st23 می باشد.

برای تنظیم کردن دریل در وضعیت زاویه صفر درجه قرار داده و فاصله دریل با روتور را طوری تنظیم می کنیم که حرکت کل دستگاه برای زدن stهای دیگر جهت راست و چپ می باشد. محور ( )

مته مناسب را وصل کرده و نوک مته را با محل سنیه st23 تنظیم می کنیم.

از دو جهت رادیالی و Axial تست می گیریم.

برای بهتر دیدن یک پروژکتور بالای بلید قرار داده و روشن می کنیم.

حال دریل را که صفر درجه است و تنظیم شده و قسمت رادیالی و Axial هم گرفته ایم را به عقب هدایت کرده و از روی نقشه های 10734-147010 و 10734-141020 مقدار xF را بدست آورده و همان مقدار به دستگاه زاویه داده تا بسمت out یا اگزاز را بزنیم و با جا انداختن مورسهای مناسب و بلند مته و مته های مخصوص را گذاشته و شروع به سوراخ کاری می کنیم.

برای زدن سمت in یا ژنراتور به مقدار x از 360 کم کرده و عدد بدست آمده زاویه جدید دریل می باشد و در جهت محور z حرکت داده و با جلو کشیدن سر مته با نقطه سنبه خورده تماس داده و همه مراحل کاری را انجام می دهیم. طبق مدرک هم بر اساس D2=D1 که مشخص کننده قلاویز ما می باشد وقتی یک سمت از بلید را با هسته های مختلف به سوراخ موردتظر رساندیم.

مثلاً ردیف 4 Guide blade carrier (st 28):

-برقو



ردیف 5 Guide blade carrier (st 29):

-برقو

بعد از سوراخ کاری با ارگان داخل سوراخ تمیز و برقو زده، دوباره تمیز کرده و با انتخاب قلاویز مناسب شروع به قلاویز کاری می کنیم.

توجه: در زیمنس از قلاویز ماشینی استفاده نمی شود بلکه از قلاویز دستی که به دستگاه می بستند و در 3 مرحله می زدند.

نکته: اپراتور ابتدا قلاویز مرحله 3 را می گذاشت تا 2 و 3 دندانه درگیر می شده درمی آورد و قلاویز پائین را می انداخت و دلیلش درگیری بهتر قلاویز پیش در حین کار بود.

نکته: برای زدن قلاویز یک ابزار که شبیه مورس بود ولی 4 پهلو به جای مورس می گذاشتند و قلاویزها را درون آن قرار می دادند و به دلیل 4 پهلو قلاویز را گرفته و کار راحت، اسانتر انجام می شد.

به آلمانی vier kantvre long emenyen می گفتند.

بعد از قلاویز کاری دوباره داخل سوراخ را تمیز کرده و باد گرفته.

نکته: در زمان قلاویزکاری دستگاه را روی اتوماتیک (تب ماتیک) گذاشته تا زمانیکه دستگاه به انتها می رسید قطع می شد و. با زدن چپ گرد قلاویز درمی آمد.

تست: بعد از قلاویزکاری با چراغ قوه درون سوراخ را نگاه می کردند تا پلیسه ای نمانده باشد.

به وسیله گیج و ابزار go-nogo درون سوراخ را چک می کردند.

و با دستگاه بروسکوپ درون سوراخ را کاملاً جک می کردند و از سلامتی بلید و شفت مطمئن می شوند.

تست لیزر

بعد از تست فرکانس نوبت به تست لیزر رسیده، دستگاه لیزر به یک جاباطری متصل شده که جاباطری دارای 2 عدد باطری 5/1 ولت می باشد که با متصل کردن بوسیله یک سیم خاصیت آهنربایی پیدا کرده و به بدنه متصل می شود.

دستگاه لیزر را به بدنه یا شفت چسبانده و نوک لیزر را برروی علامت مشخص شده در قسمت Root توسط کارخانه سازنده بلید تنظیم کرده پس با حرکت دادن اشعه لیزر نقطه نور ما از Root به سمت شراد حرکت کرده و باید به نقطه دوم که کارخانه برروی شراد مشخص کرده برسیم و یا حدود آن که مقدار تلرانس مجاز ما mm5/2 می باشد و حدود بدست آمده را در فرم مربوطه ثبت کرده تست لیزر همان کار – تست رادیال را انجام می دهد.

چیدمان بلیدها

حال بلید بعدی را که در 62 groove می نشیند را پیدا کرده و تمامی این کارها را انجام داده، بعد از آن بلید 61 را نصب می کنیم. بعد از بلید 61 دو بلید 64 و 63 را درآورده و کنار می گذاریم تا در انتهای بلیدگذاری نصب کنیم.

St31: 48-47-46-45-1 , 2

St30: 64-63-62-61-2 , 1

6 بلید، بلیدهایی هستند که تا انتها بلیدگذاری به صورت 2 گوه ای می نامند، البته 1 و 2 آخرین بلیدها 64 و 63 را هم درآورده و کنار گذاشته 61 و 62 هم به صورت 2 گره ای برروی groove خودشان قرار دارند.

بعد از نصب بلید 59 حال می توانیم گروه های بلید 60 را درآورده و بجای آنها لاک Piece با کلم را قرار دهیم. و در st 31 48 و 47 را درآورده، 46 و 45 مانده و بلید 43 که انداخته شده گوه 44 را درمی آوریم که بدین صورت که کلم clem را در ابتدا به روغن با گریس آغشته کرده بعد گوه های سمت in یا ژنراتور را درآورده و کلم را درون شیار قرار داده و با زدن ضربه و استفاده از ابزار مخصوص کلم را به داخل هل داده و برای ضربه زدن از جک هیدرولیکی استفاده می کنیم.

گزارش کاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتورکاراموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتورکارورزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتوردانلود گزارش کارآموزی کارگاه شرکت زیمنس قسمت روتورکارگاه شرکت زیمنس قسمت روتورکارگاهشرکتزیمنسقسمت روتور

دانلود گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو

گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو

گزارش کاراموزی شرکت برق هپکو کاراموزی شرکت برق هپکو کارورزی شرکت برق هپکو دانلود گزارش کارآموزی شرکت برق هپکو شرکت برق هپکو شرکت برق هپکو

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	205 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	58

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت برق هپکو در 58 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه وروند رشد تکامل شرکت هپکو

شرکت هپکو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همکاری شرکت های اینترنشنال، پوکلین، ساکایی، دایناپاک ولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودکفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شرکت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با کپی کاری غلطکها آغاز شد ودر سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مکانیکی {هیدرولیکی}، یک نوع گریدر وبا شرکت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این کارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شرکت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همکاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این کارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشکاری و فرمکاری، جوشکاری مشتمل برجوشکاری سبک وسنگین، ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری واستفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچر {شناخته شده جهانی دراین شرکت، این کارخانه قادر است علاوه برطراحی استراکچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانکها، فیکسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این کارخانه درحال حاضر با عنوان شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراک کیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد.

امکانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپکو

1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مکانیکی «هیدرولیکی»، گریدر، لودر ، غلطک وانبارهای تولیدی.

2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشکاری، ماشین کاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های کمکی تولید.

3- سالن رنگ نمایی محصول.

4- کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تامین اکسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.

5- کارگاه تولید گازکربنیک با ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشکاری.

6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.

7- تجهیزات موتورخانه مرکزی وتاسیسات که مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند. هرکدام 16000 پوند.

8- بخشهای آزمایشگاه کنترل کیفیت، آزمایشگاه برق والکترونیک، انبارهای قطعات ، ابزار، جیک وفیکسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، خدمات فنی، مرکز کامپیوتر، مرکز آموزش، امور مالی وامور اداری.

9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبک وسنگین می باشد».

10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز کارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی که برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست کیلوولت شبکه به کارخانه منتقل وبه وسیله کابل های زمینی توزیع می کند.

11- توانایی انجام عملیات برشکاری، جوشکاری، ماشین کاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبک وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر.

12- مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید به کرنهای شعاعی 1تن، 2تن و 5تن کرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.

13- بخش CNC مشتمل برکادر برنامه نویسی وکادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه برانجام عملیات نقشه کشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شرکت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید.

14- آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، کشش، سختی سنجی، آلتراسونیک، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد وقطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با کیفیت بالا را دارا می باشد.

15- اطاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.

16- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای کرج، اراک، اهواز، مشهد ، کرمان، رشت، ودر کشور پاکستان- بندر کراچی.

17- دفتر مرکزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

توان عملیات جوشکاری در کارخانه هپکو

ناحیه جوشکاری این کارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشکاری اعم از ماشین الات جوش الکترود و CO2 با حداکثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی که می بایست دارای استحکام ویژه ای با حداکثر شدت جریان 1000 آمپر، ماشین آلات جوش طولی اتوماتیک NC وسایر ماشین آلات جوشکاری ویژه قطعاتی که نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشکاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا کیفیت ودقت لازم دارا می باشد.

معایب رنگ Paint Defect

1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه کاربرد رنگها وذکر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه کرد. بطور کلی رنگها از ترکیبات اصلی زیر تشکیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یک رنگ بخصوص وتکنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راکه هر کدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت که رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون کم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم که رنگ ساخته شده از نظر کیفیت پیگمنتها ویا از نظر کمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری که باید به آن اشاره کرد این است که عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدین معنی که اگر موردی رادر یک نوع رنگ عیب بدانیم ممکن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشک یا کوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیکن همین مورد در رنگهای چکشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسکوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد کیفیت یک رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی که مصرف کننده از کاربرده رنگ دارد، توجه کرد.

2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممکن است عوامل فراوانی داشته باشد که خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر برکیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- آماده سازی نامناسب ویا اماده نکردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی.

2- استفاده از روشها وتکنیهای ضعیف ونامناسب

3- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ

4- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جوی حاکم برفیلم رنگ

5- وجود ایراداتی در رنگ « ویژگیهای نامناسب رنگ»

لازم به ذکر است که در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشکل در رنگ، تفکیک موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یکدیگر کار بسیار مشکلی است که لازم است برای حل آن اطلاعات کامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم کرد:

الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ»

ب- معایب رنگ در موقع مصرف وکاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر»

ج- معایب فیلم خشک شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشک»

3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممکن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشکلاتی شده باشد که کیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، کف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… که عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتکنیکهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم.

4- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت کوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند که از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم کننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذکر کرد:

الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق کردن

ب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ

ج- اضافه نمودن رنگ به تینر

د- استفاده از حلال نامناسب

هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ

5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر کم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است که در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد.

-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسکوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید:

1- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واکسیداسیون رنگ

2- عدم نگهداری رنگ در جای خشک

لازم به ذکر است که افزایش ویسکوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری کاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشک این کار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم.

7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشک دردرون ظرف پس از مدتی یک لایه تشکیل می شود. که به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.

الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگ

ب- بسته نشدن کامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگ

ج- سرخالی بودن ظرف رنگ

د- استفاده زیاد از خشک کن در فرمول رنگ

8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشکیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اکثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود که معمولی ترین آن است وعمومی ترین مکانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید.

الف- سطح مورد نظر باید کاملا خشک شده وعاری از رطوبت باشد.

ب- سطح مورد نظز باید کاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگی دیگری باشد.

ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد

د- رنگ برروی لایه قبلی که کاملا خشک شده اعمال شود.

هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.

و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باشد.

ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد.

9-تبله کردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشک شدن به وسیله پوشش دومی که برروی آن اعمال می شود، به صورت چروکهایی در پوشش اول آشکار می گردد. تبله کردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید که در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد.

10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی کافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یکنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از:

الف- ویسکوزیته بالای رنگ

ب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسکوزیته می شوند.

ج- فشار هوای نامناسب

د- عدم تنظیم رنگپاش

هـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیکون

گزارش کاراموزی شرکت برق هپکوکاراموزی شرکت برق هپکوکارورزی شرکت برق هپکودانلود گزارش کارآموزی شرکت برق هپکوشرکت برق هپکوشرکتبرقهپکو

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن

گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن

گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	داروسازی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامن در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

شرکت داروسازی ثامن .

شرکت داروسازی ثامن، در سال 63 به منظور تولید 12 میلیون انواع فرآورده های تزریقی در شهر مشهد، با عنوان شرکت سرم سازی ثامن، تاسیس شد و سپس به دلیل گسترش فعالیت شرکت و تولید تعدادی از انواع محلول های تزریقی، علاوه بر تولید انواع سرم به پیشنهاد شرکت ثامن و تایید وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی در اسفند ماه سال 79 به شرکت داروسازی ثامن تغییر نام یافت.

بر طبق مفاد اساس نامه شرکت داروسازی ثامن، ایجاد یا مشارکت در تاسیس کارخانه ها، به منظور تهیه و تولید محلول های تزریقی، دیالیز خونی و صفاقی، شست و شوی استریل و فرآورده های لیوفلیزه و غیرلیوفلیزه، تجهیزات دارویی و پزشکی و تولید مواد اولیه و ماشین آلات صنعتی، قطعات یدکی مورد نیاز، فروش و صادرات محصولات کارخانه موضوع فعالیت اصلی این شرکت است.

تنوع محصولات شرکت داروسازی ثامن بالغ بر 62 نوع محصول است. تولید انواع فرآورده‌های دارویی و شست و شو در حجم 500 تا 5 هزار میلی لیتر، انواع داروها و آنتی بیوتیک های تزریقی، انواع آمپول و همچنین انواع محلول های همودیالیز و دیالیز صفاقی و انواع پپتیدهای نوترکیب با انواع بسته بندی شیشه ای و پلاستیکی، بطری و کیسه، با حجم های متفاوت از مهم ترین تولیدات این شرکت است. کلایسین، شست و شوی سه لیتری، دولیتری، مودیفاید ژلاتین، بوسرلین، دیالیز صفاقی، منیزیم سولفات 10 درصد، 20 درصد، 50 درصد در حجم 10 سی سی و سدیم کلراید 5 درصد، از جمله محصولات تولید شده انحصاری شرکت داروسازی ثامن است.

در سال گذشته، بزرگ زرینی در کارخانه درخشان شرکت داروسازی ثامن ورق خورد، به طوری که در بخش فرآورده های تزریقی، انواعی از آمپول منیزیوم سولفات 10 درصدی، 20 درصدی، 50 درصدی و 10 میلی لیتری تهیه شده است که اولین سری ساخت آن به آزمایشگاه کنترل وزارت بهداشت ارسال شده است.

همچنین تهیه محلول سدیم کلراید9/0 درصد شست و شوی دو لیتری، محلول همودیالیز اسیدی 920 میلی لیتری و نیز سدیم کلراید 5 درصد 50 میلی لیتری و سدیم کلراید 45/0 درصد 500 میلی لیتری که پروانه تولید آن صادر شده، در مرحله برنامه ریزی تولید شرکت داروسازی ثامن است.

از آن جایی که استراتژی شرکت داروسازی ثامن، بر پایه تولید محصولات جدید با ارزش افزوده قابل قبول و حفظ و توسعه بازار محصولات باری در داخل و خارج کشور، استوار شده ، تغییرات قابل توجهی در ترکیب و تعداد خطوط تولیدی صورت پذیرفته و با سرمایه گذاری جدید، سعی شده این مهم تحقق یابد. کسب رتبه برتر در زمینه به سازی مصرف انرژی، دارنده لوح صنعت سبز و همچنین اخذ عنوان صادر کننده نمونه در سه سال متوالی در استان خراسان رضوی، از جمله افتخارات شرکت داروسازی ثامن است.

مجموعه کارخانه شامل ساختمان هایی از جمله:آبسازی- ساخت آب مقطر- ساخت محلول- محلول پرکنی- استریلیزاسیون- بسته بندی- انبار مواد اولیه و محصولات و قرنطینه- آزمایشگاه های شیمی- فارماکولوژی و میکروبیولوژی- واحد بیوتکنوژی و نیروگاه میباشد.
بررسی داروهای تولیدی شرکت داروسازی ثامن:
ـ بی‌کربنات سدیم (Sodium Bicarbonate):

گروه داروئی ـ درمانی: قلیائی‌کننده ـ قلیائی‌کنندة سیستمیک و اداری، بافر سیستمیک





موارد مصرف:

درمان اسیدوز متابولیک، احیاء سیستم قلبی ـ ریوی بعضی مسمومیت‌ها. افزایش pH ادراری، واکنش‌های همولیتیک اسهال شدید، افزایش جذب پتاسیم، درمان اسیدوز متابولیک شدید ناشی از علل مختلف (نظیر الیست قلبی، شوک) کتواسیدوز دیابتی، کاهش آب شدید.



مکانیسم اثر:

بی‌کربنات سدیم در بدن تبدیل به یون بیکربنات می‌شود و در اثر ترکیب با یون هیدروژن pH خون را قلیائی می‌کند. دفع یون‌های بیکربنات از ادرار باعث قلیائی شدن pH ادرار می‌شود. این محلول توسط کلیه فیلتر و بازجذب می‌شود و کمتر از 1% آن از راه دفع ادرار می‌شود و Co2 حاصل از بی‌کربنات از راه ریه دفع می‌گردد.

ـ کلرید پتاسیم (Potossium chloride) :

گروه داروئی ـ درمانی: جانشین پتاسیم ـ اصلاح تعادل الکترولیت‌ها

مکانیسم اثر:

در درمان کاهش پتاسیم به کار می‌رود. همچنین یک جانشین الکترولیت است. پتاسیم کاتیون غالب درون سلولی است (تقریباً 160 ـ 150 میلی اکی‌والان در لیتر)

گرادیان پتاسیم درون سلولی به خارج سلولی برای هدایت پیام‌های عصبی در بافت‌های تخصصی نظیر قلب، مغز و عضلات اسکلت ضروری است.
ژلاتین: (Gelatin Modified)

گروه داروئی ـ درمانی ـ پلی‌پپتید و الکترولیت و افزایش‌دهندة حجم پلاسما.





مکانیسم اثر:

این فرآورده مثل دکستران یک حجم‌دهندة پلاسماست و در شوک‌های ناشی از کاهش حجم خون بکار می‌رود.
ـ مترونیدازول (Metronidazole):

گروه داروئی ـ درمانی: مشتق صناعی، ایمیدازول ـ ضدباکتری، ضد پروتوزآ

موارد مصرف: پیشگیری از عفونت قبل، حین و بعد از جراحی و کاهش عفونت در جراحی رودة بزرگ و شکم.

مکانیسم اثر: به نظر می‌رسد مترونیدازول برعلیه اکثر باکتری‌های بی‌هوازی اجباری و پروتوزآها مؤثر باشد. این دارو باید در داخل سلول تحت احیاء شیمیائی قرار گیرد تا فعال گردد. احیاء شیمیائی مختص متابولیسم بی‌هوازی می‌باشد و نهایتاً این دارو سبب مهار سنتز اسید نوکلئیک و مرگ سلول می‌شود.
ـ رینگر (Ringer’s ):

گروه داروئی ـ درمانی: محلول حاوی الکترولیت، جانشین مایع و الکترولیت‌ها.

موارد مصرف: به عنوان محلول همگن جهت جایگزین کردن آب و املاح خصوصاً مواردی که پتاسیم بین سلولی هم کاهش یافته باشد و به منظور افزایش حجم داخل عروقی مصرف می‌شود.

ـ دکستروز (Dextrose):

گروه داروئی ـ درمانی: کربوهیدرات، جانشین مایعات ـ تأمین‌کنندة کالری.

موارد مصرف:

تأمین کالری موردنیاز بدن

کاهش فشار خون مغزی ـ نخاعی و ادم مغزی.

درمان علامتی کاهش قند خون حاد.

درمان کاهش قند خون شدید مخصوصاً پس از مصرف بیش از حد انسولین.
سولفات منیزم (Magnesium sultate.7H2o)

گروه داروئی ـ درمانی: سولفات منیزیم ـ ضدتشنج

موارد مصرف: نمک‌های منیزیم در درمان کمی منیزیم خون و حالات کمبود منیزیم به کار می‌رود. این دارو با مهار آزادسازی استیل کولین در محل اتصال عصب ـ عضله، انقباضاات عضلات مخطط را کاهش می‌دهد. نمک‌های منیزیم اساساً از طریق ادرار دفع می‌شوند. بیش از %90 مقداری که توسط کلیه‌ها فیلتره می‌شود مجدداً بازجذب می‌شود.

منیزیم برای عملکرد بسیاری از آنزیم‌های مهم بدن از جمله آنزیم‌هائی که در انتقال گروه‌های فسفات و تولید ATP نقش دارند و نیز جهت واکنش‌های فسفاتاز مختلف، در سنتز پروتئین واسیدهای نوکلئیک ضروری می‌باشد. همچنین در هدایت عضلانی فعالیت کانال‌های کلسیم، انتقال آهن، عملکرد هورمون پاراتیروئید معدنی شدن استخوان‌ها نقش مهمی را ایفا می‌کند همچنین اثرات گشادکنندگی عروق سیستمیک و عروق کرونر و نیز اثرات ضدتشنج دارو به علت بلوک انتقال عصبی، عضلانی از طریق کاهش آزادسازی استیل کولین می‌باشد.
ـ سیپروفلوکساسین (Ciprofloxacin):

مکانیسم اثر دارو:

سیپروفلوکساسین دارای اثر کشندگی روی بعضی باکتری‌های گرم‌منفی وگرم‌مثبت است و این اثر به دلیل اثر دارو از طریق مهار آنزیم‌های توپوایزومراز II و I است که آنزیم‌های ضروری جهت تکثیر باکتری‌ها هستند.

موارد مصرف: در هریک از عفونت‌های مجاری ادراری، عفونت‌های مجاری تحتانی تنفسی، عفونت باکتریال ریه، عفونت‌های بیمارستانی، عفونت‌های پوست، استخوان و مفصل، سینوزیت حاد، پروستاتیت‌ حاد باکتریائی و سیاه‌زخم تنفسی.

نکات مربوط به واحد تقطیر:

ـ PH آب مقطر تولید شده اسیدی است، علت این امر ورود هوا و تولید اسیدکربنیک در آب می‌باشد.

ـ باقیماندة آب که از آخرین بخارساز خارج می‌شود حاوی لاشة میکروب‌ها و باکتری‌هاست.

ـ توسط کندانسور دمای آب در حدود 100ـ95 نگه داشته می‌شود چون در زیر این دما میکروب‌ها از بین نمی‌روند.

ـ آب مقطر progen free به آب مقطری گفته می‌شود که میکروب‌های آن از بین رفته و خاصیت تب‌زائی ندارد.

ـ چنانچه کنداکت آب بیشتر از 2 باشد، بایستی از خط خارج شود وبه واحد ساخت محلول فرستاده نمی‌شود.

ـ اولین اواپراتور با سایر اواپراتورها دارای این تفاوت است که بخار موجود در این ستون بخار صنعتی است ولی در سایر ستون‌ها فقط بخار دیونایزد وجود دارد.

ـ چنانچه آب با دمای 100ـ95 درجه برای ساخت محلول استفاده شود، به مواد در ساخت محلول آسیب وارد می‌کند، در نتیجه توسط یک مبدل دمای آن را به حدود زیر 40 درجه می‌رسانند. لولة‌ مربوط به آب کولینگ از تانک ذخیره‌سازی آب دیونایزد تغذیه می‌شود.
ـ واحد ساخت محلول:

آب مقطری که در واحد آبسازی تهیه می‌شود به همراه مواد توزین شده توسط انبار مواد اولیه به این واحد می‌رسد.

تانک CIP :

CIP مخفف کلمة clean in place می‌باشد، حجم این تانک 2000lit می‌باشد که حاوی آب مقطر با دمای c ْ90ـ80 است که برای شستشوی تانک‌ها و کلیة خطوط و فیلترها و… استفاده می‌شود. آب بعد از خروج از تانک از یک مبدل حرارتی عبور می‌کند تا در صورت سرد بودن آب توسط بخار صنعتی گرم می‌شود، برای شستشو تانک‌ها CIP در سه مرحلة یک دقیقه‌ای قبل و بعد از محلو‌سازی به تانک منتقل می‌شود، سپس وارد لوله‌ای می‌شود که در بالا نزدیک دهانه قرار دارد که آب با فشار و در تمام جهات خارج می‌شود، ضمناً کنداکت آب CIP خروجی اندازه‌گیری می‌شود و زمانی که کنداکت به زیر 1 میکروزیمنس برسد، CIP تمام می‌شود. برای شستشوی خطوط و فیلترها آب به مدت 25ـ20 دقیقه در خطوط جریان داشته باشد و پشت سر هوای پرفشار وارد گردد به طوری که هیچ آب مقطری در خطوط نماند، این کار را زمانی انجام می‌دهند که هیچ محلولی به واحد فیلینگ ارسال نشود.

فشار آب CIP حدود Sbar 5/4ـ4 است.

در این واحد چندین تانک وجود دارد، تانک‌های R1 و R2 و R3 و R4 (حجم 10000liter) دارند که همگی بجز تانک R4 که تولید محلول همودیالیز می‌کند برای ساخت محلول‌های بطری cc100 به بالا استفاده می‌شود. تانک‌های R5­، R6 برای ساخت محلول دیالیز صفاقی استفاده می‌شود تانک‌های Rc1 و Rc2­ که 2000lit حجم دارند معمولاً برای ساخت محلول‌های کیسه‌ای 50-100cc مثل متروتیدازول، آنتی‌بیوتیک‌ها و محلول ژلاتین پلاسما و پتاسیم کلراید بکار می‌روند و تانک‌های Rc3­ Rc4 1000lit حجم دارند، Rc3 برای ساخت و یال استفاده می‌شود و حاوی آب مقطر می‌باشد و Rc4 برای ساخت محلول بی‌کربنات استفاده می‌شود و با گاز Co2 این محلول تثبیت می‌شود.

تانک‌های واحد ساخت محلول توسط آب مقطری که از واحد تقطیر توسط پمپ‌ها می‌آید پر می‌شوند. دمای آلی که در واحد تقطیر وجود دارد حدوداً 95 درجه می‌باشد که پس از عبور از کندانسور E1 به دمای 35ـ30 درجه کاهش می‌یابد.

سپس از یک کنتور عبور می‌کند تا میزان دبی آن مشخص شود، پس از مرحلة آبگیری سپس مواد اولیه توزین شده از انبار به قسمت توزین بخش محلول‌سازی وارد می‌شوند و مجدداً وزن می‌شوند. سپس دریچة بالای تانک را باز نموده و مواد توزین شده به داخل آن ریخته می‌شود و مقداری از نمونة مواداولیه به IPQC فرستاده شده و توسط این واحد تأیید می‌شود. تانک‌های محلول‌سازی دارای همزن هستند که به یکنواخت شدن محلول کمک می‌کند. درون و بیرون تانک‌ها فیلتر وجود دارد که اولاً باعث استریل شدن هوا می‌شود و همچنین فشار را تنظیم می‌کند.

محلول همودیالیز نیازی به استریل کردن در واحد اتوکلاو ندارد زیرا اولاً تزریقی نیست، ثانیاً غلظت نمک آن بالاست و ثالثاً محیط آن اسیدی است و باکتری در آن قدرت رشد ندارد. این محلول در مسیر سیرکوله در تانک از یک فیلتر 50 میکرون عبور می‌کند و در مسیر ارسال به واحد فیلینگ از یک فیلتر پرس شامل چند فیلتر سلولزی 7ـ5 میکرون عبور می‌کند.

تانک‌های Rc3، Rc4 برای تهیة آب مقطر و یال بکار می‌روند، این آب مقطر از فیلترهای 45/0 میکرون به واحد فیلینگ ارسال می‌شود. محلو‌ل‌هائی که در تانک‌های R3 و R2 و R­1 تولید می‌شوند در ابتدا از فیلتر استرینر و همچنین فیلتر 50 میکرون می‌گذرد تا پارتیکل‌های درشت آن گرفته شود، این کار برای افزایش طول عمر پری‌فیلتر و فیلترفاینال صورت می‌گیرد زیرا این دو فیلتر هرچند وقت یکبار تعویض می‌گردند.

همزمان با عمل فیلتراسیون هواگیری هم انجام می‌شودتا پمپ واحد فیلتر به خوبی کار کند. محلول از پری‌فیلتر 2/1 میکرون می‌گذرد و سپس از 6 فیلتر 45/0 میکرون (filter final) می‌گذرند. این تانک‌ها دارای سیستم سرکولیشن هستند که باعث یکنواخت شدن محلول می‌شود. فیلترها هر 50 ساعت که در دمای حدوداً 80 درجه کار می‌کنند، تعویض می‌گردند. همچنین فیلترها توسط واحد I.P.Q.C کنترل می‌شوند. شستشو با آب و الکل %70 صورت گرفته و بعد از CIP کلیة خطوط هوادهی می‌شوند. مواد اولیه برای ساخت محلول‌های تزریقی بایستی شرایط زیر را داشته باشند:

ـ نگهداری مواد اولیه در ظروف سربسته حین حمل و نقل

ـ نگهداری مواد اولیه در شرایط سرد و خشک

ـ استفاده از دستکش، کلاه و لباس‌های یکسره در محیط

ـ قرار دادن مواد مورد استفاده در سالن‌های تمیز وغبار روبی شده

ـ نظافت ظروف انتقال مواد و ضدعفونی کردن آنها و استفاده از ظروف از جنس استیل زنگ نزن



دستگاه کانتل:

در این دستگاه به منظور امنیت سرم از اورلپ کردن استفاده می‌شود، فیلم پائین 42 سانت وضخامت آن 115 میکرون می‌باشد و دو لایه پلی‌پروپیلن و پلی‌آمین ساخته شده و فیلم بالا 40 سانتی و ضخامت آن 90 میکرون است و از دو لایه پلی‌پروپیلن و پلی‌آمین تشکیل شده و کل سیستم به شکل پنوماتیک است. قالب جوش هم که دورتادور قالب را جوش می‌دهد و فیلم روئی به زیرین جوش می‌دهد و این کار در دمای حدوداً 90 درجه سانتیگراد انجام می‌شود.

علت بیشتر بودن ضخامت فیلم زیرین اینست که بیشتر سنگینی سرم را متحمل می‌شود. در زمان قالب‌گیری آب سرد هم جریان می‌یابد و توسط چیلر سرد می‌شود و باعث خنک شدن قالب می‌شود، اگر آب سرد جریان نداشته باشد دمای بالای 90 درجه منجر به چسبیدن پلاستیک به قالب می‌شود. در اینجا چهار شیر پنوماتیک وجود دارد: دو عدد مربوط به آب چیلر، یکی مربوط به هوا و دیگری شیر وکیوم.

دورتادور قالب جوش داشته می‌شود و توسط کاتر موجود که جک آن در زیر دستگاه وجود دارد محل تسهیل پارگی را ایجاد می‌کند چنانچه قالب تحمل فشار وارده در قسمت اتوکلاو را نداشته باشد، آب وارد قالب می‌شود، لذا قبل از ورود به اتوکلاو تست فشار انجام می‌شود.
واحد اتوکلاو:

محصولات به شکل بطری و کیسه وارد بخش اتوکلاو می‌شود و در آنجا استریلیزاسیون انجام می‌شود که پس از انجام چهارده مرحله در چمبرهای استریل محصولات به قسمت بسته‌بندی منتقل می‌شوند. در بخش اتوکلاو معمولاً بطری‌ها و ویال‌ها در یک چمبر استریل می‌شوند و محصولات کیسه‌ای در سایر چمبرها استریل می‌شوند. محصولات در این قسمت ابتدا به شکل دستی بر روی سینی چیده می‌شوند و بعد در بسکت‌ها قرار می‌گیرند. هر بسکت کیسه دوازده سینی دارد و هر بسکت بطری ml500 دارای شش سینی است و هر سینی حاوی 156 بطری می‌باشد و هر بسکت حاوی 936 بطری می‌باشد. هر بسکت بطری 1000 دارای 550 عدد بطری می‌باشد. برای کیسه‌های ml500 در هر سینی 60 کیسه و هر بسکت حاوی 720 کیسه می‌باشد. برای کیسه‌های ml100 هر بسکت حاوی 480 عدد وبرای کیسه‌های دیالیز هر سینی 10 عدد و هر بسکت 120 عدد کیسه دارد.

مراحل استریل شدن عبارتند از:

1ـ آماده کردن واحد اتوکلاو:

در این مرحله بسکت‌ها آماده می‌شوند و دستگاه روشن می‌شود و آن را از نظر دما، فشار و… کنترل می‌شود.

2ـ آبگیری:

آب مورد استفاده در این مرحله آب دیونیزه می‌باشد که عاری از املاح و رسوب است تا زمانی که قرار است از دوش‌ها عبور کند سبب گرفتگی سوراخ دوش‌ها نشود.

3ـ سیرکوله کردن آب:

در این مرحله آب توسط دو پمپ سیرکوله می‌شود تا جریان پیدا کند. ضمن انجام سیرکولیشن مقداری از سطح آب کم می‌شود و سطح آب داخل چمبر پائین می‌آید.

گزارش کاراموزی در شرکت داروسازی ثامنکاراموزی در شرکت داروسازی ثامنکارورزی در شرکت داروسازی ثامندانلود گزارش کارآموزی در شرکت داروسازی ثامنشرکت داروسازی ثامنشرکتداروسازیثامن

دانلود گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	72 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	105

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مام در 105 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

تاریخچه شرکت تهران همبرگر

مقدمه

فلوچارت سازمانی

فلوچارت تولید همبرگر

تکنولوژی تولید همبرگر

مواد اولیه

گوشت

چربی

پیاز

سویا

افزودنیهای مجاز

نمک طعام

ادویه‌جات و چاشنی ها

روش تولید

دستگاهها و ماشین آلات مورد نیاز

سردخانه زیرصفر

گیوتین

دستگاه‌های چرخ گوشت ( معمولی مخلوط گم زیر صفر درجه )

دستگاه مخلوط کن

دستگاه یخ ساز

دستگاه همبرگرزن

تونل انجماد

بسته بندی همبرگر

شستشو

فصل دوم

تعریف همبرگر

رده بندی برگرها

انتخاب گوشت

ترکیب شیمیایی گوشت

آب

ظرفیت نگهداری آب

پروتئین

چربی

توان اتصال دهندگی انواع گوشت

PH انواع گوشت

عوامل مؤثر بر استحکام خمیر همبرگر

درجه حرارت

PH

مقدار چربی

مقدار پروتئین محلول گوشت های مصرفی

میزان چسبندگی و لزجی امولسیون گوشتی

یکنواختی ترکیب مواد اولیه

مکانیسم تأثیر نمک در همبرگر

روش های کنترل تولید همبرگر

کنترل ترکیب

نسبت رطوبت – پروتئین

فرمولاسیون همبرگر در ایران

فرمولاسیون خارجی همبرگر

ترکیبات غیرگوشتی

توسعه دهنده ها

امولیسفایرها

نمک طعام

سویا

تخم مرغ
آرد سوخاری

روغن و چربی

آزمایشات کنترل کیفی

آزمایشات کنترل کیفیت مواد اولیه

کنترل کیفی مواد میانی و شرایط

کنترل کیفیت محصولات

آزمایشات میکروبی

آزمایشات شیمیایی

آزمایشات شیمیایی

رطوبت

خاکستر کل

چربی تام

کربوهیدات

پروتئین

آزمایشات میکروبی

روش اندازه گیری T.C

کپک و تخمیر

روش شناسایی و شمارش استانیلوکوکوس ارئوس کوآگولانز (+) در مواد غذائی

روش شمارش استافیلوکوکوس اورئوس

روش جستجو و شناسایی سالیونلا

ارزیابی حسی

تقلب در فرآورردهای گوشتی

متدهای ذخیره سازی و نگهداری گوشت

بسته بندی همبرگر خام منجد ( بر اساس استاندارد ملی ایران )

بسته بندی کباب لقمه خام منجمد ( بر اساس استاندارهای ملی ایران )

شرایط و نحوه بازاریابی

موقعیت شغلی برای مقاطع تحصیلی کاردانی و کارشناسی رشته غذائی

برنامه احتمالی کارخانه جهت عبور کیفیت محصولات

اشکلات تولیدی کارخانه

محاسن تولیدی کارخانه

فصل چهارم

پیشنهادات




مقدمه :

این شرکت فعالیت خود را براساس قواعد و قوانین نظارتی و بهداشتی از سال 1357 با جدیت شروع و ازجمله پیشگامان تولید همبرگر به سبک و سیاق جدید (تولید صنعتی) می باشد که مدارک و اسناد موجود نمایانگر آن می باشد این کارخانه نقش بسزایی درتغییر و تحول نحوه تولید همبرگر از حالت سنتی و غیره بهداشتی داشته و درواقع می توان آنرا از پیشکسوتان این صنعت دانست کارخانه تهران همبرگر (فرآورده های گوشتی مام) ازنظر جغرافیایی درغرب تهران بزرگ تراز گرفته به دیگر سخن اولین کارخانه تهرانی تولید همبرگر و کباب لقمه با نشان استاندارد می باشد محل دقیق کارخانه کیلومتر 17-اتوبان تهران کرج-بین جاده مخصوص و اتوبان –خیابان داروپخش است.

این کارخانه دارای بهترین وسایلی برودتی و سرمایشی و دستگاه قالب گیری اتوماتیک، نیمه اتوماتیک و میکسر چرخ گوشت و تونل شیرینگ و سایر دستگاه های بسته بندی تمام استیل می باشد و ازجمله امکانات مطرح این واحد تولیدی میتوان به آزمایشگاه های کنترل کیفیت اشاره کرد که شامل آزمایشگاه میکروبی و شیمیایی است و دارای تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و مزین است همچنین دارای چندین کامیون و کامیونت سردخانه دار جهت توزیع فرآورده های گوشتی منجمد (کباب و انواع همبرگر) است.

محصولات تولیدی این کارخانه شامل همبرگر ممتاز، همبرگر معمولی و کباب لقمه می باشد نظربه اینکه مسئولین شرکت معتقدند که به لحاظ کمی و کیفی و تنوع محصولات می بایست خود را به معیارهای بین المللی نزدیک کنیم تولید محصولاتی نظیر پیتزای منجمد، مرغ برگر و قارچ برگر را دردستور کار خود قرار داده اند امروزه با مطرح شدن سیستم های جدید نظارتی و بهداشتی در دنیا و ارتقاء سطح کنترل کیفیت بهداشتی و تا حد امکان نزدیک به معیارهای بین المللی ازعمده مطالب سطوح درسلامت مواد غذایی است بطور کلی درسراسر جهان دو سیستم نظارتی از دیدگاه بهداشتی وجود دارد.

1- سیستم قدیمی کنترل که در اغلب کشورهای توسعه یافته تقریباً نسوخ ولی درکشورهای توسعه نیافته و تاحدودی درحال توسعه به اجرا درمی آید اساس این سیستم مبتی بر انجام آزمایش کمی و کیفی (شیمیایی و میکروبی) است که از دیدگاه نظارتی دارای اشکالات قابل ملاحظه ای است که خارج ازحوصله نوشته حاضر می‌باشد.

2- سیستم جدید یا سیستم حسب (HACCP) که درسال 1973 ابتدا درسازمان فضانوردی ایالات متعهده آمریکا (NASA) برروی مواد غذایی مصرفی توسط فضانوردان درطی مسافرتهای فضایی به اجرا درآمد و رفته رفته به یک سیستم بین المللی مطرح و قابل قبول تبدیل گردید حتی درسازمان تجارت جهانی به عنوان یک الگو خدشه ناپذیر وضروری در تولید و توزیع و مصرف مواد غذایی تبدیل شود شرکت تهران همبرگر افتخار دارد تا به عنوان اولین شرکت تولید فرآورده های گوشتی منجمد ایران اعلام نماید که درحال گذار ازسیستم نظارت قدیمی به سیستم نظارت بهداشتی نو و براساس معیارهای بین المللی و پیشرفته HACCP می باشد و دراین مورد تحقیقات منظمی را شروع نموده که حاصل آن ارائه کتابچه های درزمینه مورد بحث است که با بهره گیری از نظرات استاتید مجرب دانشگاه و منابع داخلی و خارجی تهیه شده و با جدیت تا اجرای کامل سیستم HACCP به پیش می رود.

کادر اداری و اجرائی این شرکت شامل

1-هیئت مدیره 2-مدیر عامل 3-مدیریت بهداشتی 4-مدیریت اداری و مالی 5-مدیریت بازرگانی 6-بخش پژوهش 7-روابط عمومی و تبلیغات .

کارد مذبور اهدافی را تحت دو دیدگاه کلی کوتاه و دراز مدت دنبال می کند ازاهم اهداف کوتاه مدت حفظ و نگهداری کیفیت بهداشتی مواد غذایی تولیدی همزمان با ارائه محصولی مطلوب ذائقه های است و از اهداف دراز مدت می توان به ایجاد زمینه مناسب جهت جذب سرمایه گذاری های های خارجی و گسترش هر چه بیشتر این صفت اشاره کرد مقدمات چنین اهدافی با انجام مذاکراتی باسرمایه گذاران حوزه خلیج فارس و بعضی کشورهای آسیای میانه … فراهم گردیده است و دستیابی به تکنولوژی وفن آوری روز جهان ازجمله اهدافی است که کادر فنی کارخانه مدتهاست که با تلاش و جدیت از طرق مختلف بویژه اینترنت دنبال می کند و همواره به دنبال ایجاد راه کارهایی است که بتواند نزدیکی تنگاتنگی با شرکتها و کارخانه جات پیشرفته درکشورهای اروپایی و آفریقایی و … برقرار است. سرانجام بعضی از پیشنهادات و کاستی که به شرح ذیل ارائه می گردد.

1- پیشنهاد می گردد به منظور بهبود هرچه بهتر فرآورده های گوشتی منجمد کمیته ای متشکل از کارشناسان اداره کل نظارت بر مواد غذایی اداره استاندارد اساتید دانشگاه ها و مراکز علمی مربوطه و تولید کنندگان تشکیل تا پس از بررسی کارشناسانه فرآورده های تولید شده تشخیص خود را جهت یعنی کردن آن دسته از تولید کنندگان اقدام به تولید محصول سالم و بهداشتی نموده و از سایرین اعلام نمایند.

2- با توجه به بودن نرخ مواد اولیه و محاسبه قیمت تمام شده محصول تولیدی این سوال مطرح می باشد که درهمین بازار عده ای سودجو چگونه محصولی تولید می نماید که قیمت آن بسیار پایین تر از نرخ مصوب می باشد.

3- عدم ارائه تسهیلات مالی اداری و قانونی وارد نمودن دستگاه های جدید به جای وسایل فرسوده قدیمی یا لوازم یدکی آنها

4- دراینجا برخود لازم می دانیم که از کلیه کارشناسان اداره کل نظارت بر مواد غذایی استاندارد که ما در ارتقاء و بهبود کیفیت هرچه بیشتر محصولات تولیدی یاری نموده اند قدردانی و تشکر نماییم.

آدرس کیلومتر 17- اتوبان تهران کرج-خیابان داروپخش 61 شماره 182

تلفن [phone]

فاکس [phone]

تکنولوژی تولید همبرگر

همبرگر با محصولات چرخ شده تحت عنوان patries شناخته شده علاوه براین بعد این گونه از محصولات همبرگر نیز می گویند معروفترین برگر از گوشت گاو تهیه شده که اصطلاحاً به آن همبرگر می گویند. به طور کلی درکشورهای مختلف من جمله ایران طی تکنولوژی خاصی گوشت چرخ شده را همراه با برخی افزودنیها مخلوط کرده پس از شکل دهی وبسته بندی بصورت منجمد عرضه می نماید. براساس استاندارد ایران دو نوع همبرگر تولید می شود

1- همبرگر معمولی که باید حداقل 30 درصد گوشت داشته باشد

2- همبرگر ممتاز که باید حداقل 60 درصد گوشت داشته باشد.

طبق استاندارد اضافه کردن سایر ضمایم خوراکی لاشه دام مثل گوشت کله یا بناگوش درتهیه همبرگر ممنوع است ولی از آنجائیکه کنترل خاصی برروی این مواد وجود ندارد متأسفانه برخی از کارخانجات جهت کاهش قیمت تمام شده از این گوشت ها استفاده می کنند. (3)
مواد اولیه

1-گوشت

گوشت پایه اصلی تهیه همبرگر است که گوشت مورد استفاده می تواند از قسمت های مختلف بدن دام باشد نوع گوشت و مقدار چربی درتعیین کیفیت محصول نهایی بسیار حائز اهمیت است درتهیه همبرگر بیشتر از گوشت قلوه گاه سردست و گردن که کیفیت بهتری دارند نیز مصرف می شود برخی کارخانجات جهت بهبود کیفیت نهایی از مخلوط 50% گوشت تازه گاو و 50% گوشت منجمد استفاده می نماید.

2-چربی

چربی اثر زیادی درکیفیت محصول نهایی دارد زیرا اگر مقدار چربی به مقدار فرمول نهایی نباشد همبرگر کمی خشک و فاقد رطوبت مطلوب خواهد بود.

3-پیاز

پیاز فیزیکی از مواد اولیه اصلی مورد استفاده درتهیه همبرگر می باشد از آنجائیکه پیازتازه تا حدود 90% آب دارد بنابراین باید درتنظیم رطوبت نهایی محصول مقدار آب موجود در پیاز را در نظر گرفت پیاز به عنوان طعم دهنده و پوشاننده طعم های نامطلوب همچنین ایجاد بافتی ترد و آبدار درمحصول نقش ویژه ای دارد.

4-سویا

سویا با جذب 5/1 تا 5/2 برابر خود آب باعث افزایش بازدهی محصول نهایی شده همچنین به آبدار بودن و ترد شدن محصول نیز کمک می کند اضافه کردن بیش از حد سویا باعث تیره شدن رنگ محصول خواهد بود.

5-افزودنیهای دیگر

از دیگر افزودنیهایی که درتهیه همبرگر ممکن است استفاده شود میتوان به آرد سوخاری آرد گلوتن اشاره نمود این مواد به دلیل افزایش قدرت جذب آب باعث کاهش قیمت تمام شده محصول گردند.

6-نمک طعام

این ماده از مواد عمل آورنده فرآورده های گوشتی محسوب می شود که دراستخراج پروتئین های میوفیبریلی گوشت به عنوان یک امولسیفایراست درخمیر فرآورده های گوشتی نقش دارد بنابراین هرچقدر نمک بیشتر باشد پروتئین های میوفیبریلی بیشتری ازگوشت استخراج می شود ولی درصنعت اینکار به دو دلیل با مشکل مواجه است :

1- باعث شورشدن محصول می شود

2- ازنظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست .

7-ادویه جات و چاشنی ها

این گروه بهترین ترکیبات ایجاد طعم درفرآورده های گوشتی است که

اولاً : باعث اصلاح دربهبود طعم محصول می شود.

ثانیاً : دارای خاصیت باکتریواستاتیکی هستند.

ثالثاً : دارای خاصیت آنتی اکسیدانی هستند.

درمصرف ادویه جات باید به این نکته توجه نمود که ان دسته که منشأ خاکی یا زمینی دارند آلودگی میکروبی دارند که این آلودگی می تواند باعث فساد محصول شود درنتیجه ضروری است که ازنوع استریل ادویه جات استفاده نمود.

ازجمله ادویه جات مورد استفاده می توان زیره سیاه، زیره سبز، پیاز، سیر، زنجبیل ، تخم رازیانه، رازیانه رومی، تخم گشنیز ، تخم کرفس ، تخم شوید، آویشن،
نعناع مرزه، مرزنگوش ، ریحان، ترخون ، برگ بو، زردچوبه، پورد کاری، فلفل، سماق ، فلفل قرمز، فلفل فرنگی ، پایریکا، فلفل سیاه و سفید، جوزهندی دارچین ، هل ، دانه خردل، خولبخان ، میخک ، اشاره نمود.

بسته بندی همبرگر خام منجمد

مواد

موادی که برای بسته بندی به کار می رود بایستی محتوای بسته را از نفوذ آلودگی و آسیب های وارده به هنگام انبارش و حمل و نقل حفظ و نگهداری نماید به گونه ای که، تغییر شکل ظاهری در همبرگر نباید در تماس مستقیم با مقوا قرار گیرد و لایه درونی که در تماس با محصول می باشد باید از جنس مناسب و بخار ویژه مواد غذایی باشد.

بسته بندی

بسته بندی همبرگر به دو صورت انجام می‌گیرد.

بسته بندی برای مصارف خانوار

در این بسته بندی همبرگر باید به صورت قرص ها 100 گرمی به تعداد 5 عدد در درون کیسه های پلاستیکی از جنسی مناسب و مجاز ویژه مواد غذائی قرار گرفته به گونه ای که سطح درونی و زیرین هر قرص همبرگر با یک لایه کاغذ مومی مناسب مواد غذایی برابر استاندارد ملی ایران به شماره 1461 در تماس مستقیم باشد سپس هر کیسه محتوی قرص های همبرگر را درون جعبه مقوایی قرار داده و بسته بندی نمود

ویژگیهای جعبه مقوایی و کارتن مورد استفاده در بسته بندی همبرگر باید استاندارد ملی ایران شماره 3341 باشد.

کاغذ مرمی مورد استفاده درماشین قرص های همبرگر باید بدون هرگونه چاپ جوهری بوده بجز کاغذ مومی روی آخرین قرص همبرگر که باید واجد شرایط نشانه‌گذاری مندرج در بند 7 بوده و از جوهر غیرسمی استفاده به عمل آید.

بسته بندی برای مصارف مراکز عمده مصرف

در این بسته بندی همبرگرهای بسته بندی شده می بایست برابر بند 6-2-1 به تعداد مناسب در درون کیسه های پلاستیکی مواد غذایی و در کارتن قرار گیرد.

7- نشانه گذاری

7-1 آگاهیهای زیر به طور خوانا به زبان فارسی و یا کشور خریدار بایستی بر روی بسته بندی قید شود.

7-1-1 نام و نوع فرآورده 7-2 ذکر کلمه ممتاز و معمولی 7-3 نام و درصد مواد اولیه 7-4 نام و نشانی و یا علامت تجاری

7-5 شماره پروانه ساخت از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی

7-6 تاریخ تولید به روز و ماه و سال

7-7 تاریخ انقضا قابلیت مصرف به روز و ماه سال

8-7 شرایط نگهداری (دما) 18 سیلسیوس

9-7 تعداد قرص ها یا بسته های حاوی همبرگر





یادآوری

در مورد بسته بندی های بزرگ همبرگر مراکز عمده مصرف تعداد بسته های حاوی همبرگر ذکر می‌شود.

10-7 وزن خالص بسته به گرم بارواداری 4 گرم

11-7 ذکر عبارت ساخت ایران

بسته بندی کباب لقمه

موادی که برای بسته بندی کباب لقمه منجمد خام به کار می رود باید محتوی بسته را از نفوذ آلودگی و آسیب های وارده به هنگام انبارش و حمل و نقل حفظ و نگهداری نماید به گونه ای که تغییر شکل ظاهری در کباب لقمه به وجود نیاید برای این منظور باید از جعبه های مقوایی کارتن استفاده نمود کباب لقمه نباید در تماس مستقیم با مقوا قرار گیرد و لایه درونی که تماس با محصول دارد باید از جنس مناسب و مجاز مواد غذایی باشد.

انواع بسته بندی

بسته بندی به دو صورت انجام می‌گیرد:

بسته بندی برای مصارف خانوار

در این بسته بندی به تعداد 9 قطعه هر قطعه کباب لقمه خام منجمد به ابعاد مناسب و هر قطعه به وزن 250 گرم را باید در ردیف سه تایی درحالیکه پهنه های زیرین و زبرین قطعات کباب لقمه خام منجمد با کاغذ مومی از جنس مناسب و مجاز برابر استاندارد ملی ایران 1461 ویژگیهای کاغذ موم دار برای بسته بندی پوشیده شده است را بر روی یکدیگر قرار داده و مجموعه را باید درون یک کیسه پلاستیکی از جنس مناسب و مجاز مواد غذایی گذاشت پس از آن هر کیسه پلاستیکی محتوی به تعداد مناسب کباب لقمه خام منجمد را درون یک جعبه مقوایی مواد خوراکی- ویژگیها و روش های آزمون گذاشت و رده بندی کرد. کاغذ مومی مورد استفاده در مابین قطعه های کباب لقمه خام منجمد باید بدون هرگونه چاپ جوهری بوده بجز کاغذ مومی روی آخرین قطعات کباب لقمه که باید دارای نشانه های مندرج در بند 8 بوده و از جوهر غیرسمی استفاده شود.

بسته بندی برای مصارف مراکز عمده مصرف

در این بسته بندی کباب لقمه های منجمد خام بسته بندی شده می بایست برابر بند فوق به تعداد مناسب در درون کیسه های پلاستیکی مواد غذایی و در کارتن قرار گیرد کارتن های مورد استفاده برای بسته بندی بزرگ کباب لقمه خام منجمد باید نو سالم پاکیزه و خشک بوده و دارای استحکام لازم و کافی برای حفظ و نگهداری درست کالا باشد. کارتن های مورد استفاده برای بسته بندی بزرگ کباب لقمه خام منجمد در یک بهر کالا باید از نظر شکل و اندازه همسان باشند وزن خالص هر کارتن حاوی کباب لقمه های خام منجمد نباید از 10 کیلوگرم کمتر باشد.

گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مامکاراموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مامکارورزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مامدانلود گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مامتاریخچه شرکت تهران همبرگر،فرآورده‌های گوشتی مامتاریخچهشرکتتهران همبرگر

دانلود گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک

گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک

گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	142 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	48

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراک در 48 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه


فصل اول : آشنایی با مکان کارآموزی

تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن……………………………………………………………2

امکانات موجود در شرکت هپکو ……………………………………………………………………..4

کارگاه عملیات اولیه…………………………………………………………………………………….10

لیست محصولات…………………………………………………………………………………………13



فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی کارآموز

نحوه عملکرد تعمیرات ماشینکاری خدمات فنی………………………………………………….15

ایرواستاتیک وهیدرواستاتیک………………………………………………………………………..17



فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج

PLC ………………………………………………………………………………………………………20

سیستم کنترل لاجیک قابل برنامه ریزی PLC ……………………………………………………25

مقایسه PLC با یک کامپیوتر معمولی ……………………………………………………………..38



فصل چهارم : دستگاههای CNC

دستگاههای CNC ……………………………………………………………………………………...41

ملاحظات اقتصادی………………………………………………………………………………………44









فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 2



تاریخچه شرکت هپکو و روند تکاملی آن

شرکت هپکو در 1354 شمسی با هدف تولید ماشین آلات راهسازی،با سرمایه گذاری بخش خصوصی و سازمان گسترش و نوسازی صنایع و همکاری شرکتهای اینترناش،پوکلین،ساکایی،دانیا پاکولوکومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به وسعت 90 هکتار در شهر صنعتی اراک شروع به فعالیت نمود .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و با توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی در زمینه خودکفایی نیاز به توسعه و تعمیق فعالیتها در جهت ساخت این شرکت توانست در زمینه های فضایی تولید،ماشین ابزار و تعمیق و توسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری دست یابد.این فعالیتها ابتدا با کپی کاری غلطک آغاز شد و سرانجام در سال 1363 طی یک مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکت لیبهر آلمان برای تولید دو نوع بولدزر،دو نوع بیل هیدرولیکی و یک نوع گریدر و با شرکت ولوو سوئد برای تولید دو نوع لودر منعقد گردید.

همچنین به منظور عملی نبودن پروژه طرح توسعه هپکو در زیمنه افزایش تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران قرارداد دیگری با شرکت آلمانی لیبهر منعقد گردید و با همکاریهای فنی و اقتصادی دو طرف سرانجام پروژه طرح در سال 1370 به انجام رسید و مورد بهره برداری قرار گرفت.

شرکت هپکو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48 میلیون دلاری و هزینه ریالی 15 میلیارد ریال جهت افزایش تواناییها و ظرفیت تولید به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی محسوب می گردد.این طرح در دو فاز به اجرا درآمده است که فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اکنون مورد بهره برداری قرار گرفته و امکان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد.



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 3



این کارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بر برشکاری و فرسکاری و جوشکاری مشتمل بر جوشکاری سبک و سنگین ماشین کاری اعم از ماشین کاری سبک و سنگین،سالن رنگ قطعات و مجموعه ها و خطوط مونتاژ ماشین آلات می باشد.

به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته کامپیوتری و استفاده از آخرین تکنولوژی های شناخته شده جهانی در این شرکت،این کارخانه قادر است علاوه بر طراحی و انجام محاسبه های دقیق فنی مهندسی و استفاده از سیستم های اطلاعاتی مرکز کامپیوتر شرکت از مرحله ساخت تا مونتاژ تولید نماید.

هم اکنون این شرکت با توان تولید 20 نوع ماشین آلات سنگین شامل:

بلدوزرHD 150 وHD330

کمپکتور HPC5

لودر HL 150 ، HL 200 وHL 115

آسفالت فینشر HPF 10

آسفالت تراش HCM 176

لینفتراک HFL 80

گریدرHG 180

بیل چرخ لاستیکی و زنجیری HEC 100 وHE 100

غلتک HC 70 ،HC 5 ،HC 13 ،HC 35 ،HC 78 ،HCP 100 ،HC 100 ،HR 105

قادر است علاوه بر تأمین نیاز کشور در معادن،راهسازی،ساختمان سازی،خاک برداری،حفر کانال و حمل و نقل قسمتی از تولیدات خود را به خارج از کشور صادر کند.

با نگاهی به سر مایه گذاری لوید در هپکو رقمی معادل سیصد میلیون ریال بوده و در سال 1358 به 2/1 میلیارد ریال رسیده است و مقایسه آن با آمار و ارقام سرمایه گذاری طرح و



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 4



توسعه این شرکت که بالغ بر 48 میلیون دلار هزینه ارزی و پانزده میلیارد ریال هزینه ریالی در بر داشته است میزان سر مایه گذاری تواناییها و اختصاص سرمایه برای افزایش درصد ساخت قطعات ماشین الات راهسازی به عنوان یکی از صنایع استراتژیک ملی به وضوح نمایان می شود.

در حال حاضر این شرکت با عنوان (شرکت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران) و تنها سازنده این ماشین آلات در کشور تحت پوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران(وزارت صنایع سنگین) به فعالیت خود ادامه می دهد.



امکانات موجود در شرکت هپکو

تجهیزات و تأسیسات و امکانات موجود در شرکت هپکو به شرح زیر است:

1) سالنهای مونتاژ ماشین آلات که با مساحت 40 هزار مترمربع،مشتمل بر خطوط مونتاژ بیل مکانیکی،بلدوزر کودر،غلطکها و انبار قطعات تولیدی می باشد.

2) سالنهای ساخت به مساحت 60 هزار مترمربع مشتمل بر بخش های عملیات اولیه،جوشکاری،ماشین کاری،سالن رنگ قطعات و واحدهای کمک تولیدی می باشد.

3) سالن رنگ نهایی محصول.

4) کارگاه تولید اکسیژن با ظرفیت 165 متر مکعب در ساعت به منظور تأمین اکسیژن مورد نیاز خطوط جوشکاری.

5) کارگاه تولید گاز کربنیک به ظرفیت 150 کیلوگرم در ساعت به منظور تأمین گاز مورد نیاز دستگاههای برش شعله.

6) انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در مدتهای 6 ماهه و 15 روز به مساحت 198000 مترمربع.



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 5



7) تجهیزات موتورخانه مرکزی و تأسیسات آن مجهز به 4 دستگاه دیگ بخار با ظرفیت کلی 64000 پوند (هر کدام 6000 پوند).

8) ساختمانهای آزمایشگاه،انبارهای قطعات،ابزار،جیک و فیکسچر،ساختمان اداری و ستادهای مهندسی،برنامه ریزی،مرکز کامپوتر،خدمات فنی،کنترل کیفیت و مرکز آموزش.

9) انواع ماشین ابزار جهت ساخت قطعات که از پیشرفته ترین نوع خود در زمینه های برش،پرس،فرز،بورینگ و تراش می باشد.

10) تأ سیسات تأمین انرژی برق موردنیاز کارخانه شامل 4 پست ترانسفورماتور فشار قوی که برق موردنیاز را از پست خط هوایی 20 کیلووات شبکه به کارخانه منتقل و به وسیله کابلهای زمینی توزیع می کنند.



شبکه داخلی برق شامل:

الف-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت2000کیلوولت آمپری در تأسیسات.

ب-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت آمپری در سالن رنگ.

ج-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 800کیلوولت آمپری در انبار تولید.

د-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 1000کیلوولت آمپری در ساخت.

ه-یک دستگاه ترانس 20 کیلوولت 630 کیلوولت آمپری در کانتین.

و-دیزیل ژنراتور اضطراری به قدرت 210کیلوولت آمپر.

ز-شبکه فشار قوی با کلیدها و تابلوهای مربوطه(ضمناً کارخانه دارای امتیاز 3200 آمپر ساعت برق از شبکه وزارت نیرو می باشد).





فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 6



11) توانایی انجام عملیات برشکاری،جوشکاری،ماشین کاری و رنگ قطعات و مجموعه های سبک و سنگین با مواد خام تا ضخانمت 180 میلیمتر.

12) مجهز بودن کلیه ایستگاههای کاری بخشهای مختلف تولید کرنهای شعاعی 1تن،2تن،5 تن کرنهای دروازه ای مترمارسی تا ظرفیت 15 تن،سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق،اگزوزفنهای موضعی بخش جوشکاری جهت تهویه هوای سالنها و سیستمهای سرمایش و گرمایش.

13) بخش CNC مشتمل بر کادر برنامه نویسی ئ کادر آموزشی که تحت پوشش واحد مهندسی کارخانه می باشد قادر است که علاوه بر انجام عملیات نقشه کشی و طراحی(CAD)،برنامه نویسی ماشین ابزار،شبیه سازی و آموزش پرسنل درگیر شرکت در زمینه های آموزشی پرسنل برنامه نویسی و سایر مسائل مرتبط با سیستم های کامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحوه بهینه ای ارائه خدمات بنمایند.

14) آزمایشگاه کنترل کیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی توانایی انجام انواع تستهای مخرب و غیر مخرب از قبیل تست های ضربه،کشش،سختی سنجی،آلتراسونیک،مغناطیسی،مایعات نافذ را با دقت بالا دارا می باشد.همچنین آزمایشگاه کنترل کیفیت این شرکت توانایی تشخیص ساختار کریستالی مواد و قطعات به همراه عکسبرداری ازاین ساختار و انجام عملیت حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت به کیفیت بالا دارا می باشد.

15) اتاق اندازه گیری کنترل کیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی توانایی انجام تست ابعادی قطعات و مجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2×4×8 متر و حداکثر وزن 2500 کیلوگرم را دارا می باشد.



فصل اول-آشنایی با محل کارآموزی 7



16) دوایر خدمات پس از فروش و ادارات سرویس در شهرهای کرج،اراک،اهواز،مشهد،کرمان،رشت و در کشورهای پاکستان،بندر کراچی.

17) دفتر مرکزی و ادارات فروش بازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.

18) مجموع پرسنل اعم از کارشناسان،کارگران ماهر و نیمه ماهر حدوداً1700 نفر.





گروه سرویس و تعمیر

از دو گروه سرویس و تعمیر یک گروه به نام A و یک گروه به نام B می باشند.گروه A متشکل از دو نفر سرویس کار است که یکی از آنها سرویس برق دستگاه و دیگری مکانیک دستگاه را انجام می دهند.گروه تعمیر نیز متشکل از دو نفر است که یکی تعمیرات برق و دیگری تعمیرات مکانیک را انجام می دهد.

نحوه عملکرد سرویس کاری به این شکل است که یک برگ سرویس به همراه یک آئین نامه که به همراه شماره ماشین در روی دستگاه موجود می باشد با استفاده از کنتور دستگاه در هر 100 ساعت یکبار سرویس هفتگی و به دنبال آن سرویس های دو هفتگی و ماهانه و سالانه نیز انجام می شود.البته در بروشوری که روی دستگاه می باشد.

گروه تعمیر هم به دنبال به وجود آمدن عیب در دستگاه کار آنها شروع می شود که اگر عیب برقی یا مکانیکی باشد تعمیرکار مربوطه مسئولیت تعمیر را به عهده می گیرد.

هر هفته یکی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد.

هر هفته یکی از گروههای سرویس در شب قرار می گیرد که در کنار سرویس دستگاهها در صورتی که عیب تعمیری به وجود آید گروه تعمیر ملزم به رفع عیب می باشد.

گروه کرین هم مسئولیت تعمیر و نصب کرین را در نقاط مختلف کارخانه به عهده دارند.



فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 16



آزمایشگاه الکترونیک هم وظیفه تعمیر بردهای الکترونیکی مربوط به دستگاههای جوش و بردهای کنترلی CNC را به عهده دارد.

هر هفته یک لیست کامل از کنتورهای دستگاهها نوشته شده و به قسمت کامپیوتری فرستاده می شود که طبق این لیست برگ سرویس های هفتگی و ماهانه صادر می شود.

پرسنلی که کار سرویس را انجام می دهند در برگ سرویس آن نام خود را به همراه ساعت کاری را که روی دستگاه گذاشته اند انجام می دهند.در نهایت کارها روی یک روال خاص صورت می گیرد.

سیستمی که هم اکنون روی دستگاههای ماشینکاری در هپکو نصب می باشدCNC می -باشد یعنی تعداد زیادی از دستگاههای فرز و تراش به صورت CNC می باشد و چون نوع کارهای انجام شده متفاوت است اپراتورها مجبور هستند که مدام با قسمت برنامه ریزی در ارتباط مربوط به قطعه کارهای متفاوت را بنویسند و کار آنها انجام گیرد.در نتیجه برنامه نویس موظف است که روی دستگاهها بیاید وو برنامه های جدید را وارد نماید.

در آینده ای نه چندان دور تصمیم گرفته اند که از یک مرکز کامپیتری کنترل می شوند و از طریق همین شبکه تغییرات لازم را روی برنامه ها انجام می دهند و دیگر نیازی به آمدن برنامه نویس در داخل کارگاه نمی باشد و کلیه کارهای نرم افزاری توسط این شبکه انجام می گیرد.

سیستم برقی دستگاههای موجود در کارگاه را می توان به دو دسته تقسیم کرد:

1- سیستم های رله کنتاکتوری.

2- سیستم های کنترلی دیجیتال.







فصل دوم-ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 17



سیستم های رله کنتاکتوری

در این سیستم های برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت سوئیچ ها و پراکسیهای حسی استفاده می شود و جهت صدور فرمان از سوئیچ های فشاری و رله کنتاکتوری استفاده می شود.این سیستم ها از قابلیت انعطاف پذیری چندان بالایی برخوردار نیستند.



سیستمهای کنترلی دیجیتال

در این سیستم ها برای تشخیص وضعیت دستگاه علاوه بر لیمیت و پراکسیهای حسی از انکودرها و تاکومترها نیز استفاده می شود.



ایرواستاتیک

ایرواستاتیک سیستم ایجاد فشار هوا که پس از آب گیری هموا و مخلوط ن با روغن وارد سیستم می شود و ایجاد یک فاصله هوایی (گپ هوایی) جهت کاهش اصطکاک یا از بین بردن اصطکاک در محل اسلایدها (ریل های حرکت محور ) می شود که جهت آب کیری هوا فشرده شده و توسط کمپرسور خنک کننده خنک شده و ذرات بخار موجود در هوا مایع و فیلترشده و سپس دفع می گردد.



برنامه ریزی فلگها (حافظه میانی FLAG)

اگر بخواهیم در حین انجام عمل ماشین در محلی یا موقعیتی نتایج را ذخیره نمود تا بعداً از آن استفاده نماییم از فلگها استفاده می نماییم.

فلگها نقشی مانند کنتاکت های کمکی (رله کمکی) در الکترونیک و معادل یک شیر5.2 در پنوماتیک که می توان از دو طرف آن را کنترل کرد را در PLC به عهده دارند.

در PLC فلگ نقش حافظه RAM را نیز می تواند داشته باشد.دستورات در مورد خروجی مانند Set وReset را در مورد فلگ می تولن اجرا نمود.همچنین می توان فلگ ها را AND یاOR نمود.



برنامه ریزی توابع زمانی (تایمرها)

معمولاً در موارد زیر می توان از تایمرها استفاده نمود:

1- بخواهیم در عمل وقفه ای رخ دهد.

2- فاصله بین فر‏آیندها ایجاد نماییم.

3- زمان مناسب برای انجام یک یا چند فرآیند در نظر گرفته شود.

یک PLC معمولاً دارای کارت پردازشگر،کارت حافظه،کارت های ورودی و خروجی و



فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج 30



بالاخره کارت تغذیه می باشد.

ورودی و خروجی های PLC

وسیله ارتباط PLC با مکانیزم تحت کنترل آن از طریق ورودی ها و خروجی ها می باشد که معمولا به دو دسته دیجیتال و آنالوگ تقسیم می شوند.



ورودی های دیجیتال (Digital Inputs.DI)

ورودی های دیجیتال عبارت است از ورودی های کلید،رله،کنتاکتور،کنتاکت،لیمیت سوئیچ (Limit Switches) و غیره.به طور خلاصه هر مکانیزمی که بتوان دو حالت مشخص قطع و وصل را برای آن تعریف نمود ورودی های دیجیتال،وضعیت پروسه را همراه با فرمانهای صادره از سوی اپراتور به PLC اعلام وابلاغ می نمایند.



خروجیهای دیجیتال (Digital Outputs.DO)

کلیه فرامینی که از PLC برای خاموش یا روشن کردن لامپها و یا قطع و وصل کردن رله ها و یا کنتاکتورها و نتیجتاً به راه انداختن یا متوقف کردن مکانیزم ها از PLC صادر می شوند و فقط دو حالت قطع یا وصل را دارا می باشند،خروجی های دیجیتال را تشکیل می -دهند.

در هر دو مورد ورودی و خروجی دیجیتال در حالت یگانه و در عین حال متفاوت وجود دارد و به شکل زیر مطرح می گردد:

حالت "0" ولتاژ وجود ندارد (یعنی صفر ولت).

حالت "1" ولتاژ وجود دارد (یعنی VDD).

این دو حالت سیگنال در حقیقت مقادیر دودویی (سیگنالی که دو حالت دارد:صفر



فصل سوم - آزمون آموخته ها و نتایج 31



ویک) می باشد.اصطلاح سیگنال دودویی نه تنها برای توصیف ورودی و خروجی دیجیتال به کار می رود بلکه جهت بیان حالت المانهای داخلی که وظیفه پردازش سیگنال ها را دارند نیز به کار می رود.

کلمه "Bit" رقم دودویی جهت بیان کوچکترین واحد اطلاعاتی به کار می رود.هشت بیت معادلِ یک بایت (Byte) و دو بایت معادلِ یک (Word) می باشد.

چنانچه کلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای کنتاکت N.O باشد،در صورت فعال شدن کلید ورودی "1" خواهد بود.به همین ترتیب چنانچه کلید متصل شده به ترمینال ورودی دارای کنتاکتN.C باشد،در صورت فعال شدن کلید،ورودی "0" خواهد بود.

PLC نمی تواند بفهمد که آیا یک کلید با کنتاکت N.O به ورودی وصل گردیده یا با کنتاکتN.C .بلکه فقط حالت های"0" و "1" سیگنال را تشخیص می دهد.به عبارت دیگر PLC فقط به دنبال حالتهای صفر و یک می گردد و هیچ اهمیتی ندارد که این سیگنال توسط یک کلید N.O ایجاد شده و یا N.C .

حال می توان این سؤال را مطرح کرد که در چه مواردی از کلید N.O و در چه مواردی از کلید N.C بایستی استفاده کرد؟

این انتخاب تنها بستگی به نمات ایمنی طراحی و یا نصب دارد (قطع سیم و Active Enable).

گزارش کاراموزی برق در شرکت هپکو اراککاراموزی برق در شرکت هپکو اراککارورزی برق در شرکت هپکو اراکدانلود گزارش کارآموزی برق در شرکت هپکو اراکبرق در شرکت هپکو اراکبرقشرکتهپکواراک

دانلود گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	175 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	57

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

کلیه داراییهای یک واحد تجاری - تولیدی دارای ارزش اقتصادی است و حصول اطمینان از به کارگیری آن طبق هدفهای تعیین شده ، نیازمند طرح ریزی می باشد . مثلاً مهندسین تولید برای استفاده موثر از تسهیلات تولید ، برای کلیه فعالیتهای تولیدی به دقت برنامه ریزی می کنند . یا مدیران سیستم ضوابط عملیاتی را به نحوی تنظیم می کنند که حداکثر استفاده را از سیستم کامپیوتر به عمل آورند و از هر گونه استفاده نابجا از این سیستم جلوگیری نمایند . برخی از داراییها به علت ماهیت یا اهمیت آن مستلزم بذل توجه و اعمال دقت بیشتر مدیریت است . موجودیها ، دارایی دیگری است که نیازمند توجه دقیق مدیریت واحدهای تجاری - تولیدی می باشد .

موجودیها دو ویژگی مهم دارد که این ویژگیها ، بذل توجه خاص و همچنین طرح‌ریزی آن را الزامی می کند . ویژگی اول ، صرف مقدار متنابهی از منابع واحدهای تجاری - تولیدی در موجودیهاست . ویژگی دوم ، گردش موجودیهاست که برخلاف داراییهای غیرجاری به طور مداوم مصرف و مجدداً جایگزین می گردد .












فصل اول

تاریخچه شرکت محصولات کاغذی لطیف


شرکت محصولات کاغذی لطیف در تاریخ 7/3/1364 تأسیس و عملیات اجرایی خود را در اواخر سال 1370 در شهر صنعتی هشتگرد در زمینی به مساحت 65 هزار متر مربع و زیربنای حدود 30 هزار متر مربع و با ظرفیت 15000 تن کاغذ با گراماژ پایین آغاز نمود. و پس از گذشت حدود 5/2 سال در نیمه اول سال 1373 بهره برداری از آن آغاز گردید.

ماشین آلات در چهارچوب قرارداد همکاری فنی و اقتصادی ایران و اتریش با استفاده از ارز فاینانس از شرکت فویت خریداری گردیده و اعتبار آن در تاریخ 5/1/1370 در بانک تجارت گشایش یافته است.

لطیف اولین کارخانه دارای واحد جوهر زدایی (Dinking) در صنایع کاغذ سازی ایران می باشد و قادر است روزنه 60 تن کاغذ باطله را جوهر زدائی نموده و به صورت خمیر اولیه تبدیل و از محل این خمیر انواع محصولات را تهیه نماید.

کارخانه کاغذسازی لطیف با بهره گیری از سیستم پیشرفته PLC، با دارا بودن دو مرکزیت کنترل در سالن کاغذ و سالن جوهر زدایی با بیشترین راندمان نسبت به کنترل تجهیزات کارخانه اقدام نماید. ماشین کاغذ توان تولید انواع کاغذهای بهداشتی و صنعتی را از گراماژ 14 تا 45 گرم بر متر مربع دارا می باشد. تمام کنترل آن به وسیله سیستم PLC انجام گرفته و سیستم پرس آن از دو غلتک پرس جهت آبگیری و صافی کاغذ تشکیل شده و قسمت خشک کننده آن از یک غلتک به قطر 4000 میلی متر از طریق داخل بوسیه بخار گرم و از قسمت بیرون به وسیله هوای گرم کاغذ را خشک می کند. بعد از این مرحله سیستم اتوماتیک اندازه گیری قرار دارد که وزن و رطوبت و ضخامت کاغذ را اندازه گیری نموده و تمام اطلاعات را به وسیله چاپگر موجود در اطاق کنترل می دهد.

انواع محصولات شرکت به شرح زیر می باشد.



ردیف


نوع


ظرفیت در 24 ساعت (به تن)

1


دستمال کاغذی


60

2


حوله کاغذی


60

3


کاغذ بسته بندی میوه


45

4


نسخه دوم ماشین تحریر


50

مشخصات ماشین کاغذ:

1-نوع ماشین:ماشین کاغذ با گراماژ پایین

2-ماشین کاغذ از نوع دیوفوری

3-عرض ماشین 3000 میلی متر

4-عرض کاغذ بدون برش 2760 میلی متر

5-عرض کاغذ مفید 2700 میلی متر

6-سرعت طراحی شده برای ماشین 1400 متر در دقیقه

7-سرعت کار ماشین 1006 متر در دقیقه

8-قطر سیلندر MG4000 میلی متر

شرکت محصلوات کاغذی لطیف از چندین انبار تشکیل شده است.

1-انبار مواد اولیه

2-انبار محصول

3-انبار مواد شیمیایی

4-انبار قطعات فنی

انبار مواد اولیه:کلیه مواد اولیه وخام در این محل جمع آوری شده پس از بررسی و تأیید در جایگاه های مخصوص بسته بندی شده و آماده برای برنامه ریزی تولید می‌باشند.

2-انبار محصول:کلیه محصولات تولید شده در هر روز در انبار محصول چیده و طبقه‌بندی می شوند تا با حواله فروش محصولات بر اساس نوع تولید و درخواست مشتری از انبار خارج شود.



3-انبار مواد شیمیایی:کلیه مواد شیمیایی موجود در شرکت جهت رفع نیارهای

واحدها در انبار فوق جمع آوری و طبقه بندی شده و بر اساس نیاز واحدها و با ارائه برگ درخواست به واحد ها ارسال می شود .

4-انبار قطعات فنی:کلیه قطعات و ملزومات مربوطه به واحدهای تولیدی
خدماتی- اداری و قطعات به ماشین آلات در انبار قطعات موجود می باشد که این اقلام مصرفی و یا سرمایه ای است. این اقلام بر طبق سیکلی از انبار خارج شده و مجدداً هم اجناس جایگزین وارد انبار می شود.

کلیه مراحل ورود و خروج و کنترل اقلام توسط پرسنل انجام شده و توسط واحد برنامه ریزی میزان موجودی کنترل و نسبت به جایگزین آن اقدامات لازم صورت گردد.

-4- تعریف ماهیت نظام اطلاعاتی انبار

نظامهای اطلاعاتی در کارخانجات تولیدی بیشتر در زمینه های برنامه ریزی و کنترل تولید، برنامه ریزی و کنترل مواد، کنترل کیفیت، تعمیرات و نگهداری، انبار و انبارداری مطرح می باشند. به عبارت دیگر نظام اطلاعاتی انبار ایجاد روشهای منظم و منطقی در انبار برای انتقال اطلاعات، اعمال کنترلهای لازم، ورود و خروج کالا از انبار و حصول اطمینان از اجرای کارهای انبار به طور صحیح و طبق برنامه از پیش تعیین شده می‌باشد .



2-4- نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی برای انبار

نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی عبارتند از:

1-ایجاد رابطه بهتر در واحدهای مرتبط برای تبدیل اطلاعات

2- تسریع عملکرد واحدهای مختلف به کمک طرح فرمهای مناسب و مورد نیاز برای نگهداری حساب موجودیهای انبار

3- ایجاد نظارت بهتر و مؤثر تر و دقیقتر از نظر مقداری و ریالی

4-کمک به شناسایی بهتر کالاهای موجود در انبار

5-سفارش به موقع کالا به میزان مورد نیاز

6-افزایش اطلاعات مدیریت از میزان کالاهای موجود در انبار

7-نگهداری اطلاعات به روز درامده از وضع موجودیهای انبار و دادن اطلاعات دقیق و صحیح از آنها به بخشهای مختلف سازمان

8-تشکیل فایلهای اطلاعاتی لازم جهت بررسی موجودیها و تجزیه و تحلیل مقداری و ریالی آنها

9-کاهش مشکلات ناشی از عیب افراد شاغل در انبار

10-کاهش هزینه ها و کارهای زاید اداری از راه حذف فرمهای غیر ضروری در انبار

11-شناسایی کالاهای زائد و بلا استفاده در انبار



3-4- وظایف اطلاعاتی انباردار

1- صدور برگ درخواست خرید و بایگانی یک نسخه از آن

2- صدور برگ رسید انبار هنگام دریافت کالا و بایگانی یک نسخه آن

3-صدور برگ مرجوعی کالا به انبار هنگام دریافت کالای برگشتی از واحدهای مختلف و بایگانی یک نسخه از آن

4-صدور برگ برگشتی خرید هنگام عودت کالا

5-صدور برگ حواله انبار هنگام تحویل کالا به متقاضی

6-صدور سایر فرمهای لازم

7-تهیه کارت برای هر یک از اقلام انبار و ثبت نقل و انتقلات کالا بر روی آن

8-تهیه گزارش از صرف غیر عادی از یک کالا



4-4- جریان کلی گردش عملیات در سیستم نظام تدارکات

منظور از گردش عملیات در سیستم تدارکات عبارتست از مشخص کردن چگونگی اجرای کارها و وظایف محوله به واحدهای درگیر در سیستم تدارکات، گردش عملیات و مراحل اساسی تهیه و تدارک کالا و عملکرد واحدهای مختلف در سیستم تدارکات به ترتیب زیر است :

1- واحد متقاضی که پس از تشخیص لزوم دریافت کالا برگ درخواست کالا را تکمیل می کند.

2- انباردار پس از بررسی و تأیید صحت امضای مجاز روی برگ درخواست کالا پس از مراجعه به کارت کالا از میزان موجودی کالا اطمینان حاصل می نماید .

3- در صورت موجود بودن کالا انباردار از طریق صدور برگ حواله انبار کالا را تحویل می دهد.

4- در صورت موجود نبودن کالا برگ درخواست خرید خدمت ارسال می شود.

5- واحد تدارکات مبلغ لازم را برای خرید کالا برآورد می کند و به حسابداری بازرگانی می فرستد.

6- واحد حسابداری پس از تشخیص و تثبیت وضع اعتبار برگ درخواست ، خریدار را به کمیسیون مالی می فرستد.

7- در صورت موافقت با خرید واحد حسابداری بازرگانی برگ درخواست خرید را به واحد تدارکات پس می فرستد.

8- در صورت عدم موافقت با خرید طی برگشت نسخه دوم برگ درخواست خرید به انبار و به اطلاع واحد درخواست کننده می رسد.

9-عملیات مقدماتی سفارش کالا توسط واحد تدارکات اجرا و برگ سفارش خرید صادر می شود.

10- سپس توسط واحد خرید نسبت به خرید کالاها از داخل یا خارج کشور تصمیم گیری می شود.

11-واحد تدارکات ضمن اجرای عملیات خرید انبار را با ارسال برگ استعلام بها آگاه می سازد.

12- برگ سفارش خرید و کالای خریداری شده توسط مأمور خرید به واحد انبار فرستاده می شود.

13-واحد انبار پس از تأیید برگ رسید انبار را جهت وصول کالا به انبار ارائه می دهد و در صورت عدم مطابقت برگ گزارش کالای غیر قابل قبول یا کالای برگشتی را به واحد تدارکات ارسال می دارد.

14-انباردار مشخصات کالا را در کارت کالا ثبت می نماید و جهت خروج از برگ خروج کالا استفاده می نماید.



صورتهای مواد

یکی از عوامل مهم هنگام بررسی سطوح موجودی انبار کالا صحت صورتهای مواد است. به موارد زیر توجه کنید:

صورتهای مواد هرچند وقت یکبار بازبینی به روز می شوند؟
آیا صورتهای مواد صحیح و دقیق هستند؟ آیا این صورتهای مواد در برگیرنده مفهوم کلی مهندسی کالا مربوط به چندین سال قبل هستند یا اینکه قطعات و مونتاژهای فرعی را که عملاً در کارخانه استفاده می شوند را منعکس می کند؟
آیا در صورتهای مواد، مقادیر هر مونتاژ و واحدهای اندازه گیری تعیین شده‌اند؟
آیا مدت زمان دریافت کالای خریداری شده، ثبت گردیده است؟
آیا ضایعات یا آب رفتگی محصولات مورد توجه قرار گرفته اند؟ صورتهای موادی که با در نظر گرفتن محصول صد در صد ایجاد می شوند در اکثر واقع اشتباه هستند و منتهی به کمبود با ازدیاد مواد می شوند که علت آن هم استفاده نامناسب از قطعات است.



سیاستهای دریافت

سیاست دریافت باید مستند باشد و فعالانه اداره شود تا از دریافت به موقع کالا و پردازش منسجم تفاوتهای مقداری(محموله های زیاده از حد، مرجوعی ها) اطمینان حاصل شود. به این سؤالات توجه کنید:

آیا از اسناد دریافت و اطلاعات سفارش خرید برای تأیید صحت سفارش استفاده می شود؟
آیا قبل از اینکه مواد خیلی مهم به انبار یا سالن تولید وارد شوند بازرسی کیفیت صورت می گیرد؟
فرایند مواد برگشتی چیست؟ چه کسی مسئول برگشتیها، بازرسی آنها و در صورت تأیید مسئول ثبت برگشت مواد در مدارک دائمی است؟

وضعیت ATP(مقدار موجودی در دسترس قابل تعهد)

ATP دقیقاً همان چیزی است که به نظر می رسد. ATP آن مقدار از موجودی کالا است که که قبلاً به یک سفارش مشتری یا به عنوان یک مونتاژ فرعی در یک واحد دیگر تعهد داده نشده است. زمانی که ATP شناخته شده نیست، بسیاری انباشته می کنند که مطمئن شوند به اتمام نمی رسد و یا در سطوح خیلی کم موجودی عمل می کنند. هر دو راه کار اشتباهی است. موجودی کالایی که به اندازه کافی گردش نداشته باشد، دارائیهای شرکت را هدر می دهد و به طور خطرناکی، سطوح پایین و موجودی کالا ریسک کسری کالا را افزایش می دهد؟ که ممکن است باعث توقف خط تولید شود. بهترین راه برای چک کردن نحوه استفاده و صحتATP‌(Available to promise) این است که مراقب کارکنان بخش دریافت سفارش باشیم.

اگر آنها مشتریان را در نوبت می گذارند به منظور بازرسی فیزیکی وضعیت ذخیره، به انبار بروید زیرا مشکلی وجود دارد.

تغییرات مهندسی

آیا تغییرات در اجزای کالای ساخته شده بازنگری می شوند و آیا تاریخهای مؤثر به همه بخشها بموقع ابلاغ می شوند؟ به این سؤالات توجه کنید:

آیا شرکت شما از یک کمیته نغییر مهندسی برای تجزیه و تحلیل اهمیت تغییرات پیشنهاد شده استفاده می کند؟
قبل از اینکه یک مهندس یک قطعه را از رده خارج بکند ببینید که تغییر مورد نظر چه اثری بر سایر زمینه های کاری شرکت ممکن است داشته باشد.
آیا اطلاعیه های تغییر مهندسی تاریخهای مؤثری را که فعالانه اداره می شوند را در بر می گیرید؟ (در غیر این صورت، خریداران ممکن است قطعات را مبتنی بر مدارک تاریخیشان و طرحهای قبلیشان سفارش دهند.)

نتیجه چیزی جز سفارش قطعات به اشتباه (که باعث موجودی کالای از رده خارج می‌شود) و یا سفارش ندادن قطعاتی که باید خریداری شوند، نیست. یک هیات بازنگری مواد که متشکل از افرادی از حوزه های حسابداری، مهندسی، ساخت و بازاریابی است را به کار بگیرید.

گزارش ضایعات

اگر قطعات در حین فرایند مونتاژ آسیب ببینند، آنگاه بررسی چگونگی صدور قطعات جایگزین شده ضروری خواهد بود. بسیاری از شرکتها به کارکنان خط تولید اجازه می دهند که به انبار کالا دسترسی باز داشته باشند و برای قطعات اضافی استفاده شده در یک فعالیت خاص به هیچ نوع ثبتی نیاز نیست. دلائل متعددی وجود دارد که همه قطعات استفاده شده در فرایند تولید باید در قبال یک سفارش کاری مشخصی کنترل شوند. اول اینکه، استفاده از قطعات اضافی، سودآوری هر کاری را تحت تأثیر قرار می‌دهد و لذا ردیابی قطعاتی که واقعاً استفاده شده اند مهم است. دوم اینکه ثبت کردن استفاده واقعی قطعات شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شده را از موجودی کالا، کم کنید و به این وسیله توازنهای دقیقتری از موجودی کالای در دسترس را می توانید منعکس کنید.

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفکاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفکارورزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفدانلود گزارش کارآموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفموجودی انبار شرکت کاغذی لطیفموجودی انبارشرکتکاغذی لطیف

دانلود گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	107 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48



















کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :

1. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :

کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.



توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

2. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . کنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .













انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :



· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .

1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .

1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.

2. قالبگیری :

روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :

کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .

1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

2. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

1. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها

کوره ها :

کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .

از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز کوبی :

برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر کردن کوره های القایی :

الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .









روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .

روش : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .

ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .

گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت کننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .

جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .

این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .

حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ کاتالیست

واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .



نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .

زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :

پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....

بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌کاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌کنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

- ماسه‌سازی در آن قسمت

- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می‌باشد

- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچه‌ها :

در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌کند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارورزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارخانهریخته گریچدنشرکتایران خودرو

دانلود گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	534 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران 6

شرکت سیم و کابل ابهر 11

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16

1- هادی 16

2- نوار جدا کننده روی هادی 17

3- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen) 18

4- عایقXLPE 18

5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen) 19

6- کاغذ نیمه هادی 20

7- شیلد 21

8- نوار کاغذی قیر اندود 22

9- روکش(Sheath) 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل های فشار قوی" مقاوم در مقابل نفوذ آب" 24

2- کابل های سه رشته فشار متوسط 25

3- کابل های مسلح 25

مواد اولیه تولید کابل فشار قوی 26

الف : هادی ها 27

1- مس 27

2-آلومینیوم 28

آشنایی دستگاه کشش راد 30

آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG) 31

آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33

آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی) 33

گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36

آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38

آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40

آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing 41

عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS 43

عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD 43

عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان 43

رایانه های شخصی Personal Computer 44

کابلسوزی 44

استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز 45

روش تشخیص کابل Cable diagnosis 47




تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران

پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت .

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .

این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و ... ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و ... را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal

نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .

تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .

نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .
آشنایی دستگاه کشش راد

با توجه به اینکه قطر مفتولهای مسی mm8 ( میلی متر ) و قطر مفتولهای آلومینیومی 5/9 میلی متر می باشد لذا برای استفاده از سایز سیم مناسب از دستگاهی به نام دستگاه کشش راد استفاده می کنیم .

دستگاه کشش راد دستگاهی است ( همان طور که از نامش پیداست ) که وظیفه کشیدن سیم از حالت اولیه به حالت ثانویه جهت استفاده برای هادی اولیه .

جهت استفاده و ساخت کابل 132 کیلو ولتی و طبق استاندارد تعریف شده سایز سیم مسی باید 80/2 میلی متر باشد برای رد کردن مفتول مسی 8 میلی متری با استفاده از سیم نازک کن ، سیم را نازک کرده و با استفاده از دایهایی که در ااختیار اپراتور قرار داده شده مفتول مسی نازک شده را از سر این دایهارد می کنند .

سپس اپراتور دستگاه سلوشن دستگاه را روشن نموده ،

( سلوشن به عنوان یک مایع خنک کننده و روان کننده ، مانع از پارگی سیم در حین رد شدن از دایها و نیز حول کاپستنها می شود ، لذا باید ضمن روشن کردن سلوشن ، از ریزش سلوشن در تک تک کاپستنها مطمئن شد )

پس از کشیدن مفتول مسی و چیدن دایها جهت حصول اطمینان از قطر سیم خروجی از سردای یک نمونه برای چک کردن قطر سیم اندازه گیری می شود .

با توجه به اینکه مفتول ورودی مس می باشد ، استفاده از بجار جهت نرم کردن مس و مانع از سوختن مس ضروریست ولی اگر مفتول آلومینیوم باشد احتیاجی به نرم کردن نمی باشد.

در صورت تولید سیم نرم مطابق با سایز سیم مورد نظر انیل مجاز تنظیم می گردد .

( انیلر باعث نرم شدن سیم می گردد تا در مراحل بعدی سیم مسی نشکند و پاره نشود ) و ناخالصی را نیز از سیم مسی می گیرد . پس از انجام کلیه مراحل بالا ، دستگاه استارت شده و شروع به تولید سیم مسی با سایز مورد نظر (mm80/2) نموده که روی قرقره های فلزی 630 سوار شده و پس از اتمام متراژ مورد نظر روی هر قرقره از تیک آپ (Takeup) پیاده می شود و هر بار پس از پیاده کردن قرقره تولیدی ، کارت تولید آن قرقره را با ذکر کلیه مشخصات ، بر روی قرقره اپراتور موظف است نصب نماید ، کارت تولید شامل : کد دستگاه ، تاریخ تولید ، شیفت تولیدی ، نام مرحله ، کد مرحله ، شماره برنامه ، نام محصول ، کد محصول ، شماره قرقره خروجی و متراژ می باشد .

* لازم به توضیح است که پس از استارت دستگاه نمونه ای از سیم مورد نظر را به بازرس کنترل کیفیت ( به منظور کنترل قطر سیم ، درصد انیل ( در سیم های مسی ) ، رنگ سیم باید سیاه نشود ، نداشتن خراشیدگی و ... ) ارائه می گردد .
آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG)

پس از اتمام کلیه مراحل قرقره های 630 را روی پالت های فلزی قرار داده و توسط لیفتراک به دستگاه بعدی انتقال می دهند .

بعد از مرحله کشش ، قرقره های 630 تولید شده به دستگاه استرندر 91 رشته ال ـ جی (LG) انتقال داده می شود تا جهت کار استرند کمپکت جهت سطح مقطع مناسب برای کابل kV 132 مورد استفاده قرار گیرد ، سطح مقطع مناسب که برای kV 132 طبق استاندارد معرفی شده می باشد که این دستگاه وظیفه تولید این کانداکتور را دارد.

جهت کار استرندنیگ ، با توجه به برنامه تولید و تعداد سیمها در هر قفسه ، قرقره ها بر روی پی آفها سوار می شوند جهت سیم ها باید طوری باشد که به هنگام سوار کردن رو به اپراتور باشد ، ضمناً قرقره ها به گونه ای باید سوار شوند که تعادل دستگاه حفظ شود ، تعداد کل قرقره های سوار شده روی هر یک از قفسه ها که به صورت 27-22-16-11-6-1 باشد و طبق برنامه برای سطح مقطع ، 83 عدد می باشد با سایز .

جهت کار استرندینگ اپراتور با توجه به قطر هر مرحله از استرند ( قید شده در برنامه تولید ) ، دایهای کمپکت و یا دایهای دو تکه ( به شرطی که از رولرهای کمپکت استفاده شود ) را از دای شاپ _ محل نگهداری دایها و تیپ های مورد نظر ) را تحویل می گیرد .

توضیح بر اینکه سایز 95 میلی متر فقط و فقط از دای کمپکت استفاده می شود و برای مقاطع بالاتر از آن از دای دو تکه ( به عنوان جمع کننده ) استفاده می شود ، پس چون سطح مقطع ما می باشد باید از دای دو تکه استفاده کنیم . پس از انجام مراحل بالا و کشیدن سیم ها تا جلوی قفسه ها ، خط را استارت نموده و وقتی کانداکتور اصلی به درجه قابل قبول از نظر ظاهری و ابعادی و طول تاب و ... پس از رسیدن کانداکتور اصلی بر تیک آپ (Take up) و جدا کردن سیم های بکسل و ضایعات ابتدای راه اندازی نمونه ای از کانداکتور ( به طول 5/1 متر ) بریده شده ، تحویل واحد کنترل کیفیت (QC) تا در صورت قابل قبول واقع شدن کانداکتور و مطابق با برنامه تولید ، اجازه تولید را صادر می نماید . طبق استاندارد تعریف شده باید قطر کانداکتور 9/26 میلی متر و وزن کانداکتور (5/1 متری ) باید gr 4352 گرم و مقاومت آن باید در حدود باشد تا اجازه استارت از واحد کنترل کیفیت صادر گردد .

پس از انجام مراحل بالا و اطمینان از کلیه مراحل بالا خط کاملاً استارت شده و تولید کانداکتور آغاز می نماید و پس از پایان یک کات مشخص ( کاتنیگ کانداکتور از واحد برنامه ریزی صادر شده و یک متراژ مخصوص دارد )

قرقره را از Take up پیاده نموده و جهت خوردن نوار نیمه هادی ضد آب روی کانداکتور به دستگاه دیگری که دستگاه نوارزن نام دارد برده می شود .
آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) :

در این دستگاه روی کانداکتور نوار نیمه هادی صاف به صورت گپ ( پشت سر هم ) خورده شده و سپس یک نوار P.P جهت محافظت نوار نیمه هادی ضد آب خورده می شود .

* توضیح بر اینکه ضخامت نوار نیمه هادی صاف باید 35/0 میکرون و عرض نیز mic 60 باید باشد ، نوار نیمه هادی را به خاطر یکنواخت کردن میدان و همچنین همانطور که از نامش پیداست ، جهت جلوگیری از نفوذ آب به هادی استفاده می کنند .
آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی)

پس از انتقال کانداکتور نوار خورده از دستگاه نوارزن توسط لیفتراک ، به دستگاه مدرن C.C.V ، مرحله عایق زنی روی کانداکتور شروع می شود .

مرحله عایق زنی توسط دستگاه C.C.V در سه مرحله ، الف ) مرحله نیمه هادی داخلی ب) عایق ج) نیمه هادی بیرونی شروع شده و توسط همین دستگاه پایان می پذیرد .

دستگاه C.C.V از سه الکسترودر 1و2و3 تشکیل شده که هر کدام از این الکسترودها وظایف مخصوصی دارند که توضیحات مختصری از هر کدام داده شده را بررسی می نماییم.

* اکسترودر یک وظیفه نیمه هادی داخلی را بر عهده دارد ، جنس نیمه هادی داخلی و بیرونی از پلی اتیلن (Poly ethylene) LE0592M که از شرکت سوئدی BOREALIS خریداری شده می باشد .

ضخامت یا قطر نیمه هادی داخلی طبق استاندارد تعریف شده باید حدود 2/1 میلی متر باشد که توسط دستگاهی به نام سیکورا (SIKORA) تنظیم می گردد .

* پس از مرحله یک ، الکسترودر 2 که وظیفه عایقی را بر عهده دارد شروع به مواد ریزی می کند که جنس عایقی نیز از مواد پلی اتیلن بوده که XLPE نام دارد و از شرکت سوئیس خریداری شده ، ضخامت و یا قطر عایق باید حدود mm 18 طبق استاندارد تعریف شده باشد .

* اکسترودر 3 مرحله آخر را شامل می شود ، وظیفه نیمه هادی بیرونی را بر عهده دارد که مرحله ریزش آن نیز مانند نیمه هادی داخلی می باشد و ضخامت آن نیز باید در حدود 102 میلی متر باشد .

** توضیح بر اینکه ریزش این مواد مرحله به مرحله بوده که هر کدام توسط تیپ و دایهایی که توسط اپراتور دستگاه گرفته شده و بر سر کلگی و دستگاه C.C.V بسته شده انجام می پذیرد ، به عنوان مثال برای کابل kv 132 تیپ اول را mm7/28 و تیپ میانی را mm32 و دای میانی را mm1/71 ودای آخر را 6/75 انتخاب می کنند .

پس از انجام مرحله های بالا ، همزمان با خارج شدن موادها از کلگی ، خط را استارت نموده و سرعت خط را روی حالت لاک پشت که روی مانیتور می باشد تنظیم می کنند ، سپس مواد اولیه خروجی را بریده ، قطر کلی را کنترل می کنند ، قطر کلی

طبق استاندارد تعریف شده باید حدود mm 69 باشد ولی در مرحله اول که کابل تولیدی گرم است حدود mm5/71 در می آید ، و همچنین نمونه ای را بریده و ضخامت هر 3 لایه را کنترل می کنند .

* قطر کابل خروجی باید حدوداً 6% از قطر حالت سرد (cold diameter) بزرگتر باشد.

سپس سرعت خط را از حالت لاک پشت به حالت خرگوش برده (1m/min) و ادامه روند تولید را مشاهده می کنیم مواد بیرون آمده از کلگی را به کمک چسب محکم و قوی چسب زده و به شکل مخروطی ( کونیک کردن کابل ) در می آورند .

کابل تولید شده داخل لوله اصلی میسر شده ، و پس از گذشت 2 متر از کابل اصلی شیرگاز N2 را باز کرده و خنک کن آن را نیز وصل نموده( خنک کننده را به برق اصلی تابلو وصل می کنیم )

هر سه اکسترودر را در وضعیت سنکرون قرار می دهند ، و همزمان با بالا بردن سرعت خط ، وضعیت ضخامتی نیمه هادی ها و عایق را چک می کنند و اگر نیاز به اصلاح هر یک از آنها داشت ، اقدام به تنظیم دور اسکروها می نمایند .

چون خنک کنندگی کابل توسط آب و گاز در داخل لوله انجام می گیرد شیر آبی را که به لوله وصل است را باز می کنند و دمای گاز N2 و فشار آن را تا bar5 بالا می برند .

پس از عبور m 138 از تولید ، کابل از اندیس اصلی عبور می کند و پس از مشاهده عبور کابل از طریق شیشه چشمی ، سریعاً اندیسل اصلی را بسته و اندیسل کمکی را باز می نمایند .

( اندیسل محل خروج کابل و محل تنظیم فشار آب و گاز در یک محوطه زیرزمینی می باشد )

پس از رسیدن کابل هادی به Take up ( تیک آپ ) آنرا از محل چسب ( یا محل جوش ) کابل را بریده و کابل هادی را روی Take up دیگر ریوایند می کنند و پس از گذشت m 200 متر از تولید واقعی ، کابل را بریده و کابل واقعی را روی Take up ( تیک آپ ) دیگر سوار می کنند و نمونه ای از کابل تولید شده را جهت انجام تستهای Silicon oil and Hot set Test ( تست سیلیکونی و تحمل گرمایی ) به آزمایشگاه ارسال می کنند .

حال قطر حالت سرد راچک می کنند ، اگر بیشتر از مقداری بود که انتظار می رفت ( همان mm 69) می توانند ضخامت عایق را کاهش دهند .

در صفحه بعد نمونه ای از برگ آزمایش Silicon oil and Hot set Test را که توسط یکی از اپراتورهای آزمایشگاه فشار قوی تست گردیده را مشاهده می نمایید ، که ضخامت لایه ها و مقادیر را در تولید توسط ارائه برگه آزمایش و دادن یک نمونه cm40 کنترل گردد .

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکارورزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهردانلود گزارش کارآموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکابل سازیشرکتسیم و کابلابهر

دانلود گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی و تولید قطعه )

گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی و تولید قطعه )

گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	319 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان

اطلاعاتی در مورد شرکت ماشین کاران نواندیش

مقدمه

قالب سازی سریع

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع

قالب سازی RTV Silicon Rubber

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی

فرآیند Ketool3D

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

جوشکاری در قالب سازی

قالبهای دایکاست

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

انواع روشهای ریخته گری دقیق

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق

ماشین کاری سریع

پس زمینه تاریخی

اولین تعریف از ماشین کاری سریع

تعریف های عملی از ماشین کاری سریع

برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع

ابزارها

فلزات غیر فرو فلزات فرو

روش نوین برای آج زنی فک گیرهروش نوینی

سنگ زنی خزشی چیست؟

تفاوت میان سنگ زنی رفت و برگشتی



اطلاعاتی در مورد شرکت ماشین کاران نواندیش

1. مقدمه :

انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند.

گروه صنعتی نواندیش با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنار دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور.

2. آشنایی با شرکت ماشین کاران نواندیش :

شرکت ماشین کاران نواندیش داری دو سهام دار است که در سال 1378 با استفاده از همفکری و مشاوره جمعی از متخصصین و کارشناسان در صنعت قالبسازی و تولید قطعات خودرو کشور با نام گروه صنعتی نواندیش فعالیت خود را در زمینه ساخت و تولید قطعات پلیمری آغاز نمود و پس از آن برای همگام سازی با دانش جهانی به برپایی سیستم ISO – 9001 اقدام نموده و با نام نوتاش قالب تهران کار خود را ادامه می دهد.

در بدو امر فعالیت های این واحد صنعتی بر تجهیز و تامین هر چه بیشتر کار با دستیابی به ماشین آلات و تکنولوژی روز و نیروی انسانی ماهر متمرکز گردید.

دقت در طراحی و ساخت، تضمین کیفیت در محصولات و خدمات، دستیابی به رضایتمندی مشتری و بهبود در کیفیت خدمات در سایه حضور تیمی آگاه با پشتوانه تکنولوژی و نوآوری، امروز گروه صنعتی نواندیش را به عنوان یکی از قالب سازان مطرح در زنجیره تامین صنعت خودرو معرفی می نماید.

عمده ی فعالیت این واحد ساخت قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت در صنعت خودرویی، صنایع مخابراتی، صنایع آرایشی و بهداشتی، کمک پزشکی و صنایع ریلی کشور می باشد.







3. خدمات این واحد صنعتی به شرح ذیل می باشد :

طراحی و مشاوره در ساخت انواع قالب های پلاستیک، دایکاست، باکالیت (مهندسی معکوس، طراحی قطعه، اپتیک، CMM)

واحد طراحی و مهندسی نواندیش با به کارگیری نرم افزارهای رایج (CAM/CAD) جهت ترسیم نقشه های فنی دو بعدی و سه بعدی از قطعات و قالب دقت در طراحی و ساخت را مد نظر و هدف خویش قرار داده است.

شرح خدمات در طراحی :

1- ارائه طرح پیشنهادی در ارتباط با ساخت قالب

2- اخذ نمونه های مشابه قطعات (CKD)

3- اخذ نقشه های CKD یا فایل های موجود در مورد قالب

4- ترسیم نقشه های سه بعدی قطعه و ارسال مدارک به مشتری جهت تایید

5- ارائه یک نسخه کامل از نقشه های قالب پس از اتمام فاز طراحی به مشتری

ساخت، اجرا و راه اندازی قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت

واحد ساخت پس از اتمام فاز طراحی و اخذ تاییدیه مدارک فنی توسط مشتری با استفاده از برنامه زمانبندی در قالب پروژه فعالیت خود را آغاز می نماید.

این فعالیت ها با بهره گیری از تکنولوژی های روز و تکیه بر عملکرد دقیق و بالا بردن درصد اطمینان، کاهش هزینه ها و دستیابی به رضایت مشتریان در تحویل به موقع محصولات و خدمات و سطح کارایی و کیفیت بالا انجام می گیرد.

شرح خدمات در ساخت و اجرا :

1- تهیه گانت چارت برنامه ریزی ساخت و ارائه یک نسخه آن به مشتری

2- اجرای سیستم های حفاظتی برای بالا بردن ایمنی قالب ها

3- استفاده از سیستم های راهگاه گرم جهت کاهش ضایعات در تولید و بهبود کیفیت قطعات و محصولات

4- ارائه گزارش های پیشرفت کار هر 2 هفته بصورت مکتوب یه مشتریان

5- سخت کاری قالب

و ...

تعمیرات و نگهداری قالب های صنعتی

امروزه مشخص نمودن چگونگی اجرای فعالیت های نگهداری و تعمیرات ابزار آلات تولیدی به منظور حصول اطمینان از استمرار قابلیت فرآیند مورد توجه بسیاری از واحدهای صنعتی پیشرفته می باشد.

به منظور استفاده مفید و حصول اطمینان از استقرار قابلیت فرآیند و همچنین حداقل کردن زمان رکود تولید و خواب دستگاه ها، فعالیت های نگهداری روی تجهیزات تولیدی به خصوص قالب های صنعتی به عنوان ابزارهای کلیدی شناسایی و برنامه ریزی می شود.

از جمله این فعالیت ها، نگهداری و تهمیرات پیشگیرانه جهت جلوگیری از به فعلیت رسیدن حالت های خرابی بالقوه در تجهیزات تولید می باشد.

ü جهت نگهداری و تعمیرات به صورت توافقی طی دوره های مشخص زمانی انجام می گردد.

ü جهت تسریع در امور تولید هنگام خرابی قالب با حضور در کارخانه مشتری نسبت به تعمیر آن اقدام نموده و در صورت نیاز به تجهیزات بیشتر با انتقال قالب به محل کارخانه نوتاش نسبت به تعمیرات آن اقدام می گردد.

ü خدمات فوق برای قالب هایی که توسط دیگر شرکت ها ساخته شده نیز پذیرفته می گردد.



قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RP ساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.
به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.



قالبهای دایکاست

ساختمان قالب:

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:

همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .



ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،‌- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .

ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود
ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیکی شکسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:

نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی کم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای کبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر کنیم شاید بیشترین کاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین کیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت کم در برابر شوک حرارتی کمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یکدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیکات اتیل ،‌سیلیکات سدیم و سیلیس کلوئیدی . سیلیکات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس کلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.

اجزای دیگر: یک ترکیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است که هر کدام به منظور خاصی استفاده می شود.

این مواد به این شرح است : - مواد کنترل کننده ویسکوزیته - مواد ترکننده جهت کنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل - مواد ضد کف جهت خارج کردن حبابهای هوا - مواد ژلاتینی جهت کنترل در خشک شدن و تقلیل ترکها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شکل به طول شماتیک مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد که عبارتند از :

الف : تهیه مدلهای ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت

ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیکی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود

د: عملیات بار ریزی انجام میشود

ه : قالب سرامیکی پس ازانجماد مذاب شکسته می شود

و: قطعات از راهگاه جدا می شوند شکل دادن به روش ریخته گری دو غابی مقدمه این طریقه شبیه کار فیلتر پرس است ، به این معنا که مقدار آب به مواد اولیه اضافه شده تا حالت دو غابی به خود بگیرد. باید خارج شود ،به این دلیل برای ساختن اشیا روش کندی است . به طور کلی این روش موقعی مورد استفاده قرار میگیرد که شکل دادن به روشهای اقتصادی تر غیر ممکن باشد. ازطرف دیگر مواقعی از این روش اسفتاده می کنند که تعدااد زیادی از قطعه مورد درخاواست نباشد . برتری بارز این روش در تولید قطعات پیچیده است . دوغاب،‌داخل قالبهای گچی متخلخل که شکل مورد نظر را دارد، ریخته می شود . آب دو غاب جذب قالب شده و دراثر این عمل یک لایه از مواد دو غاب به دیواره قالب بسته می شود و شکل داخل قالب را به خود می گیرد.دو غاب در داخلی قالب باقی می ماند تا زمانی که لایه ضخامت مورد نظر را پیدا کند. اگر ریخته گری تو خالی نباشد ،‌نیازی به تخلیه دو غاب نیست ، ولی برای قطعاتی که توخالی باشند، قالب برگدانده میشود . دو غاب اضافی که روی سطح قالب قرار دارد،‌به وسیله کرادکی تراشیده می شود . سپس لایه اضافی با کمک چاقو در ناحیه ذخیره برداشته می شود . جدارة تشکیل دشه که همان قطعه نهایی موردنظر است، درقالب باقی می ماند تا زمانی که کمی منقبض شده و از قالب جدا شود. سپس می توان آن را از قالب در آورد . بعد از اینکه قطعه مورد نظر خشک شد،‌کلیه خطوط اضافی که دراثر قالب روی آن ایجاد شده است، با چاقو زده و یا به وسیله اسفنج تمیز می شود در این مرحله قطعه آماده پخت است . چون آب اضافی دو غاب حین ریخته گری خارج شده ، سطح دو غاب در داخل قالب پایین می آید. به این دلیل معمولا یک حلقه بالای قالب تعبیه می شود تا دو غاب را بالای قعطه مورد نظر نگه دارد. این حلقه ممکن است از گچ و یا از لاستیک ساخته شود . اگر ازگچ ساخه شود ، داخل آن نیز دو غاب به جدا بسه شده و با کمک چاقو تراشیده میشود. وقتی که جسم داخل قالب گچی کمی خشک شد،‌اسفنجی نمدار دور آن کشیده می شود تا سطحی صاف به دست آید . این روش که در بالا به ان اشاره شد ، برای ریخته گری اجسامی است که داخل آنها خالی است . مانند گلدان، زیر سیگاری ، و غیره ... اما طریقه ای هم هست که برای ساختن اجسام توپر به کار می رود ، به این تریتب که دو غاب داخل قالب می ماند تا اینکه تمام آن سف شود. برای ساختن اشیایی که شکل پیچیده دارند ، ممکن است قالب گچی ازچندین قعطه ساخته شود تا بتوانیم جسم داخل آن را از قالب خارج کنیم ، هر قطعه قالب شامل جای خالی است که قعطه قالب دیگر در آن جا می گیرد. (‌نروماده ) اگر قالب دارای قطعات زیادباشد،‌لازم است در حین ریخته گری خوب به هم چسبد این کار را می توان به وسیله نوار لاستیک که محکم به دور آن می بندیم انجام دهیم . هنگام در اوردن جسم از قالب باید این نوار لاستیکی را باز کرده و برداریم. غلظت مواد ریخته گری باید به اندازه کافی باشد که باعث اشباع شدن قالب از آب نشود . بخصوص موادی که شامل مقدار زیادی خاک رس هستند،‌غلظت آنها به قدری کم خواهد شد که ریخته گری آنها مشکل شده و معایبی هم در حین ریخته گری ایجادمی شود. برای اینکه دو غاب را به اندازه کافی روان کنیم . مواد روانسازی به دو غاب اضافه می شود.

پس زمینه تاریخی

عبارت ماشین کاری سریع (HSM)، عموماً به فرزکاری انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد؛ به عنوان نمونه، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماهابا نرخ براده برداری بالا. در طی 60 سال گذشته، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی 50 HRC و بالاتر اعمال گردیده است.

برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود 32-42 HRC سخت شده اند، گزینه های ماشین کاری عبارتند از:

- ماشین کاری خشن و نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل)

- عملیات حرارتی برای دست یابی به سختی نهایی (در حدود 63 HRC)

- ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزارهای برشی)

- پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای، تخت و حفره ها توسط کاربید سمانته مناسب، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز)، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN).

در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد.

یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند.

فاکتورهای اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع

بقا – همیشه افزایش رقابت در بازارهای فروش کالا با تهیه استانداردهای جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوریهای تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع، امید بخش و ارائه دهنده راه حلهای جدید است... .

مواد - پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است، بر نیاز به یافتن راه حلهای جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی، کامپوزیتهای دو فلزی، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولادهای ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست.

کیفیت - نیاز به قطعات و اجزاء محصولاتی با کیفیت بالاتر، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود، راه حلهای زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است.

فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردنها و روشهای ساده تر، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزارهای سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایندهای پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود.

طراحی و پیشرفت - امروزه یکی از ابزارهای اصلی برای رقابت، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود 4 سال، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن 1.5 سال، و عمر گوشیهای تلفن، 3 ماه و ... است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است.

محصولات پیچیده - استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند، همچون طرحهای جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرحهای قبلی اجازه می دانند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند، موجود است. (تجهیزات پزشکی، الکترونیک، محصولات دفاعی و اجزاء کامپیوترها)

اولین تعریف از ماشین کاری سریع:

در تئوری Salomon، ماشین کاری با سرعت برشی بالا... فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (5 تا 10 مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی)، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید... .

در نتیجه ... به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد... .

تحقیقات نوین، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر فرو بزرگتر می باشد.

به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت: ماشین کاری در سرعتهای به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاهها. این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد:

1. ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال: آلیاژهای آلومینیوم، سوپر آلیاژهای نیکل، فولادها، آلیاژهای تیتانیوم، چدن یا کامپوزیتها

2. نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال: تراشکاری، فرزکاری یا سوراخکاری

3. ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال: قابلیت های توانی، سرعت، پیشروی ماشین؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی

4. ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه: فولاد تند بر، ابزار کاربیدی، سرامیکی یا الماسه

5. ملزومات قطعه کار – شکل، سایز، هندسه، سفتی، دقت و پرداخت

6. ملاحظات دیگر – دسترسی به براده، ایمنی و اقتصاد

تعریف های عملی از ماشین کاری سریع:

• ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد، در نظر گرفت.

• ماشین کاری با سرعت بالا، لزوماً ماشین کاری با اسپیدلهای با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربردهای ماشین کاری سریع با اسپیندلهایی با سرعتهای متوسط و با ابزارهای بزرگ انجام می گیرد.

• ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولادهای سخت شده در سرعتها و پیشرویهای بالا، اغلب 4-6 برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد.

مزایای استفاده از ماشین کاری سریع:

• حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعتهای بالا

• فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک

• کاهش تعداد مراحل فرایند

در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. (در تصویر زیر به وضوح تفاوت میان ماشین کاری معمولی و ماشین کاری سریع از لحاط حرارت ایجاد شده و منطقه حرارت دیده ابزار در هر دو روش آشکار است.) بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری، عمق برش کم است، نیروهای برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقانهای اسپیندل، ریلهای راهنما و ballscrewها حفظ می شوند.

برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع:

• نرخ سریغ افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها، یاتاقانهای اسپیندل و ballscrewها سریعتر فرسوده شوند.

• نیاز به دانش خاص فرایند، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها

• توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری، پیامدهای بزرگی به همراه خواهد داشت.

• نیاز به طراحی خوب فرایند.

گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)کارورزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)دانلود گزارش کارآموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)شرکتماشین کاراننو اندیشقالب سازی

دانلود گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ

گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ

گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ در 63 صفحه ورد قابل ویرایش(جداول pdf)

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3054 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	63

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست



1- معرفی شرکت



2- معرفی محصول



3- فرایند تولید



4- اطلاعات برنامه ریزی



5- تحلیل جریان مواد



6- رابطه ی فعالیت ها



7- برآورد فضا



8- الگوریتم های های کامپیوتری



9- بهبود طرح ها



10- ارزیابی طرح ها



11- زمان بندی پروژه













معرفی شرکت



شرکت افروغ (سهامی خاص) در سال 1370پس از دریافت موافقت اصولی درزمینه تولید لامپهای



روشنایی از اداره کل صنایع استان خراسان واقدام به طراحی و ساخت کارخانه ونصب تجهیزات تولیدی



نمود ودراذرماه1372 رسما توسط وزیر صنایع وقت افتتاح گردید.



تولیدات کارخانه افروغ بشرح زیر میباشد :



- لامپ رشته ای معمولی با توان اسمی 25و40و60و100و150و200و300وات در انواع شفاف ومات وسافت.



- لامپ شمعی 25و40و60 وات در انواع شفاف و مات .



- لامپ شمعی تزیینی 40و60وات مات .



- لامپ فلور سنت فشرده (FPL ) 18و24و36و55 وات.



- لامپ فلور سنت فشرده پیچیspairal CFL) ) 11و13و15و20و23و26 وات .



- لامپهای فلور فشرده ((4U,spairal ,8U توان بالا در رنگ نورهای مختلف.



- لامپهای رفلکتوری40و60و100وات باحبابهای(R50,R63,R80,R95 ) در انواع



شفاف و مات .



- علاوه بر محصولات فوق وسیمهای نگهدارنده فیلامان ( lead _in _wire ( برای انواع لامپ های روشنایی



. جهت مصارف داخلی شرکت وعرضه به بازار در حال تولید میباشد

.

شرکت افروغ از ابتدای تاسیس ضمن تمرکز بر تولید محصولات با کیفیت در جهت اخذ گواهینامه های



استاندارد محصول تلاش واز سال 1374 گواهینامه استاندارد ملی ایران را اخذ نموده است.



همچنین در همین راستا موفق به دریافت گواهینامه استاندارد محصول از اتحادیه اروپا گردیده که امکان



صدور محصولات بدون ایجاد و حفظ سیستمهای مدیریتی مناسب امکان پذیر نمی باشد و از چندین سال قبل



پیاده سازی و اجرای سیستم مدیریت کیفیت شرکت آغاز و در سال 1378گواهینامه ISO9002_1994



اخذ گردیده و در حال حاضر دارای گواهینامه ی ISO9001_2000میباشد.



ازمایشگاه آزمون افروغ اولین اکرودیته در ایران برای آزمون انواع لامپ های رشته ای فلورسنت دو



کلاهک و تک کلاهک FPL و لامپ های کم مصرف یکپارچه می باشد .









پرسنل خانم 118





پرسنل آقا 85





کل پرسنل 203







کارخانه ی لامپ افروغ :



14 کیلومتری جاده ی کلات _ شهرک صنعتی کلات









فرآیند تولید :





در این کارخانه فرایند تولید همه ی محصولات به صورت خط مستقیم می باشد و چیدمان دستگاه ها به صورت



پیوسته می باشد .به این دلیل بهبود زیادی در آن ایجاد نمی شود چرا که چیدمان دستگاهها بر اساس نوع



عملیاتی است که بر روی آنها صورت میگیرد.







اطلاعات برنامه ریزی :





تولید محصولات در این کارخانه بر حسب میزان تقاضای بازار متغیر است و روند خاصی را طی نمی کند اما



به طور متوسط خط تولید لامپ رشته ای دارای ظرفیت تولید 2600 _2400 عدد لامپ در ساعت است که



عملآ با احتساب ضایعات حدود 2050 عدد لامپ در ساعت تولید می شود.



خط لامپ فلورسنت ظرفیت تولید 700 _600 لامپ در ساعت را در حالت ایده آل دارا می باشد که عملآ



حدود 550 لامپ در ساعت تولید می شود.



خط تولید لامپهای اسپیرال توانایی تولید 1000 _800 لامپ در ساعت را دارد که به طور متوسط 700 _



600لامپ در ساعت تولید می شود.





در این کارخانه انبار میانی و انبار قطعات نیم ساخته وجود ندارد (غیر از تعدادی از قطعات مثل فلر ).چون



خط تولید پیوسته است و خروجی هر دستگاه بلافاصله ورودی دستگاه بعدی است و همچنین تاثیرات عوامل



جوی از جمله رطوبت بر روی قطعات نیم ساخته موجب آسیب دیدن و پایین آمدن کیفیت آنها می



شود.بنابراین محصول هر عملیات حداکثر به صورت روزانه در میان دستگاهها انبار می شوند.



اضافه کردن شیفت کاری جوابگوی افزایش تقاضای بازار است و افزایش مقدار تولید توسط مدیر خط تولید



مشخص می شود.بنابراین مقدار تولید بستگی به مقدار تقاضای بازار دارد و به طورمتوسط برای انواع لامپ



به صورت زیر می باشد:



لامپ رشته ای : 13500 عدد در روز



لامپ اسپیرال : 3500 عدد در روز



لامپ فلور سنت : 7000 عدد در روز






تحلیل جریان مواد





ابتدا به کمک نمودار opc و دیاگرام جریان و نمودار ار _ به سعی می کنیم بهبودهایی را در چیدمان ماشین



آلات بوجود آوریم ،و مجددآ این کار را به کمک روشهای کامپیوتری انجام داده و در آخر آنها را با



هم مقایسه کرده و بهترین طرح را انتخاب می کنیم.














با توجه به اینکه خط تولید پیوسته می باشد نمودار از _به نمی تواند به ما کمک کند چرا که ترتیب استقرار



ماشین آلات بر حسب ترتیب عملیات ها می باشد و همان طور که از نمودار opc و دیاگرام جریان هر خط



مشاهده شد هیچ بر گشت به عقبی وجود ندارد و همان طرح اولیه خود خوب می باشد و بهبودی بیشتر از



این نمی توان بر روی خطوط ایجاد کرد بنابراین سعی میکنیم استقرار دپارتمان ها را بررسی کنیم و در



صورت امکان بهبودی در آن ایجاد کنیم برای این منظور نمودار رابطه ی فعالیت دپارتمان ها را بررسی



وبرآورد فضا را بر روی دپارتمان ها انجام می دهیم .





انتخاب بهترین طرح :



ابتدا امتیاز هر طرح را بر مبنای همسایگی محاسبه کرده و طرح با بیشترین امتیاز را انتخاب می کنیم.سپس



آن را با چیدمان موجود مقایسه کرده ، مزایا و معایب هر یک را مشخص کرده و بهترین طرح را انتخاب می کنیم.

گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغکاراموزی شرکت لامپ افروغکارورزی شرکت لامپ افروغدانلود گزارش کارآموزی شرکت لامپ افروغشرکت لامپ افروغشرکتلامپافروغ

دانلود گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری

گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری

گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	11 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

دوران تکوینی تمدن انسان از نظر مورخین به مراحل گوناگون تقسیم شده است که از میان انها چهار عنصر غارنشینی ، کشاورزی ، صنعت و الکترونیک و ارتباطات نقاط عطفی در تاریخ تمدن بشر بوجود آورده اند .

عصرغارنشینی ، تحولات تاریخی انسان را از ابتدای خلقت تا حدود هشت هزار سال قبل از میلاد رادر بر می گرد . در ایندوران تحول چشمگیری در تاریخ بشری رخ نداده وبشر غالباً افراد مصرف کننده ای در جامعه
بوده اند تا اینکه در نقطه ای از تاریخ حدود هشت هزار سال قبل از میلاد انقلاب کشاورزی آغاز شد و جای خود را در کره زمین با گسترش روستاها ، ایجاد زمین های زراعتی و شیوه جدید زندگی باز کرد . از سال 1750 میلادی به عبد این موج نیروی متحرک خود را از دست دادو انقلاب صنعتی عنان اختیار رال در دست گرفت و تمدن صنعتی بر برصه گیتی مسلط شد تا اینکه آن نیز به اوج خود رسید ودر دهه قبل از 1955 نقطه عطفی در تاریخ تمدن بشر بوجود آمد . دهه ای که در آن ، کامپیوتر و بسیاری از اختراعات دیگر بوجود آمده و گسترش یافتند و بشریت یا جهش کوانتمی و یا عمیق ترین خیزش اجتماعی و خلاقانه ترین نوسازی که جامعه به خود دیده است مواجه

شد .



تاریخچه :

توسعه کامپیوتر برای شمارش و محاسبات ریاضی به هزاران سال قبل بر می گردد . به زمانی در حدود 600 سال قبل از میلاد مسیح ، به زمانی که چینی ها موفق به ساخت دستگاهی به تام چرتکه شدند . دستگاهی که بقدری از عصر خود فراتر بود که امروزه هم کاربردهایی دارد .

در سال 1642 بلیز پاسکال اولین ماشین حساب مکانیکی خود را اختراع نمود بعضی از اصول اساسی و مکانیزم ماشین او هنوز هم مورد استفاده قرار می گیرد . در سال 1953 شرکت آی بی ام اولین کامپیوتر خود را با حافظه الکترومغناطیسی ساخت وشرکت های سازنده دیگر از قبیل CDC ، NCR ، SRC مشغول ساخت کامپیوتر های بزرگ شدند . و چیزی نگذشت که رقابت در ساخت کامپیوترهای الکترونیکی باعث پیشرفت های عظیمی در این تکنولوژی شد . در سال 1955 با اختراع ترانزسیتور که به انقلاب صنعتی الکترونیک معروف است سرعت عملیات به دهها برابر ماشین های غیر ترانیزستوری می رسید . در سال 1962 ترانزیستورهای کوچک را کوچکتر کردند و با استفاده از مدارهای یکپارچه و عناصر مغناطیسی کامپیوترهائی به بازار عرضه شد که سرعت محاسباتی را چند صد برابر کردند .



تولیدات و مصارف صنعتی :

به طور عمده تولیدات در زمینه علمن کامپیوتر به دو قسمت سخت افزار و نرم افزار تقسیم بندی شده است . در قسمت نرم افزار هم می توان به عناصر برنامه نویس و کاربرها اشاره کرد . در زمینه تولیدات نرم افزار شرکت های معتبری در دنیا مشغول هستند از آن جمله شرکت مایکروسافت . بورند ، آلوب و شرکت هایی در کشور عزیزمان مانند : مینا ، نوین گستر . در قسمت سخت افزار هم شرکت هایی مانند : Philips , TVM , ACER , LG , IBM و ... مشغول به کار هستند .

امروزه در هر مکانی برای انجام سریع و ذخیه سازی اطلاعات و کنترل دقیق از کامپیوتر استفاده می شود . مانند : کنترل کارخانه های ماشین سازی توسط کامپیوترهای بزرگ ، محاسبات ریاضی مربوط به علوم هوا و فضا ، طراحی و ... .



فرصت های شغلی :

در زمینه فرصت های شغلی می توان چند مثال را یادآور شد : تقریباً در 6 ماه قبل سران کشور ایتالیا بابوجود آوردن یک شبکه بزرگ در سطح این کشور موفق شدند نزدیک به دو میلیون فرصت شغلی را فراهم‌ آورند که این یکموفقیت بزرگ محسوب می شود .

در اوسط دهه 80 شرکت IBM بارکودی مواجه شد که تصمیم به اخراج نزدیک به 30 هزار نفر از کارکنان خود آن هم نه در کشور آمریکا بلکه از خاور دور گرفت . «نشان از کارکنان زیاد این شرکت » .

پس با بوجود آوردن موسسات کامپیوتری و شبکه ها و شرکت های برنامه نویسی می توان فرصت های شغلی بسیاری بوجود آورد .


با کاهش هزینه سخت افزار کامپیوتر ، به کارگیری سیستم های کامپیوتری در محصولات بیشتر و بیشتر می گردد . اکنون میلیونها کامپیوتر شخصی در دنیا مورد استفاده قرار می گیرند . بعضی از کاربردهای پیشرفته کامپیوتر به دلیل اینکه سخت افزار مورد نیاز آنها با هزینه متوسطی ساخته می شود و از نظر اقتصادی قابل قبول می باشند .

نتیجه نهایی توسعه سیستم های کامپیوتری در همه عرصه های زندگی و تجارت این است که اقتصاد شخصی . شرکتهای ملی و بین المللی به کامپیوتر وسیستم های نرم افزاری آنها وابسته اند . چون هزینه های
نرم افزار ، قسمت عمده هزینه های سیستم است ، اغراق نیست که گفته شود : موفقیت آینده اقتصاد و صنعت به برنامه نویسی این سیستم ها و گروههای برنامه نویسی کارآمد بستگی دارد . توصیف یک گروه برنامه نویسی و امکانات آن فراتر از آن است که در چند سطر یا یک گزارش کوتاه جای گیرد .

آنچه که پیش روی دارید خلاصه ایست بر عملکرد گروه برنامه نویسی.



گره برنامه نویسی :

همانطور که از عنوان بر می آید گروه برنامه نویسی به تعدادی برنامه نویس حرفه ای اطلاق می گردد که سبکی از کار گروهی را در مورد یک پروژه برنامه نویسی دنبال می کنند . در این گروه همه مسئول برنامه ها هستند . تقریباً تمام برنامه نویسان علاقمندند که کارشان جنبه گروهی پیدا کند؛ میالندکه برنامه هایشان را به سایر اعضای گروه جهت بازرسی ارائه دهند و عیبها را بپذیرند و جهت بهبود برنامه با اعضای گروه همکاری کنند . اعضای گروه معتقدند که خود گروه مهمتر از افراد موجود در آن است . کارآمد بودن ارتباط بین اعضای گروه موجب کارآیی گروه می شود .



- اندازه گروه

- سازمان گروه

- وضعیت و شخصیت اعضای گروه

- محیط کار فیزیکی گروه

تعداد نفرات گروه از 2 تا چند صد نفر متغیر است . گروه بر اساس درخواست های اشخاص یا شرکت های متقاضی برنامه و حتی بر اساس نیاز کاربران در سطح بین المللی اقدام به نوشتن برنامه های کاربردی و یا تجارتی و یا سیستمی می نمایند .



رهبر گروه

عمل رهبران گروه می تواند در موفقیت یاعدم موفقیت پروژه نرم افزار موثر باشد . یک فرد تکنیکی و با لیاقت می تواند این نقش را بازی کند . رهبر گروه مسئول برنامه ریزی پروژه ، اجرای دقیق کار و حصول اطمینان از اجرای استانداردهای مورد نیاز . خاتمه نرم افزار در زمان معین با سرمایه گذاری تعیین شده می باشد . مدیریت حزب می تواند موفقیت پروژه را تضمین کند ، مدیریت بد یا پشتیبانی ناقص مدیریت احتمالاً منجر به تاخیر در تحویل نرم افزار شده . هزینه آن از مقدار تخمین زده شده بیشتر می شود و پروژه با شکست مواجه می شود .

برای مثال خرابی بسیاری از پروژه های نرم افزار در دهه 1960 و اوایل 1970 مشکلات مدیریت نرم افزار را روشن ساخت .

گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتریکاراموزی شرکت کامپیوتریکارورزی شرکت کامپیوتریدانلود گزارش کارآموزی شرکت کامپیوتریشرکت کامپیوتریشرکتکامپیوتر

دانلود گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

فصل اول : ادبیات موضوع کنترل موجودی 1

تعریف 2

اهداف کنترل موجودی 3

عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5

سه سطح انبار کردن اقلام 6

منابع اطلاعاتی کنترل موجودی 7

کنترل موجودی و رایانه 9

مقش مدیر کنترل موجودی 10

مدلهای کنترل موجودی 11

مدل سفارش اقتصادی 12

فصل دوم : معرفی مکان کارآموزی 13

معرفی شرکت آذین خودرو 14

خط مشی و اهداف شرکت 15

چارت سازمانی شرکت 17

فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18

انبارها 19

درخواست کالا از انبار 21

دریافت کالا توسط انبار 23

ارسال محصول 26

نگهداری پالتهای تدارک شده توسط مشتری 27

وضعیت انبارها در شرکت آذین خودرو 29

چارت سازمانی امور انبارها 30

ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شرکت آذین خودرو 47

ارتباط با حسابداری مالی 48

تحویداری 49

رابطه سازملنی 50

چگونگی عملکرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51

انبار محصول 52

گردش عملیات موجودیها در شرکت آذین خودرو 53

نحوه تکمیل برگ در خواست خرید 57

برگ رسید موقت تحویلداری 58



فهرست

عنوان صفحه

فرم برگشت کالا از انبار 59

نحوه تکمیل برگ نقل و اشتقال کاربردجریان نیم ساخته 60

برگ گواهی لنجام کار 61

فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62

گردش کار دریافت کالا 67

گردش کار ارسال کالا 68

Dfd ها 70 . 69

فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71

نتیجه گیری و پیشنهادات 72

فصل ششم : منابع و ماخذ 73

منابع و ماخذ 74











کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .

( مفهوم کنترل موجودی )

کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .

برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی

نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .

(اهداف کنترل موجودی )

بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :

الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :

هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .

ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :

کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .

نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .

پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .

ت ) عامل زمان :

سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .

ث ) کنترل گردش اقلام انبار :

کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .

( سیستمهای کنترل موجودی )

برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :

آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .

ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .

پ) سیستم سفارش برنامه ای

( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):

سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :

الف ) نیازهای عملیاتی

ب ) عمر انباری اقلام انبار

پ ) دوره تحویل

ت ) سطح ایمنی اقلام انباری

ث ) سرمایه قابل دسترس

ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام

( سه سطح انبار کردن اقلام )

بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :

الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :

این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .

ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :

بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .

پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :

کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .

کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .

( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )

کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .

الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :

در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .

ب ) پیش بینی های واحد فروش :

واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .

کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .




در بدو ورود پالتهای فلزی به کارخانه راننده حامل پالتهای فلزی به انتظامات مراجعه کرده که پس از ثبت اظهارنامه مشتری در دفاتر انتظامات به تحویلداری ( واحد ارسال / دریافت ) مراجعه می نماید .

مسئول انبار پس از دریافت اظهار نامه از راننده پالتهای وارده را با اظهار ناهمه چک نموده و پس از کنترل ـن با کمک لیفتراک نسبت به تخلیه آن به محل های از پیش تعیین شده محوطه انبار باز که بر اساس نوع محصول تفکیک گردیده اقدام می نماید .

در مرحله کنترل چنانچه هر یک از پالتهای وارده دچار خرابی و یا ورشکستگی شده باشد مسئول دریافت کننده پالتها در انبار با صدور درخواست و تقاضای حکم از واحد فنی نسبت به اصلاح و تعمیر آن پیگیری و اقدام می نماید واحد فنی موظف است پس از تعمیر پالتهای اعلام شده از سوی انبار مراتب تعمیر را بهه اطلاع انبار رسانده تا انبار با هماهنگی لازم به انتقال آن اقدام نماید .

پس از حصول اطمینان از کنترل تعدادی و سالم بودن پالتهای وارده آمار اینگونه پالتها پس از تفکیک و شناسایی پالتهای مشتری که فاقد علائم و یا آرام آذین خودرو می باشند توسط مسئول انبار وارد کاردکس فلزی می گردد .

( درخواست کالا از انبار : )

کلیه واحد های تولیدی کارخانه با استفاده به برنامه تغذیه خطوط جهت دریافت کالا از انبار می یابد برگ درخواست کالا از انبار را در سه نسخه با ذکر مرکز هزینه بطور کامل تکمیل نماید و امضاهای مجاز را گرفته و برگه را تحویل انبار نمایند و انبار پس از اطمینان از موارد تکمیلی برگ درخواست ، مقادیر درخواست شده را آماده می نماید و مقدار تحویل را در برگ درخواست درج می کند و در صورت نبودن کالای درخواستی مقدار تحویل برگه را خط تیره کشیده و به واحد برنامه ریزی اطلاع می دهد و همچنین کدردیابی کالای مورد نظر را در برگ درخواست قید نموده و کالاهای آماده شده با کارت شناسایی و لیبل سبز QC به همراه نسخه اول برگ درخواست به واحدهای تولیدی ارسال می نماید و پس از انجام عملیات تحویل حوله انبار در سیستم مکانیزه مقدار تحویل از موجودی انبار خارج می گردد .

انبارهای کارخانه مهرشهر با نام های انبار قطعات ، انبار اموال ، انبار مواد ، انبار نیم ساخته و انبار ضایعات و انبار محصول تقسیم شده است . تحویل مواد جهت تست فرآیند پذیری با امضاء بازرسان IQC با ذکر جمله تست فرآیند پذیری و به مرکز هزینه تولیدی در برگ درخواست صورت می پذیرد در صورت برگشت کالا به انبار بصورت مازاد واحدهای تولیدی برگ درخواست برگشت کالا به انبار را تکمیل می نمایند و به همراه کارت شناسایی مربوطه که موقع تحویل کالا گرفته بودند به انبار عودت می دهند در صورت نبودن کارت شناسایی انبار از تحویل کالای عودتی خودداری خواهند نمود و در صورت نا منطبق بودن کالا واحد های تولیدی برگ تحویل اقلام نامنطبق به انبار را تکمیل نموده و پس از اظهار نظر از سوی IQC در مورد مردود بودن به همراه کارت شناسایی ممهور به لیبل قرمز کالا را تحویل انبار می دهند پس از انجام کلیه عملیات برگ درخواست عودت کالا و تحویل اقلام نامنطبق به انبار در سیستم مکانیزه انبار طی برگشت به انبار در سیستم مکانیزه اعمال می گردد .




( ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی ( انبارها ) در شرکت آذین خودرو )

از خصوصیات سیستم اطلاعاتی موجودیها یا ( مدیریت انبار ) در شرکت آذین خودرو ارتباط متقابل با سایر سیستمها میباشد که در نمودار زیر تشریح گردیده است . این ارتباط از طریق ساختار شناسایی کد کالا برقرار می گردد ، که در یادداشتهای 2 الی 7 به نحوه این ارتباطات سیستم پرداخته خواهد شد .

3- ( نمودار ارتباط مستقیم انبارها با سایر سیستم ها )

1- سیستم مدیریت خرید و سفارشات ( سیستم اطلاعاتی انبار )

2- حسابداری مالی

3- حسابداری صنعتی ( مراکز هزینه )

4- مدیریت فروش ( برنامه ریزی فروش )

5- مدیرت مواد ( برنامه ریزی تولید )

6- هیئت مدیره و مدیریت اجرایی

( سیستم مکانیزه خرید و سفارشات )

از آنجاییکه در تعریف سیستم مکانیزه خرید به جزئیات سیستم فوق جداگانه پرداخته خواهد شد سیستم انبارها از طریق محاسبه مقدار حد سفارش و حد موجودی که از طریق رابطه ی زیل و به کمک کامپیوتر برای تک تک اقلام محاسبه خواهد شد . در موقع لزوم اقلام به صدور خرید خواهد کرد .

مصرف در مدت تدارک + حداقل موجودی = نقطه سفارش

حداقل موجودی – حداکثر موجودی = میزان سفارش

در نتیجه به موزات تعریف اطلاعات کالا شامل کد شرح ، واحد مصرف مقدار و نقطه سفارش و محل تدارک میزان سفارش معرفی می گردد که نمایانگر امنیت مصرف و در مجموعه سیستم تولید خواهد بود به محض رسیدن مقدار موجودی به نقطه سفارش هشدارهای لازم به انباردار داده خواهد شد تا نسبت به درخواست خرید کالا اقدام گردد .

( ارتباط با حسابداری مالی )

پس از انجام خرید از طریق تدارکات ورود کالا به شرکت اقدام به ثبت حساب فروشنده ( کد فروشنده ) به عنوان حساب بستانکار در رسید کالا صورت می گردد . در نتیجه یکی از امکانات نظام جامع انبار امکان حسابرسی خرید ( مقداری / ریالی ) در مقاطع خاص دوره خرید خواهد بود که منجر به رسیدگی دو طرفه حسابها خواهد گردید .

( سیستم مکانیزه حسابداری صنعتی )

ارتباط سیستم انبارها با حسابداری صنعتی و مراکز هزینه از بعد مصارف و کنترل ضایعات مورد بررسی قرار می گیرد به نحویکه در مقاطع زمانی مورد نیاز مصارف هر مرکز هزینه و با توجه به عامل هزینه ارتباط ایجاد خواهد کرد .

( ارتباط سیستم انبارها با نظام جامع فروش )

سیستم انبارها به عنوان تغذیه کننده سیستم فروش عمل نموده و اطلاعات بهای تمام شده محصولات فروش رفته به همراه حواله های صادره را به سیستم فروش منتقل می نماید .

( تحویلداری )

واحد تحویلداری به عنوان مکمل خلاء اجرائی واحدهای انبار ، تدارکات و مشتری ، مدیریت کارخانه و در مواردی حسابداری میباشد . و در عین حال نقش واحد مذکور در اجرای کنترلهای داخلی خصوصاً در زمینه ی شمارش و باز بینی درصد قابل توجهی از اقلام فله ورودی ( انواع توپه ها ) حائز اهمیت ویژه می باشد .

( شرح وظایف واحد تحویلداری )

- بارگیری محصولات شرکت جهت ارسال به مشتری بر اساس برنامه زمانی ، تعداد و مشخصات اعلام شده از طرف مدیریت فروش و بازاریابی .

- برنامه ریزی وسایل حمل ونقل و پی گیری آن در موارد ضروری .

- رعایت دستورالعمل های کنترل کیفیت در زمینه بارگیری و حمل و نقل .

- رابط کنترل کیفیت و انبارها جهت اخذ مجوزهای لازم ورود تعدادی از کالاها .

- شمارش مجدد تعدای از کالاها ( مثلاً رولها و توپهای مواد اولیه و ... ) با دستگاه و تجهیزات مناسب .

- کنترل و پیگیری اقلام امانی ردوبدل شده فیمابین شرکت و تعمیرگاه دفتر مرکزی .

- صدور کلیه خروجیها از درب کارخانه .

- صدور برگ گواهی انجام کار در خصوص خدمات فنی و تعمیراتی شرکتهای خارج از شرکت که در داخل انجام خواهد شد ( شرح فرم پیوست ) .

( رابطه سازمانی )

واحد تحویلداری مستقیماً زیر نظر مدیریت کارخانه وظیفه می نماید و در ارتباط با انجام وظایف و مسئولیتهای محوله و نتایج حاصله در برابر ایشان جوابگر می باشند . ولی اساساً در کنار انبارها انجام وظیفه خواهد نمود .

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودروکاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودروکارورزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرودانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودروشرکت تولیدی لوازم تزئینی خودروشرکتتولیدیلوازم تزئینیخودرو

دانلود گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان

گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان

گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3461 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

فصل اول

* کلیات

* متن خط مشی کیفیت شرکت

* معرفی سازمان

* چاپ مجدد و توزیع

فصل دوم

دامنه کاربرد

فصل سوم

تعاریف

فصل چهارم تا هشتم

تشریح الزامات نظام کیفیت (استاندارد 2000 – 900 - ISO)

ضمائم

· فهرست روش های اجرایی و دستور العمل های کاری
· جدول ارتباط عناصر استاندارد با مستندات نظام کیفیت
· نمودار سازمان (top Chart)
· فلود یا گرام های مربوطه
· جدول توزیع مستندات

شرکت تهران قطعه

شرکت تهران قطعه درل سال 1364 تاسیس و در سال 1370 به بهره برداری رسیده. این شرکت انواع قطعات ماشین کارها را با رعایت استانداردهای ملی و بین المللی تولید می نماید. کیفیت امر سیت که ما به آن می اندیشیم و آن را به عنوان آیینه انتظارات و رضایت مشتری قلمداد می کنیم و تمام سعی می بهبود مستمر سیستم کیفی محصولات به منظور حفظ اعتماد و رضایت مشتریان ما باشد بر اعاینل به این معرف رعایت کیفیت در کلیه مراحل موثر بر کیفیت مر نظر می باید کلیه فعالتیهای مرتبط با کیفیت در شرکت تهران قطعه بر اساس روشهای اجرایی برنامه ریزها شده مستند صورت می گیرد روشهای اجرایی براساس خواسته های استاندارد بین المللی ایزو 2000 – 9001 ISO می باشد در برنامه های خود برای ارتقای کیفیت حفظ تنوع درگیر ایست به سمت تولید تخصصی، افزایش تولید در وزن و تعداد بهره وری بالا و کاهش هزینه ها و ضایعات و اشتغال کامل نیروی کار و ابزار تولید شتاب فزاینده اتوماسیون و سمت گیری به سوی ایجاد تطابق مر درصد با سفارش مشتری را گنجانده ایم. حفظ نیرو انسانی پیوسته مورد توجه پدید بوده و استفاده آن روشهای جدید آموزش به منظور بهبود مستمر کیفیت در کلیه سطوح پیوسته شنو یک و ترویج می شود این خط مشی به آگاهی کلیه کارکنان شرکت تهران قطعه پیچیده و همه آنان در جهت استقرار کامل سیستم کنترل کیفیت کوشش می نمایند و مدیریت عامل وظیفه اصلی را در این امر به عهده دارد. رشد مفاهیم علم بازار یابی و دستیابی به بازار های جدید با سطح کیفیت رفیع انجام به موقع تعهدات خدمات پس از فروش قوی و همراهی با مشتری برقراری سیستم اعتباری در خریدهای مشتری ارتقای سیستم کیفی موجود به مدارج و روشهای جامع تر و فراگیرتر از جمله دیدگاههای اساسی و برخورد جدی ما با کیفیت می باشد.

حسینعلی فیاضی منشی مدیرعامل

خط مشی سیستم مدیریت کیفیت TERAN 6HATEH شرکت تهران قطعه پس از اجرای چند دوره از استاندارد 2000 – 9001 ISO و دستیابی به موفقیت نسبی در ارتقاء سازمانی و فرهنگی، اجرای مستمر سیستم مدیریت کیفیت را، مبنای پاسخگویی به این موارد، مورد توجه قرار داده است.

اهداف کلان کیفیت سازمان عبارتند از :

1 ) تامین نیاز ها، انتظارات و رضایت کلیه مشتریان یا عنایت به اهداف شرکت.

2 ) بهبود مستمر در تمامی فعالیتها، فرایندها و محصولات و حرکت به سوی کاهش ضایعات

3 ) توسعه فرهنگ کیفیت، مشارکت کارکنان در امور سازمان و توجه به آموزش آنها و همچنین تلاش در تامین انتظارات کارکنان اینجانب ضمن اعتقاد قبلی و استزام عملی به تامین کیفیت مطلوب مورد نظر مشتریان، با حداقل هزینه و مصرف منابع، استاندارد

2000 – 9001 ISO به همراه سایر الزامات اعلام شده از طرف مشتریان را به عنوان الگوی سیستم مدیریت کیفیت شرکت انتخاب نموده و از همه کارکنان شریف شرکت انتظار دارم با تلاش در جهت افزایش توانمند یهای علمی، تخصصی و مهارتهای خویش، ضمن همکاری با نماینده مدیریت، در جهت تامین نیازمندیهای این استاندارد دو نیل به اهداف مذکور گام بردارند.

اینجانب به طور مستمر بر حسن اجراء و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت نظارت داشته و در مواقع لزوم آن را مورد بازنگری قرار خواهم داد

با آروزی توفیق الهی امیر رضا افتخاری مدیر عامل

الف ) 2 معرفی فرایند کار (کنترل کیفی)

نقشه فرایند های سیستم مدیریت کیفیت در شرکت تهران قطعه



موضوع پروژه سیستم کنترل کیفیت است یا سیستم های مدیریت کیفیت الزامات 1- 1 یکسان : این استاندارد الزامات یک سیستم مدیریت کیفیت را در مواردی شخص می کند که سازمان الف – به اثبات توانایی خود در ارایه مستمر محصولی که خواسته های مشتری و الزامات مربوط به مقررات ذیربط را بر آورده می نماید نیاز دارد.

پ ) تصور دارد از طریق به کار گیری موثر سیستم شامل فرآیند هایی برای بهبود مداوم سیستم و تضمین انطباق با خواستهای مشتری و الزامات مربوط به قوانین و مقررات رضایت مشتری را اقرایق دهد.

یاد آوری :

در این استاندارد اصطلاح محصول فقط به محصولی اطلاق می شود که برای ارایه به مشتری در نظر گرفته شده یا بر حسب خواست وی ارایه می گردد .

1 – 2 ) کاربرد :

کلیه الزامات این استاندارد عمومی بوده و قصد بر آن است که برای تمامی سازمان ها بدون توجه به نوع اندازه و محصولی که ارایه می کنند قابل به کار گیری باشد.

هر گاه یک یا چند الزام این استاندارد را به دلیل ما عین سازمان و محصول آن نتوان به کاربرد، این الزامات را می توان در نظر نگرفت.

هر گاه الزامات استثنا شود ادعای انطباق با این استاندارد قابل پذیرش نیست مگر آنکه این استثنائات محدود به الزامات مذکور در بند 7 این استاندارد، شد و چنین استنایایی بر توانایی یا مسئولیت سازمان در فراهم آوردن محصولی که خواسته های مشتری و الزامات مربوط به قوانین و مقررات ذیربط را بر آورده نماید تاثیر نگذارد.

مراجع الزامی :

استاندارد مرجعی ها نام آن در زیر می آید شامل مقررات است که از طریق ارجاع به آن در این استاندارد، جزیی از این استاندارد محسوب شود در صورتی که به استانداردی با ذکر تاریخ انتشار ارجاع شده باشد اصلاحات یا جدید نظر های جدی آن شامل این استاندارد نمی شود اما به طرفهای موافقت هایی که بر اساس این استاندارد تنظیم شده است توجیه می شود امکان به کار گیری آخرین چاپ استاندارد مرجع زیر را بررسی نمایند در مورد استانداردهایی که بدون ذکر تاریخ انتشار به آنها ارجاع شده است، نمودار آخرین چاپ استاندارد ارجاع شده معتبر است، آخرین اطلاعات لازم را می توان از صورت استاندارد و تخفیفات شاخصی ایران کسب کرد استاندارد ایران – ایزو 9000 – سال 1380 – تیم های مدیریت کیفیت – مبانی و واژگان مشتری در سازمان تامین کند.









ب ) 1- معرفی سیستم مورد مطالعه (مثلاً کنترل کیفیت)

سیستم مدیریت کیفیت :

الزامات عمومی

سازمان باید یک سیستم مدیریت کیفیت را ایجاد، مدون و اجرا نموده و آرا بر قرار نگهدارد و به طور مداوم اثر بخش آن را بر طبق الزامات این استاندارد بهبود بخشد سازمان باید

الف ) فرایندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت و کاربرد آنها را در سر تا سر سازمان، مشخص نماید.

ب ) متوالی و تعامل بین این فرایند ها را تعیین نماید.

ج ) معیارها و روش های لازم جهت محصول اطمینان از اینکه هم اجر و هم کنترل این فرایند ها اثر بخش هستند را تعیین کند.

د ) از در دسترس بودن منابع و اطلاعات لازم جهت پشتیبانی از اجرا و پایین این فرآینده ها اطمینان یابد.

هـ ) این فرایند ها را پایین ، اندازه گیری و تحلیل نماید،

و ) اقدامات لازم جهت دستیابی به نتایج برنامه ریزی شده و بهبود مداوم این فرایند ها را انجام دهد.

این فرایند ها باید توسط سازمان بر طبق الزامات این استاندارد مدیریت گردد هر گاه سازمان تصمیم بگیرد فرایندی را که بر انطباق محصول، با الزامات تاثیر می گذارد به غیر (تامین کننده بیرونی واگذار نماید، سازمان باید از اعمال کنترل خود بر چنین فرآیند هایی اطمینان یابد.)کنترل چنین فرایند های واگذار شده به غیر (تامین کننده بیرونی باید در چار چوب سیستم مدیریت کیفیت مشخص گردد)

یاد آوری :

فرایندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت اشاره شده در فوق بایستی شامل فرایندهای مربوط به فعالیت های مدیریتی، فراهم کردن منابع پدید آوری محصول و اندازه گیری باشد.

الزامات مربوط به مستند است

کلیات :

مستندات سیستم مدیریت کیفیت باید شامل مدل موارد زیر باشد

الف ) بیانیه های مدون در مورد خط مشی کیفیت و اهداف کیفیت .

ب ) یک نظامنامه کیفیت

ج ) روش های اجرایی مدونی که تهیه آنها در این استاندارد الزامی شده است

د ) مدارک مورد نیاز سازمان جهت حصول اطمینان از اثر بخش بودن طرح ریزی، اجرا و کنترل فرایندهای آن و

هـ ) سوابقی که تهیه آنها در این استاندارد الزامی شده است.

یاد آوری :

هر گاه عبارت روش اجر این مدون در این استاندارد ذکر شود بدین معنی است که روش اجرایی بایستی ایجاد ، مدون اجرا و بر قرار نگهداشته شود .

یاد آوری 2 :

گستره مستندات سیستم مدیریت کیفیت می تواند از سازمان به سازمان دیگر به علل زیر متفاوت باشد.

الف ) اندازه سازمان و نوع فعالیت های آن

ب ) پیچیدگی فرایند ها و تعامل آنها.

ج ) شایستگی کارکنان

یاد آوری مستندات می تواند به شکل یا نوع از هر رسانه ای باشد .

1 ) پیشینه تحقیق : معرفی کارها و فعالیت هایی که قبلاً در مورد موهها انتخاب شده است.

نظامنامه کیفیت :

سازمان باید نظامنامه کیفیتی ایجاد و بر قرار نگه دارد که شامل موارد زیر باشد

الف ) دامنه مشمول سیستم مدیریت کیفیت و از جمله جزئیات و توجیهات برای هر نوع استثنا

ب ) روش های اجرایی مدون که برای سیستم مدیریت کیفیت ایجاد شده است یا ارجاع به آنها و

ج ) توصیفی از تعامل فرآیندهای سیستم مدیریت کیفیت

کنترل مدارک :

مدارک الزامی شده بوسیله سیستم مدیریت کیفیت باید تست کنترل قرار داد شده باشد سوابق نوع خاصی از مدرک هستند.

یک روش اجرایی مدون باید ایجاد گردد تا کنترل جای مورد نیاز برای موارد زیر را تعیین کند.

الف ) تصویب مدارک از نظر کفایت قبل از صدور

ب ) بازنگری و روز آمد کردن بر حسب نیاز و تصویب مجدد مدارک

ج ) حصول اطمینان از اینکه تغییرات و وضعیت کنونی تجدید نظر مدارک مشخص است.

د ) حصول اطمینان از اینکه نسخ مربوط از مدارک ذیربط در مکان های استفاده در دسترس هستند.

ه ) حصول اطمینان از اینکه مدارک به صورت خوانا باقی می مانند و به سهولت قابل شناسایی هستند.

و ) حصول اطمینان از اینکه مدارکی که منشاء بیرونی دارند مشخص هستند و توزیع آنها تحت کنترل ما باشد.

ز ) پیشگیری از استفاده سهوی از مدارک منسوخ شده و مشخص کردن آنها به نحو مناسب در صورتیکه آن نوع مدارک برای هر منظوری نگهداری شوند .

کنترل سوابق :

سوابق باید جهت فراهم آوردن شواهد انطباق با الزامات و اجرای اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت ایجاد شده و بر قرار نگهداشته شود. سوابق باید به صورت خوانا به سهولت قابل شناسایی و قابل دستیابی باقی بمانند یک روش اجرایی مدون باید بدین منظور ایجاد شود تا کنترل های مورد نیاز برای شناسایی، بایگانی و ذخیره، حفاظت، دستیابی، نگهداری و تعیین تکلیف سوابق را تعیین نماید.

مسئولیت مدیریت :

تعهد مدیریت :

مدیریت رده بالا باید شواهدی 520 بر تعهد خود در ایجاد و تکوین و اجرای سیستم مدیریت کیفیت و بهبودی دادن مداوم اثر بخشی آن به طرق زیر فراهم آورد .

الف ) انتقال و تفهیم اهمیت بر آوردن کردن خواسته های مشتری و همچنین الزامات مربوط به قوانین و مقررات به سازمان

ب ) تعیین و بر قرار کردن خط شی کیفیت

ج ) حصول اطمینان از اینکه اهداف کیفیت تعیین شده اند.

د ) انجام بازنگرهای مدیریت

ه ) حصول اطمینان از در دسترس بودن منابع

مشتری محوری :

مدیریت رده بالا باید اطمینان یابد که خواسته های مشتری با هدف اقرایین سطح رضایت مشتری تعیین و بر آورده می شود.

خط مشی کیفیت :

مدیریت رده بالا باید اطمینان یابد که خط مشی کیفیت.

الف ) برای متصد سازمان مناسب است.

5 ) انجام پروژه (مثال کنترل کیفی)

یا پیش و اندازه گیری محصول

سازمان باید ویژگی های محصول را جهت تصدیق اینکه الزامات و یا خواسته های مربوط به محصول بر آورده شده اند مورد پایش و اندازه گیری قرار دهد این امر باید در مراحل مناسبی از فرایند پدید آوری محصول بر طبق ترتیبات طرح ریزی شود انجام گیرد.

شواهد انطباق با معیارهای پذیرش باید نگهداری شود. سوابق باید حق صادر کننده اجازه ترخیص محصول را نشان دهد.

ترخیص محصول و ارایه خواست تا هنگامی که ترتیبات طرح ریزها شده به طور رضایت بخش تکمیل شده باشد نبیند صورت گیرد مگر آنکه به خودیگری بوسیله مرجع ذیربط و بر حسب اقتضاء توسط مشتری اینکه شده باشد

کنترل محصول نا منطبق :

سازمان باید اطمینان یابد محصولی که با الزامات و یا خواسته هایی مربوط به آن منطبق نیست به منظور جلوگیری از استفاده یا تحویل نا خواسته آن شناسایی شده و تحت کنترل می باشد. کنترل ها و مسئولیت ها و اختیارات مربوط جهت اقدام در مورد محصول نا منطبق یابد در یک روش اجرایی مدون تبیین کرد سازمان باید در مورد محصول نا منطبق به یک یا چند طریق زیر اقدام نماید .

الف ) اقدام جهت دفع عدم انطباق تشخیص داده شده

ب ) اجازه استفاده، ترخیص یا پذیرش؛ اجازه ارناتی توسط مرجع ذیربط و بر حسب اقتضاء توسط مشتری

ج ) اقدام جهت جلوگیری از استفاده یا کاربرد آن که در اصل مورد نظر بوده است سوابق ماهیت عدم انطباق ما و هر نوع اقدامات بعدی دیگر که انجام گرفته است از جمله اجازه های ارضاتی کسب شده باید نگهداری شود.

محصول نا منطبقی که اصلاح می گردد باید جهت اثبات انطباق با الزامات مورد تصدیق مجدد قرار گیرد.

هنگامی که محصول نا منطبق بعد از شروع تحویل و یا شروع استفاده تشخیص داده شود سازمان باید اقدام متناسب با تاثیرات با فعل یا تاثیرات بالقوه عدم انطباق را به عمل آورد.

7 ) راهکار ما و بهبود های موثر از انجام کنترل کیفی :

تحلیل داده ها :

سازمان باید داده های مقتضی جهت اثبات مناسب بودن و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت و ارزیابی اینکه در چه حوزه هایی بهبود مداوم اثر بخشی سیستم مدیریت کیفیت می تواند انجام گیرد را تعیین؛ جمع آوری و تعطیل کند این امر باید داده های حاصل شده در نتیجه یا پیش و اندازه گیری و حاصل از سایر منابع مربوطه را شامل گردد.

تحلیل داده ها باید اطلاعاتی در رابطه با موارد زیر ارایه دهد.

الف ) رضایت مشتری

ب ) انطباق با الزامات و یا خواسته های مربوط به محصول

ج ) ویژگی هایی روند فرآیند ها و محصولات شامل فرصت هایی برای اقدام پیشگیرانه.

د ) تامین کنندگان



کنترل کیفیت محصول نهایی :

پس از انجام فرایند تولید و آماده سازی محصول نهایی، واحد تولید قبل از انتقال محصول به انبار محصول به واحد PC جهت کنترل نمایی محصول اطلاع دهد. بازرسی واحد QC قید شده است اقدام به کنترل محصول نهایی می نماید و نتایج را در فرم ثبت نتایج کنترل کیفی نهایی به شماره oc / QC / M درج می نماید. یک نسخه از نتایج کنترل محصول نهایی توسط واحد QC به واحد پژوهش وقتی و یک نسخه از نتایج بازرسی و آزمون درون روند را در QC به مدیریت تولید ارائه می نماید چنانچه وضعیت قطعات در هر مقطعی از روند تولید (از مای شروع فعالیت تا زمان تحویل به مشتری / مطابق قرار دادن به گونه ای باشد که نیاز به بررسی کارشناسی داشته باشد لازم است موارد مطرح شده به صورت مسکتوب طبق فرم گزارش داخلی کیفیت به شماره / 14/ PC / FM ثبت شده و جزء سوابق آن قطعه نگهداری شود.)

روش اجرایی کنترل محصول نا منطبق :

1 ) هدف :

تعیین روش شناسایی و بر خورد با اقلام و محصولات نا منطبق و مسیر چگونگی تعیین تکلیف این اقلام

2 ) دامنه کاربرد :

کلیه اقلام و قطعات ورودی، محصولات حین فرایند و تولیدات نهایی شرکت که نا منطبق شناخته شوند، تحت پوشش توضیحات رایه شده در این مدرک قرار می گیرند.

3 ) مسئولیت :

شناسایی، اعلام برخورد. و تهیه و نگه داری سوابق اقلام نا منطبق بر عهده واحد کنترل کیفیت است.

4 ) روش اجرا :

تمامی اقلام ورودی، نیما ساخته و نهایی که در بازرسی های کیفی نا منطبق یا مشکوک شناخته می شوند باید بر مبنای این مدرک و به شرح بندهای زیر کنترل و تعیین تکلیف شوند تا امکان هر گونه استفاده از آن ها به عنوان اقلام قابل قبول جلب شود این اقلام تا زمان تعیین تکلیف با کارت شناسایی (/02/ ST / FM) به عنوان قرنطیه مشخص می شوند مسئولیت تعیین تکلیف اقلام نا منطبق، بسته به نوع اقلام، در بندهای بعدی این روش اجرای مشخص شده است با توجه به نوع مغایرت برای محصولات، اقدام مایی مانند بازر کاری، جرم سازی، انتقال کامل به ضایعات، پذیرست. ما اجازه ارفاقی یا درجه بندی برای استفاده می گردد تعیین کند و به اجرا گذارد.

در صورت باز کاری اقلام نا منطبق کلیه کنترل های مشخص شده در AN ، P . QC باید مجدداً روی اقلام صورت گیرد و از تطابق کامل اقلام با خواسته ها اطمینان حاصل شود پس از تکمیل اقدامات مشخص شده برای اقلام نا منطبق تر مدیر کیفیت باید از اثر بخش آن ها اطمینان یابد و در صورت نیاز، اقدامات اصلاحی پیش گیرانه دیگری رایتر ترتیب دهد.

مواد اولیه و قطعات ورودی نا منطبق :

چنانچه مواد و قطعات ورودی به کارخانه مطابق روش اجرایی کنترل بازرسی و آزمون محصول (01 / QC / DP) بازرسی و نا منطبق تشخیص داده شوند واحد کنترل و کیفیت در ابتدا مردود شدن معمولی را در فرم اعلام وضعیت آزمون به شماره (1b / QC / TM) ثبت و به انبار اعلام می کند استفاده از چنین محوله ای، تا تعیین تکلیف به هیچ عنوان مجاز نیست پس از بازرسی و انجام آزمون های تعریف شده در QC. PLAN از روی مواد ورودی تایید شده عنوان قطعی بر روی کارت شناسایی علامت خورده و از صالت قرنطیه خارج می گردد.

در صورتی که معمولی از سوی کنترل کیفی غیر منطبق اعلام گردد نتایج طبق فرم بررسی تخصصی گروه کیفیت به شماره (19 / QC / FM به مسئولین مربوط گروه کیفیت (مدیریت عامل، مدیریت کارخانه بازرگانی پژوهش حتی. کنترل کیفیت) جهت تصمیم گیری نهایی ارسال می گردد چنانچه نتایج بررسیها مغایرت اساسی باشد و امکان اصلاح کالا وجود نداشته باشد دستور موجودی از طرف مدیریت عامل صادر شده طبق روش اجرایی خرید نسبت به برگشت کالا اقدام می گردد و لازم به توضیح است که مانند محوله دیگر، سوابق این محوله تیر مطابق روش اجرایی ارزیابی منابع خرید (DPLpu/oz) در سوابق محوله های دریافتی از پیمانکار ثبت می شود.

اقدامات اصلاحی مربوط به محصول نا منطبق :

چنانچه مغایرت در حدی باشد که مکان اصلاح و یا رفع نقص در کارخانه مقدور باشد به جهت سرعت بخشیدن به کار طبق فرم به شماره (19/ QC / FM) مدیر کارخانه / تولید و مدیر کنترل کیفیت می توانند اقدامات لازم با ثبت سوابق انجام داده و ابتکالات موجود را حل نمایند مطابق روش اجرایی، بازرسی آزمون محصول 01/ QC / DP و روش اجرایی اقدامات اصلاحی به شماره 03/ QA / DP چنانچه مدیر کنترل کیفیت بر اساس روشهای اجرایی بازرسی و آزمون محصول به شماره 01/ QC / DP در مسیر تولید محصول به عدم انطباقی برخورد نماید، کنترلر مربوطه، دستور توقف تولید به شماره / 13/ QC / FM صادر و پس جهت اصلاح محصول نا منطبق فرم بررسی تخصصی به شماره 19/ QC / FM از سوی مدیریت کنترل کیفیت صادر و پس از اعلام دلیل توقف توسط QC مدیر تولید، جهت رفع اشکال محصول نا منطبق به مدیر کنترل کیفیت هماهنگی لازم را انجام داده و در صورت به نتیجه نرسیدن، مدیر کنترل کیفی با مدیریت کار خانه، عدم تطابق بوجود آمده را بررسی نموده و طبق روش اجرایی اقدامات اصلاح و پیشگیرانه به شما 03/QA / DP اقدام می نماید در صورت مرتفع نشدن مغایرت مطابق موارد اولخیه ورودی نا منطبق همین روش اجرایی اقدام می گردد.

لازم به ذکپر است دم احقدام اصلاحی در سانخر سنخر اول گیرنده رسنخ دوم تخمین کیفیت رنسخ سوم فرستنده ارائه خواهد شد.

معرفی تجهیزات ماشین آلات :

دستگاه بورینگ فرزکاری – تراشکاری و کار اسل اما کارو ساخت روسیه

دستگاه پیچ متری روسیه ترانس

دستگاه فرز کاری و سوراخکاری و چرخ دنده زدنی، مدول زنی کار اصل 60 را کاراسل 20/30 ساخت رو پسر کارایی تراش .

دستگاه پرس :

صفحه تراش ساخت تبریز کارایی شیار در آوردن 4 پهلو تراشی جای خار در آوردن

ب ) 2 ارتباط فیزیکی سیستم با سایر سیستمها

روش اجرایی کنترل مستندات و سوابق کیفیت :

1 ) هدف :

هدف از نگارش این روش اجرایی سنتی یخ نحوه تهیه، بر روی و تصویب پیش نویس مستندات، شماره گذاری شناسایی، ویرایش جدید کلیه مستندات نظام کیفیت ویتر مدارک برون سازمانی به همراه چگونگی کنترل و بایگانی سوابق ایجاد شده باشد.

2 ) دامنه :

دامنه این روش اجرایی تمامی مستندات نظام مدیریت را شامل شده و مندرجات آن باید از سوی که کارکنان واحد های ذیربط رعایت، حفظ و اجرا گردد.

گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستانکاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستانکارورزی شرکت تهران قطعه تاکستاندانلود گزارش کارآموزی شرکت تهران قطعه تاکستانشرکت تهران قطعه تاکستانشرکتتهرانقطعهتاکستان

دانلود گزارش کاراموزی شرکت چینی نور

گزارش کاراموزی شرکت چینی نور

گزارش کاراموزی شرکت چینی نور در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت چینی نور در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

بیوگرافی شرکت چینی نور

مواد مصرفی : گچ ، فلدسپات ، سیلیس ، کائولن و …

تولیدات : چینی مظروف

کارفرما : .......................

آدرس کارخانه : 15 کیلومتری جاده ابهر به زنجان بعد از روستای نصیر آباد شرکت چینی نور

مساحت زمین کارخانه : 30000 متر

تاریخ پروانه تاسیس : 1367

مساحت سالن تولید : 10000 متر

شماره کارگاه : 12034300028

نوع بیمه : بیمه تامین اجتماعی

« اطلاعاتی در خصوص گاز مصرفی کارخانه »

1- تاریخ راه اندازی سیستم گازی شرکت : از تاریخ 4/12/83 نصب گردیده است.

2- میزان فشار گاز تحویلی : 60 پیوند بر اینچ مربع

3- شماره اشتراک کنتور : 191907000322800

4- حداکثر مصرف : 500 متر مکعب



« اطلاعاتی در خصوص آب مصرفی کارخانه »

شماره کلاسه : الف / 3419 / 1017

شماره مجوز : b – ق 277 / 1301

دبی مجاز : 5/1 لیتر بر ثانیه

قدرت مجاز : 4 اسب بخار

قطر لوله آب ده : 2 اینچ

نیروی محرکه : الکتروموتور

نوع منبع : زمینی 60 متر

عمق چاه

اطلاعات در خصوص برق مصرفی کارخانه

تاریخ نصب کنتور : 25/5/63

شماره بدنه کنتور : 00569069

شماره شناسایی : 025000/01/62/47

شماره اشتراک : 15137557

میزان ولتاژ : 1

میزان جریان برق : 400 آمپر

فاز: 3 فاز

گزارش کار از چینی نور

قسمت لعاب :

بعد از مرحله بیسکویت که پرداخت بیسکویت است که ضایعات آن جدا می شود و ترکات آن جدا می شود و اگر گرد و خاکی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود. این قسمت هم لعابی که در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است. مثلاً برای قطعات تخت 42/21 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 38/1 تنظیم می شود یعنی غلظت لعاب باید تنظیم شود و لعاب زده می شود و در این قسمت روی اسفنج باید پایه هایشان کاملاً پاک شود و بعداً داخل ساگار چیده می شود و نهایتاً داخل کوره لعاب می رود و این قسمت استوک است که قطعات را روی آن می چینند که 3 شیفت مشغول کار هستند و قطعات را روی آن می چینند و قطعات را روی آن پرداخت می کنند و ابر و آب می کشند و ضایعات آن را جدا می کنند و اگر نیاز باشد سنباده می کشند. لعاب از قسمت تهیه مواد به مخزن هوائی و از طریق لوله ها به قسمت لعاب زنی منتقل می شود واز 3 خط، 2 خط کار می کنند که 1 خط برای قطعات تخت یا فرمینگ و خط دیگر برای قطعات ریخته گری است. داخل مخزن هوائی پمپی وجود دارد که در حال کار است تا لعاب داخل مخزن ته نشین نشود. دستگاه لعاب زنی شیری دارد که لعاب داخل وان می شود و بسته به نیاز و مصرف لعاب، شیر را باز یا بسته می کنند. لعاب داخل حوضچه ته نشین نمی شود چون با پالائی که دارند مدام به هم می زنند و بعد از چند ثانیه لعاب به ظروف خورانده می شود و اگر غلظت لعاب کمتر و زیادتر باشد روی سفیدی لعاب و روی جذب لعاب تاثیر می گذارد.

و اگر خیلی غلیظ باشد دیرتر خشک می شود و باید به اندازه باشد و بعد روی تسمه ای قرار می گیرد که دارای اسفنج است و پایه های ظروف را پاک می کندو پایه های ظروف باید کاملاً پاک شود و اگر پاک نشود و در داخل کوره به ساگارها می چسبد، چون داخل کوره، لعاب ذوب می شود و حالت شیشه ای دارد. برای هر قطعه ساگار مخصوص وجود دارد. روی ساگار 1 لایه ای وجود دارد که سفید رنگ است که در اصطلاح فوم گویند و ماده اصلی آن یعنی بیشترین درصد آن اکسید آلومین است یعنی اولین باری که ساگار داخل کوره می رود و تازه خریداری شده است باید با فوم پوشش داده شده باشد. بخاطر اینکه هم قطعات روی ساگار نچسبند که این عمل باعث کم شدن عمر ساگار می شود چون داخل کوره 1 محیط اکسید کننده داریم و باعث می شود ساگار براحتی اکسید شود و به مرور بعد از اکسید شدن تَرَک بر می دارد و عمر آن کمتر می شود یعنی تبدیل به sio2 و co2 می شود . co2 از محیط خارج می شود و sio2 باعث می شود عمر ساگار کم بشود. اکسید آلومین یک پوشش و عایقی است روی ساگار که باعث می شود زود اکسیده نشود. البته ساگارهای مختلفی داریم که بستگی به دمای کوره و شرایط کوره فرق می کند. عمر هر ساگار یعنی از لحاظ نسوزی و مقاومت به شرایط کوره و نحوه استفاده فرق می کند و متوسط عمر هر ساگار بین 5 تا 6 ماه است. 1 ساگار شاید تا 1 سال هم روی خط کار کند ولی عمر مفید خودش را زودتر از دست داده است. انتهای خط 1 صفحه فلزی مدور است که روی پایه ای سوار است و این صفحه دایره ای شکل با نیروی دست چرخیده می شود و بعد از آن روی واگن هایی که داخل ریل قرار دارند به کوره منتقل می شوند، آرایش و نوع چیدمانی ساگارها در نوع پخت و قطعات خیلی مهم است یعنی باید سعی کنیم هر واگن از لحاظ وزن ثابت باشد. یعنی برخی از واگن ها سبک و برخی دیگر سنگین نباشد چون داخل کوره و در مرحله احیا اگر خیلی سبک باشد باعث بالا رفتتن دما می شود و بر عکس آن اگر سنگین باشد باعث پائین آمدن دما می شود یعنی باید تلرانس دمایی داشته باشد تا دما به همه ساگارها بطور یکسان منتقل شود. آرایش ردیف ها ساگار باید طوری باشد که فاصله بین آنها باشد تا جریان هوا بتواند براحتی جابجا شود و دمائی که مورد نظر و نیاز ما است منتقل شود و وزن ساگارها و وزن قطعات که روی واگن ها قرار می گیرد نیز مشخص است و همچنین ارتفاع قطعات روی واگن ها نیز مشخص می شود. در اینجا گیجی قرار دارد که ارتفاع و پهنای قطعه و یا قطعات موجود روی واگن ها را مشخص می کند و همچنین باید ساگارهای موجود روی واگن از لبه واگن فاصله داشته باشد تا وقتی که داخل کوره شد ساگارها به دیواره کوره اصابت و برخورد نکند. روی واگن ها خطی با فاصله 5 سانتیمتر از لبه واگن ها مشخص شده است. ریل هائی که واگن ها روی آن جابجا می شوند بصورت اتوماتیک هستند که توسط اتاق فرمان این تنظیمات انجام می شود که می توانند سرعت جابجایی ریل ها را کم و زیاد و یا Stop کنند و واگن ها داخل کوره لعاب می شوند. مرحله لعاب، مرحله آخر و مهم ترین مرحله عملیات است.

دمای کوره لعاب حدود 1260 تا 1270 است که از دمای کوره بیسکویت که دمای آن 800 درجه بوده، بیشتر است زمان جابجایی هر واگن و یا مدت زمانی که طول می کشد هرواگن داخل کوره لعاب شود 30 دقیقه است و 29 واگن داخل کوره قرار می گیرد و حدود 14 الی 15 ساعت طول می کشد. به علت کمبود ساگار در بعضی مواقع و در برخی از بخش ها با توقف ناخواسته روبرو می شویم تا باعث بخش ها و مراحل جلوتر به مراحل و قسمت ها عقب تر برسند.

این کمبودها باعث اتلاف وقت می شود. در کوره لعاب طول هر واگن بین 1 تا 5/1 متر است و تعدا واگن ها 29 عدد می باشد. شرایط کوره لعاب با کوره بیسکویت فرق می کند یعنی آجرهائی که بکار رفته و مناطقی که دارد و دریچه هایی که وجود دارد و در کل با کوره بیسکویت فرق می کند. چون این کوره، مرحله پخت نهایی است و تا حدودی منطقه اکسیداسیون است. فرآیند کوره لعاب بدین صورت است که کوره بزرگ این شرکت محصوب می شود و قطعات که لعاب می خورند، داخل کوره می شوند و بعد تبدیل به چین می شوند این کوره دارای 3 قسمت است. 1- مرحله پیش گرم 2- مرحله اکسیداسیون 3- مرحله احیا و از این مراحل که عبور می کند تبدیل چینی می شوند. بدین صورت که از مرحله پیش گرم، حرارت به تدریج بالا می رود تا وسط کوره که به نقطه اوج می رسد و حدود 1300 درجه اوج حرارت دستگاه می باشد.

بعد از آن نیز سیر نزولی دارد و حرارت شکسته می شود و کم کم قطعات سرد می شوند. این عمل بوسیله فن ها خنک کننده صورت می گیرد که قسمت خروجی آن محسوب میشود. سیستم این کوره با کوره قبلی کلاً فرق می کند از قبیل آجر نسوزها. چون حرارت در این کوره از کوره قبلی بیشتر است و مقاومت مصالح بکار رفته در این کوره نیز بیشتر است. چون در کوره قبلی حرارت نهایتاً 800 درجه ولی در اینجا 1200 تا 1300 درجه حرارت وجود دارد و دیواره ها و آجر کلیه مصالح، مقاومت بیشتری دارند و اگر بخواهیم استاندارد را رعایت کنیم باید واگن ها را همگن کنیم. بدین صورت که وزن واگنها و چیدمان آنها بصورتی باشد که مشابه همدیگر باشند چون در منطقه اوج یا جهنم حرارت به راحتی به همه نقاط منتقل شود و بستگی به شرایط زمانی و نداشتن ساگارها باعث می شود چیدمان و وزن واگنها تغییر کند.

تغییرات تکنولوژیک

تاکنون به غیر از تغییر سوخت کوره ها از فسیلی به گازی و ایجاد تغییرات جزیی در حمل ونقل، تغییرات دیگری بر روی ماشین آلات و خط تولید ایجاد نشده است.



روند برگشت مواد و قطعات

برگشت قطعات به ندرت صورت می گیرد و در صورت پیش آمد چنین وضعیتی به دلیل جلوگیری از هزینه ها مجدد حمل و نقل، به جای برگشت فیزیکی مواد هزینه مربوطه در محاسبات خرید منظور می شود. بر اساس اطلاعات بدست آمده تمامی قطعات و مواد اولیه که وارد شرکت می شوند باید مورد تایید بخش کیفی قرار گیرد اما مشاهدات انجام شده طی بازدید نشان از عدم اجرای این موارد به علل مختلف دارد.

بعد از آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه و همچنین آزمایش لعاب در مرحله بالمینگ در صورت وجود آلودگی در یکی از آیتم های مواد اولیه بازگشت داده می شود. البته برگشت مواد به ندرت صورت گرفته و در چند سال اخیر تنها آلودگی موجود در فلدسپات باعث عودت مواد اولیه شده است.



حوزه کیفیت زندگی کاری

منابع انسانی به عنوان یکی از مهمترین منابع هر سازمان و یا نهاد تجاری با ابعاد مختلفی مورد بررسی قرار می گیرد. بدون نیروی انسانی ماهر و کارا اقدام به پیاده سازی هر سیستمی برای بهبود و توسعه بنگاه بی فایده و ناکارآمد می باشد. در واقع کیفیت زندگی کاری بیانگر میزان ارضای نیازهای مهم کارکنان از طریق کار در سازمان است. موارد قابل ذکر در خصوص این حوزه در شرکت چینی نور به شرح زیر می باشد :

استاندارد های ایمنی

بر اساس اظهارات مدیر امور اداری شرکت و مشاهدات انجام شده استاندارد ها ی ایمنی در شرکت چینی نور تا حد امکان اجرا می شود . کپسول ها ی اطفای حریق به موقع شارژ شده در دسترس پرسنل مربوط قرار داده می شود . همچنین تجهیزات ایمنی لازم فراهم شده و در اختیار کارگران گذاشته می شود و نظارت بر استفاده مناسب از آن نیز توسط سرپرست و یا مدیر هر واحد اعمال می گردد . مضاف به اینکه در مورد استفاده از وسایل ایمنی آموزش ها ی لازم به پرسنل داده می شود . معهذا آیین نامه اجرایی استاندارد ها ی ایمنی به صورت مدون در شرکت موجود نمی باشد.



امکانات وتجهیزات ایمنی

امکانات وتجهیزات ایمنی در شرکت چینی نور در حد قابل قبولی قرار دارد و توزیع لوازم ایمنی از جمله دستکش وعینکهای نیاز واحد برق وکوره ، دستکش ها ی مخصوص واحد دکور زنی و بسته بندی ، کفشهای ایمنی به افراد بصورت منظم در دوره ها ی تعریف شده توسط سرپرستان واحدها صورت می پذیرد همچنین به کلیه. پرسنل لباس کار داده شده وتمامی آنها ملزم به استفاده از لباس ها ی مذکور می باشد. لازم به ذکر است که در صورتی که واحد نیاز به تجهیزات ایمنی داشته باشد سرپرست واحد ها به واحدانبار اعلام نیاز نموده سرپرست انبار درخواست مورد نظر را با دفتر نوبت کالا تطبیق داده در صورت تطابق با زمان توزیع تعریف شده تجهیزات مورد نیاز ارسال می گردد در غیر این صورت با تأیید مدیر واحد ارسال می شود.

کارگران جهت تمایز دقیق یک محصول درجه 2 و 3 اختلاف نظر پیش می آید، نحوه درجه بندی محصولات در ذیل ارائه شده است :

7 . ریزش خورده چینی ریز درون قطعه.

3. قطعات درجه 3

3.1 . خال سیاه بزرگ ( اگر به تعداد زیاد باشد درجه 4 محسوب می گردد. )

3.2 . لب پر کوچک قبل از لعاب در پشت قطعه (پس بازبینی درجه 4 محسوب می گردد.)

3.3. تغییر رنگ ( زرد یکنواخت یا دو رنگی )

3.4 . پایه شکسته بزرگ

3.5 . ریزش ساگار به صورتی که دست را آزار ندهد.

3.6 . افتادگی کف و لبه قطعه به صورتی که لعاب کف آن خراب نشده باشد.

3.7 . دفرمگی نسبتاً شدید



استراتژی بهینه سازی کیفی و کمی خط تولید

برنامه های اجرایی این استراتژی به شرح زیر می باشد :

* خرید مگنت مغناطیسی جهت جلوگیری از ورود آهن به دوغاب خط تولید

* تنوع بخشی به قالب ها ریخته گری و فرمینگ به منظور ایجاد تنوع در محصول ( تولید محصول هتلی)

استراتژی گسترش سهم بازار

برنامه ها اجرایی این استراتژی به شرح زیر می باشد :

* بازنگری در سیاست های فروش

* شناسایی فروشندگان با سابقه محصولات

* جمع آوری خواسته ها و سلایق روز مردم جهت ایجاد کشش بیشتر برای خرید محصول

* ایجاد مزیت رقابتی بر اساس قیمت گذاری مناسب محصول

* طراحی کاتالوگ ها متنوع جهت معرفی محصولات تولیدی

* اهدای جوایز نفیس به نمایندگان فروش



فرآیندهای اصلی و فرعی شرکت

فرآیندهای اصلی و فرآیندهای فرعی شناسایی شده در شرکت چینی نور به شرح ذیل می باشد :

* فرآیند تولید

فرآیند طراحی محصول
فرآیند برنامه ریزی تولید
فرآیند مدیریت تولید

* فرآیند کنترل کیفیت

* فرآیند تدارکات (خرید )

فرآیند انبار

* فرآیند فروش

عقد قرار داد
بازاریابی

* فرآیند منابع انسانی

فرآیند جذب نیرو انسانی
فرآیند نگهداری نیروی انسانی
فرآیند ایمنی و بهداشت
فرآیند خدمات اداری

* فرآیند مالی

فرآیند حسابداری فروش
فرآیند حسابداری حقوق و دستمزد
فرآیند حسابداری انبار
فرآیند قیمت تمام شده

* فرآیند تعمیرات و نگهداری

فرآیند سرویس و نگهداری
فرآیند تعمیرات (موردی و اساسی )

بهسازی و نوسازی فرآیندها

در فرآیند منابع انسانی تغییرات محدودی مشاهده می شود به عنوان مثال سیستم حضور و غیاب پرسنل از دستی به مکانیزه تبدیل شده است. ولیکن در سایر فرآیندهای اصلی و فرعی معرفی شده نمونه ای از بهسازی و نوسازی مشاهده نمی گردد

گزارش کاراموزی شرکت چینی نورکاراموزی شرکت چینی نورکارورزی شرکت چینی نوردانلود گزارش کارآموزی شرکت چینی نورشرکت چینی نورشرکتچینینور

دانلود گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	97 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه:

شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامه‌های کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.

1) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعه‌های خودرو و قطعات صنعتی

2) طراحی خط تولید قطعات خودرو

3) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو

4) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو

5) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی

با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینه‌های فوق الذکر خدمات عمده‌ای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامه‌ریزی و به اجرا درآمد:

1- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها

2- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.

3- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام می‌گردد.

4- در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.

5- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهره‌برداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری می‌نماید.

6- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعه‌های اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.

7- در سال 1383 شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعه‌های تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.

8- در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.

همانگونه که مشاهده می‌شود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.

در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها می‌باشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.

) شراکتهای سازمان مدیریت می‌شوند.

از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تأمین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعه‌ها فعالیت دارد،‌شناسایی تأمین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تأمین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تأمین سازمان، از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تأمین کنندگان تعریف می‌شود. تأمین کنندگان سازمان در 4 گروه عمده ذیل تعریف می‌شوند.

1- تأمین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر

2- تأمین کنندگان خارجی

3- تأمین کنندگان خدمات

4- فروشندگان داخلی

هر یک از تأمین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب می‌شوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار می‌گیرند.









شناسایی تأمین کنندگان تولیدی:

مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تأمین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تأمین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تأمین کننده هماهنگی لازم را به عمل می‌آورد.

حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تأمین کننده و درج مشخصات تأمین کننده در فهرست تأمین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز می‌باشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین 60 تا 70 باشد و یا تأمین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامه‌های توسعه تأمین کنندگان قرار گرفته و تأمین کننده می‌بایست در کمتر از 6 ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.

خرید انحصاراً از تأمین کنندگان مندرج در فهرست تأمین کنندگان معتبر انجام می‌شود.

تأمین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونه‌های اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان می‌باشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل می‌باشد.

نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)

برنامه کنترل (Control plan)

لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :

مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تأیید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت می‌باشد. در مورد تأمین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تأیید کالای تأمین شده توسط مدیر واحد مربوطه می‌باشد.

ارزیابی عملکرد تأمین کنندگان تولیدی

عملکرد تأمین کنندگان به صورت 6 ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش می‌شود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه می‌شود.

VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR

به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دوره‌ای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین می‌شود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تأمین کنندگان در 6 گروه C- تا A+ گرید بندی می‌شوند. در صورتیکه تأمین کننده‌ای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تأمین شده تا یک ماه

تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تأمین کننده در اولویت برنامه‌های توسعه قرار می‌گیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تأمین کننده از لیست تأمین کنندگان معتبر حذف می‌شود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر 75 برسد، اخطاریه جهت تأمین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری می‌شود.

توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان تولیدی:

اولویت بندی تأمین کنندگان در پروژه‌های توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (60
- تأخیر منجر به توقف خط تولید

- مردودیهای منجر به توقف خط تولید

- موارد منجر به شکایت مشتری

تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزه‌های نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام می‌گردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.

در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاوره‌ای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینه‌ها را متقبل می‌شود.

ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان

شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 می‌باشد.

فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی می‌شوند.

تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق می‌باشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام می‌شود.

آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب می‌شوند.



تدوین رویه‌های شناسایی وردیابی:

سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا می‌نماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص می‌گردد.

شناسایی و ردیابی محموله‌های ورودی:

تأمین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محموله‌های ورودی می‌باشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تأمین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) می‌باشد.

دریافت محموله از تأمین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تأیید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر «تأیید شد» روی محموله می‌باشد. در غیر این صورت مهر «مردود» روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری می‌شود.

شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:

شناسایی محموله‌ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام می‌شود. محموله‌های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل می‌شود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت می‌گردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش می‌شود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی می‌باشد.

با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می‌گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می‌گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید می‌باشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می‌توان آن را از خط خارج نمود.

شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام می‌شود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت می‌باشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد می‌گردد.

شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:

شناسایی مجموعه‌ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام می‌شود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت می‌گردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده می‌شوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/ ضایعات (QMFM14) به انبار عودت می‌گردد.

شناسایی و ردیابی محصول نهایی:

کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار می‌گردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» می‌باشند.

کلیه مجموعه‌های مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق می‌گردد.



تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:

این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.





تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :

در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع می‌گردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش می‌شود. در این خصوص نرم افزار رایانه‌ای تهیه و استفاده می‌گردد.



کنترل براساس طرحهای تدوین شده

اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها

طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام می‌شود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه می‌شود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول می‌باشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام می‌گردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه‌ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا می‌گردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری می‌گردد.

در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین‌تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه‌های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 می‌باشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.

پس از تهیه و تأیید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج می‌گردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار می‌رود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگه‌های کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار می‌گیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام می‌پذیرد.

گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیاکاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیاکارورزی شرکت صنعت پژوهان کیادانلود گزارش کارآموزی شرکت صنعت پژوهان کیاشرکت صنعت پژوهان کیاشرکتصنعتپژوهان کیا

دانلود گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه

گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه

گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با مکان کار آموزی

تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت

شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است .

طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از :

الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی و غیر آلومینیومی .

ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری .

ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی .

سرمایه و سهامداران

سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد .



مدیران و اعضاء هیئت مدیره

طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند :

الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف ))

ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف ))

ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف))



د- آقای مهندس مجتبی عطا منش ( عضو هیئت مدیره و مدیر پروژه ساوه ( غیر موظف ))

ه- آقای مهندس محمد جواد نجفی ( غیر موظف ))







کارکنان شرکت

شرکت دارای دو بخش اصلی تولید و پروژه می باشد . که در بخش تولید با احتساب نیروهای پیمانکاری حدود 210 نفر و در بخش پروژه در حال حاضر شامل نیروهای ذیل می باشد :

الف – مدیر پروژه ساوه ( یک نفر )

ب- بخش برنامه ریزی و کنترل پروژه ( یک نفر )

ج- مسئول فنی طرح ( یک نفر )

د- مسئول سایت پروژه ( یک نفر)

ه- بخش ادارای – مالی و خدمات ( هفت نفر )

جنبه های قانونی

با توجه به تاریخ ثبت شرکت تاکنون موفق گردیده است جواز تاسیس از وزارت صنایع استان تهران دریافت نموده و با توجه به محل کارخانه آن را به استان مرکزی انتقال دهد . همچنین در حال حاضر اقدامات خاصی در زمینه مسائل مربوط به زیست محیطی به عمل آمده است و با توجه به برنامه زمان بندی این امر از اولویت های برنامه کاری مدیریت شرکت می باشد . بدین منظور سعی شده است محل اجرای طرح احداث کارخانجات ریخته گری آلومینیم در محدوده خارج از شعاع 120 کیلومتری تهران تعیین و ماشین آلات مورد نیاز بر اساس آخرین استانداردهای موجود انتخاب شده و سعی شده است جنبه های زیست محیطی ت حد استانداردهای موجود کشور رعایت شود .

تاسیسات و امکانات

واحد تولیدی شرکت در حال حاضر در محل کارخانه ایران خودرو مشغول تولید سر سیلندر UX 9 و بلوک سیلندر UX پوسته کلاچ UX می باشد و بقیه دستگاه ها و ماشین آلات خریداری شده یا در دست خرید در محل کارخانه ساوه نصب و راه اندازی خواهند شد . دفتر شرکت نیز در خیابان ملاصدرا ،ساختمان ملاصدرا ، طبقه چهارم واقع شده است .



سابقه مالی

آخرین صورت مالی شرکت ( قبل از ادغام ) مربوط به مهر ماه 80 به پیوست می باشد .



فهرست مطالب :





فصل اول:
معرفی واحد تولیدی



فصل دوم:
نمودارها و نقشه ها



فصل سوم:
زمانسنجی
















شرکت ایران سازه

1.معرفی واحد تولیدی:

این شرکت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به کار کرده است.

تعداد کارکنان و پرسنل این شرکت در حال حاضر 84 نفر میباشد که دائما در حال تغییر است.



مالکیت این کارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).

این شرکت در حال حاضر برای شرکت های اپکو، سازه گستر، گروه بهمن، یک شرکت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می کند.

میزان تولید و رود تولید در این شرکت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و کالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی که دریافت می کند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی که سه راهی ترمز پیکان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.

این کارخانه در رشت، کیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.
معرفی محصولات تولیدی شرکت ایران سازه



سفارشات ساپکو:

1. مجموعه سیبک بغل شاسی پیکان
2. سه راهی ترمز پیکان
3. سه راهی ترمز پژو(405)
4. سه راهی ترمز(دو مداره)
5. پیچ کور کن
6. میل پمپ پایین کلاچ
7. واتر پمپ



سفارشات سازه گستر:

1. مجموعه قفل کننده زانتیا،GLX
2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
3. قلاب بکسل زانتیا،GLX



سفارشات گروه بهمن:

1. مجموعه جغجغه مزدا
2. سه راهی ترمز مزدا
3. دوراهی ترمز مزدا
4. لوله اتصال ترمز مزدا
5. مهره کمربند ایمنی مزدا
6. بوش پیچ جعبه فرمان
7. پایه دسته موتور



سفارشات اپکو:

1. مجموعه واسطه شیر فلکه 38 میلیمتری
2. مجموعه واسطه شیر فلکه 45 میلیمتری
3. مجموعه صافی سوخت
4. مجموعه فیلتر باک
5. سه راهی ترمز مینی بوس



سفارشات شرکت ایتالیایی(VMC):

1. سه راهی 40 G
2. سه راهی 35 G
3. سه راهی 25 G
4. زانویی 90 R
5. زانویی 40 R
6. زانویی 20 R
7. گلدانی 90 R
8. گلدانی 40 R
9. گلدانی 20 R
10. بدنه 25 RH
11. درپوش 25 RH
12. قطعه 90 R
13. کله فیلتر بزرگ
14. کله فیلتر کوچک
15. شیپوری
16. 135-40R
17. 12-40R
18. 3CSL
19. 2 CSL
20. 1 CSL
21. 05 CSL
22. PRAKTIK
23. 39VTDM



قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و کارهایی که درآنها انجام می گیرد می پردازیم.

شرکت در کل 4 سوله دارد که به صورت زیر می باشند.

1.سوله فورج و دایکاست:

همان طور که از اسم آن پیداست تمامی کارهای مربوط به پرس کاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

دایکاست
پرس ضربه ای 100 تنی
پرس ضربه ای 25 تنی
اره دیسکی

2. سوله سایت تولیدی اصلی:

که کارهایی از قبیل تراشکاری، ماشینکاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان کاری و کنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:

1. دستگاه تراش CNC
2. دستگاه های تراش معمولی
3. سری تراش
4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
5. دستگاه CNC تمام اتوماتیک
6. دریل ستونی
7. پرس دستی



3.سوله ریخته گری:

کارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.



4.انبارهای هوای آزاد

در کار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایکاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اکسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.



5.شرح فرآیند



1.برش میلگرد:

در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسکی و فیکسچر) بریده میشوند به این صورت که ابتدا ارتفاع و محل تکیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیکسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فک های فیکسچر محکم می شود.

و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریکه ای شیب دار وارد یک پالت می شوند.

قطعات در هر 10 عدد یک برا توسط اوپراتور کنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در کنار دستگاه انبار می شوند.

در این عملیات باید دقت شود که هدایت میلگرد به داخل فیکسچر کاملا به صورت آرام و یکنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.



2.سرخ کردن و فورج قطعه:

در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی که از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی که رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی که در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت کرد که پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده که برای اوپراتور خطر ساز است.

اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن کاری و براگیری کرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری کند.

باید دقت شود که قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی کم و زیاد می شود و نیز ممکن است به شکستن قطعه بینجامد.

بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری که در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یک سراشیبی که به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در کنار دستگاه قرار می دهد.

نکته ای که باید اشاره کرد این است که منظور از پرس 100 تنی نیرویی که دستتگاه در آن نقطه وارد می کند برابر 100 است در صورتی که وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.

این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیکان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.

14.کنترل نهائی تولید و بادگیری:

در این قسمت قطعات را روی میز ریخته و توسط اراتوری به ترتیب چک می شوند. چنان چه زائده یا براده ای مشاهده شد آن را توسط شلنگ هوا از قطعه جدا می کنند یا به اصطلاح بادگیری می کنند.



15.بسته بندی:

قطعاتی که کنترل نهایی روی آنه صورت گرفته به قسمت بسته بندی انتقال داده می شوند. در این مرحله ابتدا قطعات را در پلاستیک های 50 تایی میریزند و در آنها را منگنه می زنند. سپس کارتن هایی را آورده و ته آنها را منگنه می زنند و بعد در هر کدام از کارتن ها 3 بسته 50 تایی از پلاستیک ها قرار می دهند. سپس در کارتن را چسب و منگنه زده و بعد از اتمام بسته بندی به انبار می برند.

4-3 روش کلی برنامه ریزی و جایابی کارخانه را توضیح دهید ؟

بررسی مقدماتی : در مرحله مقدماتی فرایند برنامه ریزی ، معمولا یک بررسی تحقیقی به منظور یافتن مکانهای مناسب جهت جایابی کارخانه انجام می گیرد. در مورد بعضی از انواع ، تجهیزات ، ملاحظات مناسب معین محیطی یا ملاحظات کارگری ، مهم و با اهمیت است. برای مثال کارخانه های نوشابه سازی احتیاج ضروری به آب تمیز دارند. همچنین سازندگان هواپیما حتما باید در نزدیکی محل پیمانکاران دیگری مستقر شوند. تولید کنندگان آلومینیوم احتیاج به مقدار قابل توجهی نیروی الکتریکی دارند.

صورت بعضی از منابع عمده و عوامل محلی که باید در جایابی کارخانه مدنظر قرار گیرند ، در زیر آمده است:

منابع اطلاعاتی : مدیریت پس از شناختن عوامل اصلی برای یافتن محلهای جغرافیایی دیگر که با نیازهای او مرتبطند ، به تحقیق می پردازد. مسلما در بررسی بعدی ، شیوه های غیر صحیح حذف می شوند . این همه اطلاعات از کجا می آید؟ اطاقهای بازرگانی محلی وادارات صنایع استان ، نوشته هایی تهیه می کنند که امکانات توسعه در شهرهای مختلف و جوامع محلی را به آگاهی همه برسانند. به عنوان مثال در خارج از کشور، وال استریت ژورنال و نشریات متعدد بازرگانی ، حاوی آگهیهایی هستند که از طرف مقامات شهری و جوامع ارائه می شوند که در آنها دادوستد و بازرگانی تشویق واز آن حمایت شده است.

وزارتصنایع سنگین ، وزارت صنایع ، وزارت بازرگانی ، وزارت معادن و فلزات ، صنایع کوچک و مرکز آمار جمله منابعی هستند که اطلاعات عمومی و تفصیلی را درباره محلهای استقرار کارخانه ها ، وسایل و تجهیزات منتشر می کنند . این اطلاعات شامل جزئیات کارگری ، وسایل حمل و نقل ، تصویری از انواع بازرگانی موجود و اطلاعات مشابه می باشد.

تحلیل جزئی : بررسی مقدماتی ، معمولا محلهای قابل انتخاب را کاهش می دهد. در این مرحله بررسی جامعتر به دنبال می آید . در هر محل بالقوه مناسب ، می توان یک بررسی کارگری برای ارزیابی وجود مهارتهای محلی انجام داد. در جایی که عکس العمل محلی نا معلوم به نظر برسد یا در جاهایی که نیروی عکس العمل مصرف کننده محلی ، قابل تردید است ؛ مطالعات تجربی یا بررسیهای منظم و دقیقی می توان انجام داد.

عکس العمل جامعه محلی ، مهم است ، مثلا در مورد تصمیم گیری برای استقرار یک راکتور اتمی ، یک مجموعه تفریحی ، یک بانک بازرگانی ، یک زندان دولتی یا یک رستوران ، برای ارزیابی برخوردهای موجود و تعیین خط مشی هایی که مقبول جامعه محلی باشد روشهای بررسی تحقیقی مفید خواهد بود.

برای بسیاری از صنایع ، تصمیم نهایی بر محور هزینه های حمل و نقل دور می زند. چنانچه بعد ار بررسی مقدماتی ، محلهای باقی مانده دارای شرایط یکسانی باشند ؛ موسسه ای که از مواد خام خود یا بازار محصول خود دور باشد باید هزینه بیشتری را برای حمل و نقل متحمل شود . تجزیه و تحلیل حمل و نقل ، مهممترین عاملی است که در آن الگوهای انتخاب محل از اولویت بالایی برخودارند .

گزارش کاراموزی شرکت ایران سازهکاراموزی شرکت ایران سازهکارورزی شرکت ایران سازهدانلود گزارش کارآموزی شرکت ایران سازهشرکت ایران سازهشرکتایرانسازه

دانلود گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک

گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک

گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	232 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

معرفی شرکت.......................................................................................................4

چارت سازمانی.....................................................................................................6

محصول انتخابی....................................................................................................7

لیست قطعات........................................................................................................8

نمودار مونتاژ.......................................................................................................8

نمودار فرایند عملیات..............................................................................................9

بهبود در فرایند مونتاژ...........................................................................................10

نمودار تقدم و تاخر...............................................................................................11

محاسبه ی زمان استاندارد......................................................................................12

زمان های مشاهده شده..........................................................................................12

ضریب عملکرد...................................................................................................12

زمان های نرمال.................................................................................................13

محاسبه الونس...................................................................................................13

بالانس خط مونتاژ................................................................................................14

پایان.................................................................................................................15


معرفی شرکت:



نام: آیدا الکتریک



تاریخچه: در سال 1359 تاسیس گردید. در ابتدا به تولید کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف می پرداخت و امروزه قطعات متنوع تر با کیفیت بالا تر و قیمت مناسب نسبت به رقبا تولید می کند.



تعداد پرسنل: 82 نفر شامل 1 نفر مدیر عامل شرکت، 1 نفر سرپرست کل، 10 نفر بخش تولید قطعات تزریق پلاستیک، 1 نفر پرس کنتاکت، 9 نفر بخش قالب سازی قالب های تزریق پلاستیک و پرس، 25 نفر بخش مونتاژ1 به همراه 1 نفر سرپرست، 1 نفر مسئول کنترل کیفیت و 1 نفر مسئول هماهنگی های شرکت، 30 نفر بخش مونتاژ2 به همراه 1 نفر سرپرست و 1 نفر مسئول کنترل کیفیت.



معرفی سیستم و فرایند تولید: ابتدا قالب های تزریق پلاستیک و پرس در واحد قالب سازی ساخته می شوند، سپس بر روی دستگاه های تزریق و پرس بسته می شوند و تولید قطعات پلاستیکی پایه ی لامپ های FPL از جنس ABS و کنتاکت های آن آغاز می شود. این قطعات به واحد های مونتاژ منتقل و مونتاژ و بسته بندی می شوند.



فناوری های تولید: ساخت قالب های تزریق پلاستیک و پرس کنتاکت ها توسط دستگاه های غیر اتوماتیک، تولید قطعات پلاستیکی از جنس ABS به صورت تزریقی، تولید کنتاکت ها توسط پرس اتوماتیک و کوچک دستی.



محصولات تولیدی شرکت: پایه ی لامپ های کم مصرف FPL، پریز برق و تلفن، کانکتور های مهتابی، چراغ های روشنایی محوطه های عمومی و برخی قطعات سفارشی خودرو.



عملکرد تولید در گذشته: این شرکت در گذشته کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف تولید می کرده است و به دلیل وجود نقدینگی مناسب توانسته است به سود دهی بالایی دست یافته و در توسعه موفق باشد.

معرفی واحد زمان سنجی

در این مجموعه واحدی که مسئول زمان سنجی را به عهده داشته باشد وجود نداشت، و بیشتر به صورت تجربی تولید محصول آن هم در حجم زیاد صورت می گرفت!





محصول انتخابی

محصول انتخابی جهت انجام پروژه پایه ی لامپ های کم مصرف FPL بود. و دلیل انتخاب آن علاقه به دانستن پروسه ی تولید این محصول و تولید کلیه ی قطعات از ابتدا تا مونتاژ نهایی آن در شرکت بود.





معرفی محصول



این محصول پایه(پاتروم) لامپ های کم مصرف FPL می باشد. لامپ های FPL از سری لامپ های فلورسنت و کم مصرف و به صورت شاخه ای می باشند.

بهبود در فرایند مونتاژ



- اولین نکته ی منفی که در مونتاژ محصول مشاهده می شود، کوبیدن درپوش در صورت نیاز می باشد. این کوبیدن در صورتی پیش می آید که درپوش به طور کامل در جای خود قرار نگیرد و لق باشد. جالب این جاست که زمان کوبیدن درپوش تقریبا برابر زمان قرار دادن درپوش می باشد!! به عبارت دیگر، در صورتی که محصول نیازمند کوبیدن باشد، زمان قرار دادن درپوش آن عملا 2 برابر حالتی است که راحت در جای خود قرار می گیرد.

به نظر می رسد با یک تغییر در قالب های تزریق پلاستیک، می توان این مشکل را حل کرد.

این مرحله باید از فرایند تولید حذف شود.



- مورد بعدی مربوط می شود به پرس کنتاکت ها.

در مرحله ی تولید، از پرس های هیدرولیکی برای تولید کنتاکت ها از ورقه های تسمه ای استفاده می گردد سپس در مرحله ی قبل از مونتاژ دوباره این کنتاکت ها توسط پرس دستی کوچک پرس می شوند. اگر بتوان با پرس هیدرولیکی اول هر دو مرحله را در یک زمان انجام داد، یکی از مراحل تولید را حذف و البته سرعت تولید را نیز افزایش داده ایم. چرا که همه ی مراحل توسط یک دستگاه آن هم به صورت 10 عدد 10 عدد در یک سیکل تولید می گردد. علاوه بر این، 2 نفر از کارگران پرس دستی نیز می توانند کار دیگری انجام دهند مثلا چون تولید کنتاکت افزایش می یابد، می توانند در قسمت های دیگر مشغول مونتاژ شوند. و از این طریق تولید کل نیز افزایش می یابد.



- شاید مونتاژ اتوماتیک، با استفاده از روبات به دلیل ساده بودن مراحل مونتاژ و تعداد بالای تولید کالا از مرحله ای به بعد مقرون به صرفه باشد. تصمیم در این مورد منوط به داشتن اطلاعات اقتصادی کالا می باشد.



- تغییر در توالی مراحل مونتاژ ممکن به نظر نمی رسد. زیرا فنر ها به دلیل خاصیت ارتجاعی شان باید پس از کنتاکت ها مونتاژ شوند. و درپوش نیز طبیعتا باید در مرحله ی آخر مونتاژ شود.




محاسبه ی زمان های استاندارد:

زمان های ثبت شده

پرس کنتاکت.......................................................200 مشاهده.............................7:40

قرار دادن فنر......................................................60 مشاهده..............................7:30

قرار دادن 4 کنتاکت..............................................60 مشاهده............................11:30

قرار دادن درپوش.................................................60 مشاهده..............................3:33

کوبیدن درپوش در صورت نیاز...............................60 مشاهده..............................3:31



زمان های مشاهده شده

فعالیت1(قراردادن 4 کنتاکت) :11.5 ثانیه

فعالیت2(قرار دادن 2 فنر): 7.5 ثانیه

فعالیت3(قرار دادن درپوش): 3.5 ثانیه



ضریب عملکرد

اپراتور فعالیت1:

مهارت: عالی B2

تلاش: عالی B2

شرایط محیط: متوسط D

سازگار بودن: عالی B

جمع: 0.19



اپراتور فعالیت2:

مهارت: خوب C1

تلاش: خوب C1

شرایط محیط: متوسط D

سازگار بودن: عالی B

جمع: 0.15



اپراتور فعالیت3:

مهارت: عالی B1

تلاش: عالی B1

شرایط محیط: متوسط D

سازگار بودن: خوب C

جمع: 0.22

گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریککاراموزی شرکت آیدا الکتریککارورزی شرکت آیدا الکتریکدانلود گزارش کارآموزی شرکت آیدا الکتریکشرکت آیدا الکتریکشرکتآیداالکتریک

دانلود گزارش کاراموزی در شرکت سایپا

گزارش کاراموزی در شرکت سایپا

گزارش کاراموزی در شرکت سایپا در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	33 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی در شرکت سایپا در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

آشنایی با محل کار آموزی :

شرکت سایپا واقع در ابهر – بلوار خرمشهر – جنب پمپ بنزین نمایندگی سایپا ابهر با مساحت 2200 متر مربع و با تعداد کارکنان 28 نفر در قسمت فروش و ارائه خدمات پس از فروش به محصولات سایپا در این شرکت مشغول به فعالیت می باشند . فعالیتهای این شرکت شامل تعمیر و فروش لوازم و قطعات کلیه انواع ماشین های تخت پوشش این شرکت می باشد .























آشنایی با اجزا و عمکرد سیستم انژکتوری در مدل زانتیا 2000

اساس کار در سیستم گرفتن اطلاعات از سنسورها و پردازش آن و ارسال یک سری فرمان به عملگرها جهت محاسبه دقیق سوخت است .

عملگرها (خروجی) ECU (پردازش) اطلاعات سنسورها (ورودی)

سنسورها

1- سنسور دماسنج آب موتور WTS : این سنسور یک حس گر است که داخل مدار خنک کننده موتور قرار گرفته و با تغییر مقاومت NTC ولتاژهای متغیری به ECU ارسال می کند . وقتی دمای آب موتور پایین است تبخیر سوخت ضعیف شده موتور نیاز به سوخت غنی تری دارد . در این حالت به علت زیادتر بودن مقاومت NTC سنسور آب ولتاژ در مدار ECU و WTS زیاد است . ولتاژ زیاد در ECU از مدار سنسور آب ارسال سوخت زیاد است . وقتی دمای آب موتور افزایش می یابد مقاومت NTC کاهش یافته و به علت ارسال جریان ولتاژ در مدار کمتر می شود در این هنگام ECU با افزایش جریان سوخت ارسالی را کاهش می دهد . 2- سنسور دمای هوا ATS سنسور هوا روی درپوش هواکش نصب شده است و وظیفه دارد دمای هوای ورودی به موتور را به ECU ارسال کند . با ارسال دمای هوا زمان باز بودن انژکتورها در حالت استارت زدن و دور آرام اصلاح شده و نیز روی تایمینگ جرقه و یا گرم شدن هوا مقاومت کاهش یافته و ولتاژهای متفاوتی به ECU ارسال می کند . با گزارش این سنوسر مقدار سوخت و تایمینگ جرقه زنی نیز تغییر می کند و لذا سنسور هوا یکی از سنسورهای مهم سوخت رسانی است .

3- سنسور وضعیت دریچه گاز TPS سنسور تعیین وضعیت دریچه گاز TPS روی دریچه گاز سوار شده و نسبت به درصد باز بودن دریچه گاز ولتاژهای متغیر به ECU ارسال می دارد . در نتیجه طول زمان باز بودن سوپاپ انژکتور تعیین می شود .

4- سنسور اکسیژن : این سنسور تشکیل شده از یک بدنه لوله ای سرامیکی پوشیده شده از لایه اکسید سیلیکونیوم (Zr) که مانند دو الکترود یک باتری کوچک عمل می کند . روی لایه سیلیکونیوم را با فلز پلاتین به ضخامت 10 میکرون پوشانیده اند . تا خاصیت کاتالیزوری اکسیداسیون داشته باشد . لایه خارجی در معرض لوله اگزوز و لایه داخلی در معرض هوای جو قرار دارد . برای محافظت از لایه خارجی آن را با سرامیک متخلخل 100 میکرونی پوشانیده اند و لایه داخلی فقط پوشش فلزی دارد . در دمای 300 درجه تا 900 درجه سانتیگراد وقتی خروجی با سوخت غنی به لایه خارجی می رسد . در دمای زیاد مقدار اکسیژن با سرعت با CO ترکیب و CO2 می دهد . بنابراین تجمع اکسیژن در لایه خارجی سنسور حداقل می شود . بر عکس در لایه داخلی اکسیژن هوا به صورت فراوان وجود دارد . اتم های اکسیژن در کنار لایه داخلی یونیزه شده و شارژ مثبت زیادتری را ایجاد می کند . و بر عکس در لایه خارجی شارژ منفی تولید می شود این اختلاف شارژ ولتاژی بین (8/0 تا 1 ولت ) در سنسور بوجود می آید در حالت سوخت ضعیف به علت فراوانی اکسیژن در دود شارژ لایه خارجی با لایه داخلی برابر شده لذا عمل الکتروموتیو به صفر می رسد و ارسال ولتاژ قطع می گردد . این سنسور دارای گرمکن است که در ابتدای کار گرمکن سنسور را به سرعت به دمای لازم برای اندازه گیری می رساند و عمل اندازه گیری انجام می شود . سنسور اکسیژن در سیستم انژکتوری مدل 1800 دارای گرمکن نبوده و فقط در مدل 2000 زانتیا دارای گرمکن بوده است .

5- سنسور دور سنج و زاویه سنج SKP و سنسور تعیین پیستور اول CMP : سنسور دور سنج موتور وظیفه دارد دور میل لنگ را در دقیقه به اطلاع سیستم مدیریتی EMS و در عین حال زاویه گردش میل لنگ را به اطلاع ECM می رساند . سنسور تعیین سیلندر اول موقعیت پیستون اول در زمان کار را گزارش می دهد . در زانتیا این کار توسط دو دیود نوری به کار رفته مشخص می شود . دیود اول مربوط به تعیین پیستون اول و دیگری مربوط به وضعیت میل لنگ است .

روش کار : یک صفحه مشبک روی میلدرکو قرار دارد که از میان پایه دیودهای نوری عبور می کند . تعداد شیارهای زاویه و دور سنج 20 عدد برای هر سیلندر است و سوراخ هم برای تعیین موقعیت سیلندر اول وجود دارد . وقتی صفحه مشبک دلکو می چرخد نور دیود LED از سوراخ مشبک دوار عبور می کند و به آنود دیود فتوسل که درست پایین جصفحه مشبک نصب شده می رسد و آن را فعال می کند . فعال شدن دیود فتو سل باعث می شود 5 ولت ارسالی از ECU که در مدار بوده به ترمینال های پشت مقایسه کننده می رسد و باعث می شود 6 ولت به ترانزیستور ECU ارسال داشته و آن را روشن کند در هر دور صفحه مشبک 4 سری سیگنال برای دور سنج و زاویه سنج میل لنگ و یک سیگنال برای تعیین سیلندر اول به ECU ارسال می شود . 6 – سنوسر فشار سنج هوای مانیفولد MAP : این سنسور با اندازه گیری فشار مطلق مانیفولد هوا به صورت غیر مستقیم دبی هوا را تعیین می کند . سنسور MAP نوعی اندازه گیری مقاومت متغیر است که تغییرات فشار مانیفولد هوا به صورت تغییرات ولتاژ به ECU گزارش می دهد . همچنین فشار هوا در حالت های شتاب گیری بار متوسط و غیر متوسط را اندازه گیری می کند . ECU براساس ولتاژهای دریافتی یک سری پردازش انجام می دهد . این پردازش ها قبلاً به صورت فرمان در حافظه ECU وارد شده و ECU با گرفتن هر ولتاژ متناسب با فرمان ضبط شده در حافظه اش در عملگر ها فرمان لازم را می دهد .

سیستم سوخت رسانی انژکتوری زانتیا مدل 2000 این مدار شامل : 1- باک 2- فیلتر فشار ضعیف یا قوی جبران کننده 3- پمپ بنزین 4- لوله های انتقال 5- فیلتر فشار قوی 6- لوله توزیع سوخت 7- انژکتورها 8- رگلاتور کنترل فشار سوخت و لوله برگشت سوخت به باک است . سوخت با فشار 5 اتمسفر توسط پمپ بنزین از لوله به فیلتر فشار قوی ارسال شده سپس به لوله توزیع سوخت رسیده و توسط رگلاتور فشار حدود 3 اتمسفر کنترل شده و با این فشار به انژکتورها ارسال می گردد .

7 . GDI
در اینجا سه مورد آخر که معمولترین سیستم های سوخت رسانی انژکتوری را شامل می شوند معرفی می کنیم:

سیستم های پاشش سوخت تکی یا Single Point Fuel Injection :
در این سیستم ها از یک انژکتور برای تغذیه چهار سیلندر استفاده می شود که این انژکتور سوخت مورد نیاز را در ابتدای منیفولد سوخت می پاشد .از نظر انتقال سوخت نظیر سیستم های کاربراتوری می باشد اما به کمک واحد کنترل الکترونیکی شرایط مناسب تری و مطلوب تری را برای محفظه ی احتراق فراهم میکند.

سیستم های پاشش سوخت چند گانه یا Multi Point Fuel Injection :
که به تعداد سیلندر های خودرو از انژکتور استفاده می شود که این انژکتورها برروی ریل سوخت نصب شده و سوخت مورد نیاز را مستقیم در پشت سوپاپ های سوخت تزریق می کنند .نسبت به سیستم هایSPFI میزان تغییرات سوخت در آنها پس از پاشش تا زمان احتراق بسیار کمتر است در نتیجه سوخت با شرایط بهتری وارد سیلندر می شود و معمولترین نوع این سیستم ها در حال حاضر به شمار می روند.

سیستم های پاشش مستقیم سوخت یا Gasoline Direct Injection:
در این روش برای اینکه حداقل تغییر در شرایط سوخت ورودی به سیلندر روی دهد انژکتورها سوخت مورد نیاز برای احتراق را مستقیم درون محفظه سیلندر تزریق می کنند . که به جز تعدادی خودرو ساز هم اکنون آنچنان مورد استفاده عمومی قرار نگرفته است .

سیستم مورد استفاده در خودروهای داخلی عمدتا از نوعMPFI می باشد که شامل منیفولد ؛ ریل سوخت و انژکتورها و رگولاتور فشار نصب شده بروی آن ؛ دریچه هوا و قطعات نصب شده بروی آن ؛ سیستم الکتریکی تعیین زمان احتراق و غیره . . . و واحد کنترل الکترونیکی ECU ‌ می باشد .که از این میان تنها انژکتورها ؛ رگولاتور فشار ؛ تعدادی از قطعات دریچه هوا ، ECU ، سنسورها و قطعات بسیار حساس به دلیل استفاده از تکنولوژی های ویژه از اقلام وارداتی بوده و بصورت انحصاری تنها توسط چند شرکت در جهان طراحی و تولید می شوند و تقریبا بقیه قطعات در داخل کشور ساخته می شوند .

آشنایی با سیستم های CLOSE LOOP و OPEN LOOP :
اصولا در هر سیستمی تعدادی ورودی و خروجی وجود دارد . موتور خودرو نیز سیستمی است که بنزین و هوا و . . . ورودی های آن و دود اگزوز و . . . خروجی آن می باشد . اگر با این دید به یک خودرو کاربراتوری نگاه کنیم موتور خودرو دارای یک سیستم باز است یعنی یک سری ورودی به خودرو داده شده و سیستم نیز بدون هیچ گونه بازنگری از طرف ما یک خروجی ارایه می دهد . این سیستم ها را مدار – باز یا OPEN LOOP می گویند .
اما در بعضی از خودرو های جدید از خروجی موتور خودرو ( دود اگزوز ) نمونه ( فید بک منفی ) گرفته شده و با کار موتور مقایسه می شود . اگر موتور در استفاده از ورودی های اطلاعاتی خود که همان سنسورها هستند دچار خطایی شده باشد ( خواه از طرف ECU خواه از طرف سنسورها و خواه خطای ناشی از عملکرد نادرست فرمانبر ها به هر دلیل باشد ) سعی می کند تا با تصحیح عملکرد خود بهترین بازده را در خروجی خود به دست دهد . به این سیستم ها مدار – بسته یا CLOSE LOOP می گویند .فایده عمده سیستم های مدار – بسته در این است که علاوه بر تنظیمی که ECU به صورت دائم بر کارکرد موتور خودرو دارد در هر لحظه این تنظیم نیز تحت نظارت دوباره بوده و اگر خطای کوچکی نیز اتفاق بیفتد بلافاصله تصحیح می شود .

در موتورهایی که از بنزین سرب دار استفاده می شود سیستم سوخت رسانی از نوع مدار باز یا OPEN LOOP استفاده می شود و در موتورهایی که از بنزین بدون سرب استفاده می شود عموما سیستم سوخت رسانی از نوع مدار بسته یا CLOSE LOOP می باشد .

مزایای استفاده از سیستم های انژکتوری نسبت به سیستم های کاربراتوری:

1 . افزایش راندمان حجمی و حرارتی موتور بدلیل یکنواختی و ترکیب صحیح نسبت هوا و سوخت در حالتهای مختلف کاری موتور

2 . افزایش راندمان حجمی باعث افزایش گشتاور و توان خروجی موتور تا 15 درصد می شود .

3 . نسبت هوا ی ورودی به هر سیلندر بدلیل استفاده تمام سیلندرها از یک حجم ثابت تقریبا برابر است 4 . بدلیل استفاده از سیتم های اندازه گیری دقیق الکترونیکی برای اندازه گیری دبی هوای ورودی سوخت متناسب با آن تامین شده و در نتیجه مصرف سوخت کاهش می یابد .

5 . در این سیستم ها به علت حذف کاربراتور و پیاله بنزین بخارات حاصل از تیخیر سوخت در پیاله از بین می رود .

6 . کنترل موتور در شرایط مختلف کاری کارکرد موتور مناسب تر و بهتر شده و موتور در هوای سرد سریعتر روشن شده و نیازی بوجود ساسات نمی باشد .

7 . بدلیل یکنواختی ترکیب سوخت و هوا احتراق مناسب تر صورت گرفته و بدلیل افزایش راندمان احتراق موتور نرم تر و بی صدا ترکار می کند .
8 . بدلیل امتزاج مناسب سوخت و هوا راندمان احتراق افزایش یافته و در نتیجه می توان ضریب تراکم حجمی موتور را افزایش داد .
9 . در سیستم های انژکتوری بدلیل اینکه نیازی به گرم کردن منیفولد ورودی نمی باشد در نتیجه دانسیته هوای ورودی بیشتر شده و راندمان حجمی را افزایش می دهد و در نهایتا قدرت خروجی موتور افزایش می یابد .
10 . با افزایش راندمان احتراق و کنترل پدیده Knock یا Detonation باعث افزایش عمر موتور خودرو می شود .

تست رانندگی با خودروی " ریو "

در راستای بررسی فنی خودروی ریو 3 مرحله در نظر گرفته شد که در طی آن عملکرد این اتومبیل از جوانب مختلف در تراک تست سایپا، در مرحله شهری و همچنین در پیست اتومبیلرانی آزادی بررسی گردید.

مرحله اول در شرایطی است که عقربه ساعت 10 صبح یک روز آفتابی پاییزی را نشان می دهد. اتومبیل خود را روشن کرده و به اتفاق آقای ظل انوار در حال گوش دادن به موسیقی مورد علاقه خود عازم سفر می شویم؛ سفری کوتاه اما پر هیجان و آموزشی .

حدود ساعت 30 : 10 وارد جاده کرج یا همان جاده خودرو سازان می شویم، جایی که دو غول خودرو ساز در آن قرار دارند. بالاخره راس ساعت 35 : 10 صبح وارد بیست و ششمین کارخانه تولید کننده اتومبیل در جهان می شویم. بله درست حدس زدید؛ سایپا

با ورود به قسمت دفتر مدیریت، آقای منتظمی مسئول پیگیری و تامین قطعات اقدامات لازم جهت همکاری با دیگر مسئولان سایپا را فراهم آورد. پس از تشریفات، جلسه توجیهی میان دو کارشناس سایت CARX1 پیرامون انجام تست فنی خودرو " ریو " صورت می گیرد. پس از پایان جلسه توجیهی و صرف غذا راس ساعت 13:30 برای انجام اولین تست وارد محوطه پیست ایمنی سایپا می شویم.

تست اول ریو ـ تست ایمنی

محل انجام تست :پیست فنی وایمنی کارخانه سایپا

تعداد دور تست : 10دور

کارکرد اتومبیل : 20.000 کیلومتر

معمولاً اینگونه تست ها بصورت کند درحدود ماکزیمم سرعت 50کیلومتر توسط کارشناسان سایپا انجام می شود که البته نمی توان راهی مفید برای کشف عیوب دانست.اما امروز اولین روزی است که سایپا صدای غرش واقعی کیا ریو راخواهد شنید. آقای ظل انواربعنوان راننده تست این خودرو پشت رل می نشیند من هم در کنار او تمام وقایع و تست های ایمنی را ثبت و ضبط خواهم کرد .

در هنگام شروع، راننده تست آقای ظل انوار پدال گاز را فشار میدهد. اتومبیل ریو به سرعت شتاب میگیرد با اولین ترمز خود روی ریو ظرف زمان 4.5 ثانیه از سرعت 120کیلومتر به 60 کیلومتر درساعت رسیده و با همین سرعت تست ترمزبر روی سنگهای گرانیتی انجام می شود.دراولین تست ترمز نمره قابل قبولی بدست می آید.پس از عبور از پیچ اول با سرعت نسبتاً زیادی وارد پیچ دوم می شویم اما ریو تعادل چندانی درپیچ تنگ دوم را ندارد.می توان گفت فرمان پذیری وسیستم شاسی درمقابل فشارهای جانبی وناگهانی کمی عاجز اند. درهنگام عبور از روی ریلها با سرعت 50 کیلومتر صداهای نسبتا زیادی ناشی از ضربات وارده به فنر بندی خودرو به گوش نمی رسد. درمورد تست سنگ فرش ها نیز صدای شاسی وشیشه ها، داشبورد، قسمتی از کنوسل وحتی فرمان اتومبیل آنچنان آذار دهنده نمی باشد.در قسمت بلژیکی عملکرد فنرها درمقابل با سرعت زیاد خودرو بسیار خوب وقابل توجه است. البته واکنش صندلی ها دراین وضعیت کمی آزاد دهنده به نظر میرسد. بعد از آن با سرعت زیادی وارد قسمت تست فرمان یا همان مسیرهشت انگلیسی میشویم. دراین قسمت صدای اجزای تشکیل دهنده فرمان به گوش نمی رسد اما فرمان اتومبیل کمی در پیچ ها سخت شده و امکان عبور از این مسیر در سرعت های بالای 50 کیلومتر را مشکل می کند.

نکات قابل توجه درتست اول

نکات مثبت

ساخت ومونتاژبرتر

ریوازچند جنبه قابل تحسین است.

این خودروی یازده دوازده میلیونی دارای جلوبندی مستقل مک فرسون و فرمان هیدرولیک بوده که تا حدودی قابلیت کنترل درپیچ¬ها را تضمین می کند. وجود هیدرولیکهای ترمز ایده¬ ال برای چرخ¬های جلو با تجهیزات ثانوی ترمز تا حد امکان زمان ترمزگیری را به حداقل می رساند. در قسمت جعبه دنده معمولی نیز بابکار گیری یک سیستم کلاچ هیدرولیک اضافی زمان انتقال دنده ها در مسیرهای گوناگون پیست ایمنی به حداقل خود رسیده است.

در کل ساخت ومونتاژ ریونسبت به رقبای همچون پژو 405و سمند معمولی از کیفیت بالاتری برخورداراست.

نکات منفی:

حذف قطعات استاندارد:

نکته قابل ذکر و مهمی که در پایان این تست به چشم می خورد افت نامحسوس عملکرد سیستم تعلیق و لاستیک ها در هر بار که برتعداد دورهای تست افزوده می شود صداهای نابهنجار در قسمت سیستم تعلیق مخصوصا واکنش فنرها نسبت به ضربات وارده بیشتر وبیشتر می شد. در مورد قطعات داخلی مثل داشبورد وکنسول نیز تا حدودی این قضیه صدق می کند. همچنین لاستیک ها نیز پس از پایان 10 دور تا حدودی ساییده شدند بطوری که در هنگام خروج و پیچ آخر پیست ایمنی، اتومبیل با سرعت نسبتا زیاد ازمسیر منحرف شد و یک اسپین نیمه زد.

اما مهمترین نکته منفی خودروی ریوحذف برخی لوازم آن همچون ضربه گیرهای روی درب ها، چراغ های راهنما بر روی گلگیرها ، پروژکتورهای جلو، ایربگ های راننده و سرنشین وسیستم ضد بلو که ( ABS ) که لطمه جدی به ایمنی خودرووارد کرده است. البته برای رسیدن به سود بیشتر حذف چنین لوازمی بسیار لازم وحیاتی است !!!

گزارش کاراموزی در شرکت سایپاکاراموزی در شرکت سایپاکارورزی در شرکت سایپادانلود گزارش کارآموزی در شرکت سایپاشرکت سایپاشرکتسایپا

دانلود گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدج

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدج

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدج در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	46 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدج در 33 صفحخه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج 1

دارائیها 2

دارائیهای غیر مجاز 2

فعالیت های عملیاتی 5

تاریخچه فعالیت های شرکت 6

فعالیت های اصلی شرکت 6

عمده ترین فعالیت شرکت در طول سال 7

دارائیهای شرکت 8

درآمدها 9

موجودی نقد و بانک 10

سایر حسابها و اسناد دریافتنی 11

دارائیهای امانی 13

بهای تمام شده خدمات ارائه شده 16

هزینه های سر بار عملیلاتی 18

صورت تطبیق سود عملیات 20

تعهدات و بدهی ها 21

ثبت سند..... 22

بررسی سندهای مربوط به پرداخت مالیات سال 87 24

بررسی فاکتور مربوط به خرید برنج ..... 26











شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

صورتهای مالی سال مالی منتهی به 29اسفند ماه1387

اجزای تشکیل دهنده صورتهای مالی به قرار زیر است:

عنوان

1.ترازنامه.

2.صورت سود و زیان .

3.صورت گردش حساب سود (زیان) انباشته .

4.صورت سود (زیان)جامع .

5.صورت جریان وجوه نقد .

الف. تاریخچه فعالیت شرکت .

ب. مبنای تهیه صورتهای مالی .

ج. خلاصه اهم رویه های حسابداری.

د. یادداشت های مربوط به اقلام مندرج در صورتهای مالی و سایر اطلاعا ت مالی .

صورتهای مالی این شرکت بر اساس استاندارد های حسابداری تهیه می شود.







شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

تراز نامه



دارائیها

موجودی نقد و بانک.......................................................000/000/385

حسابها و اسناد دریافتی تجاری .........................................000/350/192

سایر حسابها و اسناد دریافتی.............................................000/000/10

پیش پرداختها.....................................................................000/000/34

جمع دارائیهای جاری...........................................................000/135/62

دارائیهای غیر جاری:

دارائیهای ثابت پس از کسر استهلاک ....................................000/000/650

جمع دارائیهای غیر جاری ................................................000/000/650

جمع دارائیها....................................................................000/135/127









شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

تراز نامه

در تاریخ29اسفند 1387

بدهیها و حقوق صاحبان سهام..............................................29/12/1387

حسابهای پرداختنی تجاری.................................................000/520/184

سایر حسابها و اسناد پرداختنی............................................000/480/95

ذخیره مالیات..................................................................000/000/30

جمع بدهیهای جاری.........................................................000/000/310

بدهیهای غیر جاری:

ذخیره مزایای خدمت کارکنان.............................................000/500/20

جمع بدهیهای غیر جاری..................................................000/500/20

جمع بدهیها.....................................................................000/500/330

حقوق صاحبان سهام :

سرمایه..........................................................................000/000/900

مازاد تجدید ارزیابی......................................................................×××

سود (زیان )انباشته..............................................................000/850/40

جمع حقوق صاحبان سهام.................................................000/850/940

جمع حقوق صاحبان سهام و بدهیها......................................000/135/127

شرکت غله وخدمات بازرگانی ارغوان هیدج

صورت سود و زیان

برای سال منتهی به 29 اسفند 1387

ریال

درامد حاصل از خدمات ارائه شده..................................................000/350/450

کسر می شود :بهای تمام شده خدمات ارائه شده ...............................000/000/300

سود ناخالص کسر می شود ...............................................................000/350/150

هزینه های اداری و عمومی ..................................................................000/430/41

سود (زیان ) خالص ............................................................................000/920/108

گردش حساب سود (زیان ) انباشته

سود (زیان ) خالص.................................................................000/920/108

سود انباشته در ابتدای سال .......................................................000/850/40

تعدیلات سنواتی......................................................................000/300/3

سود (زیان ) انباشته در پایان سال ..............................................000/470/146





صورت سود (زیان ) جامع..................................................... 000/000/140

سود (زیان ) خالص سال جاری................................................000/470/146

اندوخته تجدید ارزیابی ..........................................................000/700/64

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

صورت جریان و وجوه نقد

برای سال منتهی به 29/12/1387

فعالیت های عملیاتی :

جریان خالص ورود وجه نقد ناشی از فعالیتهای عملیاتی..................000/540/287

فعالیت های سرمایه گزاری :

وجوه پرداختی بابت خرید دارائیهای ثابت .....................................000/500/87

خالص (افزایش (کاهش) ) در وجه نقد .........................................000/040/200

مانده وجه نقد در اغاز سال ..............................................................000/960/84

مانده وجه نقد در پایان سال .......................................................000/000/385

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

برای سال مالی منتهی به 29/12/1387





1. تاریخچه فعالیت شرکت :

1_1کلیات :

شرکت راه ماشین (سهامی خاص ) در تاریخ 25/12/70 و تحت شماره 89148 در اداره ثبت شرکت ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده و شرکت مذکور از سال 1379 تا سال 1381راکد و غیر فعال بوده و سپس با توجه به تبصره بند 2 تصویب نامه 561/13 ط مورخه 28/11/81 شورای عالی اداری و نامه شماره 22529 مورخه 29/11/83 وزیر محترم بازرگانی سازمان غله منحل و از تاریخ 1/1/83 وظایف و مسولیت های ادارات غله به شرکت های تحت پوشش شرکت بازرگانی دولتی ایران انتقال یافت . با تغیر و گسترش قلمرو فعالیت و تشکیلات اجزایی شرکت مجمع عمو می فوق العاده در تاریخ 27/12/83 تشکیل و نام شرکت به غله و خدمات بازرگانی ارغوان یافت و در اداره ثبت شرکت ها واقع در زنجان به شماره 5463 به ثبت رسیده است . مرکز اصلی شرکت در هیدج می باشد .

2_1 فعالیت اصلی شرکت :

موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 2 اساسنامه جدید عبارت است از تهیه ،تامین توزیع و نگهداری از قبیل گندم ، ارد ، روغن ، برنج ،قند وشکر و... ایجاد و اداره سرد خانه و انبار و تجهیزات نگهداری ، ذخیره سازی (مانند انبار و سیلو و ...)و جایگاه کالا ها ی تجاری مجاز و صنایع بسته بندی ، اماده سازی کالا ، واردات کلیه ماشین الات و قطعات یدکی مربوطه به موضوع فوق و مشارکت در شرکت های موجود واردات و صادرات ، ترخیص کالاو به صورت کلی انجام تمام عملیات مجاز بازرگانی و تولیدی .

2_2_1.عمده ترین فعالیت شرکت در طول سال :

الف )توزیع برنج و قند وشکرکالا برگی و غیر کالا برگی در سطح استان .

ب) توزیع کالا بر اساس حوالجات سازمان بازرگانی استان .

ج)خرید گندم مازاد بر مصرف کشاورزاندر سطح استان .

د)توزیع گندم و ارد مورد نیاز مردم در سطح استان .

ر)نظارت بر تولید و توزیع ارد و نان در سطح استان.

ه ) واردات برنج و توزیع آن در سطح استان

شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج

یادداشت های همراه صورتهای مالی

برای سال مالی منتهی به 29/12/1387

......................................................................................000/000/175

14. هزینه های اداری و عمومی ............................................29/12/1387 ریال

حقوق و دستمزد کارکنان ........................................................000/27500

فوق العاده شغل ،ویژهوترمیم.......................................................000/500

اضافه کاری..............................................................................000/1500

حق مسکن ................................................................................000/800

حق خواروبار ..........................................................................000/900

حق اولاد .............................................................................000/1300

عیدی و پاداش ......................................................................000/520

سفر و ماموریت ............................................................................×××

مزایای غیرنقدی ..................................................................000/1800

مرخصی .....................................................................................×××

کسورات باز خریدی کارکنان ..................................................×××

حسابرسی ....................................................................................×××

بیمه سهم کارفرما ................................................................000/370

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدجکاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدجکارورزی بررسی شرکت ارغوان هیدجدانلود گزارش کارآموزی بررسی شرکت ارغوان هیدجبررسی شرکت ارغوان هیدجشرکتارغوان هیدج

دانلود گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رود

گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رود

گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	241 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رود در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رود

تاریخچه تاسیس دفتر فنی شرکت دژ پل ابهر در سال 1379 بوده است و حدود 8 سال تجربه کاری مفید دارد.

علل ایجاد دفتر فنی شرکت دژ پل ابهر به خاطر نیاز منطقه به ساخت خانه‌های جدید زیبا سازی منطقه از خانه‌های رسوده، اشتغال چند فرد تحصیل کرده به کار در دفتر مهندس و در مجموع سربلندی جامعه در مسیر ساخت و ساز.

مهندس محمودی مسئول این دفتر مهندسی می‌باشد و از تجربه و سطح بالای علمی و عملی برخوردار است همکاران ایشان نیز بسیار تحصیل کرده و موفق هستند این دفتر مهندسی در بین دفاتر مهندسی دیگر از اهمیت بیشتری در بین پیمانکاران که صاحبان زمین برخوردار است به دلیل اجرای خوب و اصولی احکام و قوانین خانه سازی توسط این دفتر می‌باشد.

در این دفتر مهندس کلیه کارهای محاسباتی، طراحی، مکانیک، تاسیسات، برق و نظارت انجام می‌شود.


گزارش فعالیت‌های انجام شده

در تاریخ 15/8/ در اولین روز کارآموزی با مراجعه دفتر فنی مهندس دژ پل ابهر محلی که در آنجا باید فعالیت‌های دوره کارآموزی خود را به انجام می‌رساندم حضور یافتم. در اولین روز کارآموزی به دلیل آشنا نبودن با افراد و محیط کار مشغول به آشنایی با مسئولان و کارکنان دفتر مهندس شدم.

در تاریخ 16/8/ در دومین روز کارآموزی پس از مراجعه به دفتر فنی سعی به آموختن روابط بین کارکنان با مراجعین و نوع آمد و شد مهندسین و پیمانکاران پرداختم. در آن روز چند پیمانکار و یک صاحب زمین که برای ساخت آپارتمان زمین یک طبقه خود را در اختیار مهندس محمودی قرار داده بود به صحبت‌های آنها پیرامون ساخت و ساز توجه کردم.

در تاریخ 17/8/ در سومین روز کار آموزی پس از مراجعه به دفتر فنی به دلیل آشنا نبودم کامل و صحیح با مهندس محمودی و دیگر کارکنان به مانند روزهای قبل بیشتر سعی کردم تا با روابط بین مهندس و کارکنان و مراجعین و صحبت با یکی از همکاران مهندس محمودی به پیرامون درس معماری در دانشگاه خود در ابهر و نوع آموزش درس‌ها و سطح آموزش صحبت کردیم.

در تاریخ 18/8/ در چهارمین روز کارآموزی خود با حضور دفتر مهندسی پس از گذشتن چند ساعت از روز که من مشغول صحبت با همکار مهندس محمودی در مورد دفتر مهندس که در آن مشغول کارآموزی بودم یکی از پیمانکاران با مراجعه به دفتر فنی مهندس دژ پل ابهر خواستار تغییر طراحی نقشه‌ای که مهندس محمودی ترسیم کرده بود نمود و دلیل خود را زیبا نمودم طرح از نظر مالک زمین عنوان نمود و من نیز با کسب اجازه از مهندس محمودی با نظرات بر نحوه ارائه طرح جدید و رفع اشکال در آن نقشه توسط مهندس محمودی چند نکته در مورد طرح و بهتر نمودن طرح آموختم.

در تاریخ 19/8/ در پنجمین روز کارآموزی خود پس از حضور در محل و با کسب اجازه از مهندس محمودی به بررسی چند نقشه معماری که مهندس محمودی ترسیم نموده بود و جواز ساخت داشتند پرداختم و با بررسی نقشه‌ها با هم از جمله متراژ زمین، متنوع بودن طرح‌ها، شمالی و جنوبی بودن زمین‌ها، قرارگیری آنها در کوچه‌ها یا گذر خیابان‌ها، قرار گیری فضاهای خانه‌ها با توجه به شمالی و جنوبی بودن آنها، نوع عوارض، محدودیت‌های هر یک از آنها خانه‌ها به نکات جدیدی در مورد طراحی یک خانه دست یافتم که شاید در هیچ کتاب و جزوه‌ای این نکات وجود نداشت و من برای اولین بار بود که یک نقشه تایید شده از ظرف شمرداری را با مهر و امضا می‌دیدم برایم بسیار جالب و قابل توجه بود.

در تاریخ 20/8/ پس از حضور در محل کارآموزی با کسب اجازه از مهندس محمودی شروع به مطالعه آئین نامه ضوابط شهرداری ابهر در مورد مواظین و مقررات اجرائی ساخت ساختمان در ابهر و محدودیت‌ها و عوارض و جریمه‌های تعدی از مقررات اجرائی را تا حدودی مطالعه نمودم پس به صحبت‌ها و همفکری‌های مهندس محمودی با یکی از همکارانش را که پیرامون یک طرح در حال گفتگو بودند توجه کردم تا نکات بیشتری را فرا بگیرم. هر طرح و نقشه برای خود از اهمیت خاصی برخوردار است که طراح باید با توجه به موقعیت‌های آن منطقه که خانه در آنجا ساخته می‌شود طرح نهایی خود را ارائه نماید.

در تاریخ 21/8/ پس از حضور در محل به دلیل علاقه‌مند شدن من به قوانین و ضوابط شهرداری ابهر شروع به ادامه مطالعه در مورد قوانین ساخت و ساز پرداختم زیرا چند سال قبل در هنگام کارآموزی دوره متوسطه برای کسب دیپلم در شهرداری منطقه ابهر مقداری درباره آن مطالعه و اطلاع داشتم ولی همان طور که می‌دانیم هر سال ضوابط و قوانین شهرداری ابهر تغییر می‌کند به عنوان مثال در آن سال که من کارآموزی دیپلم خود را می‌گذراندم ساختمانها اجازه ساخت تا چهار طبقه به همراه یک طبقه پیلوت را داشتند اما در آئین نامه جدید ساختمانها حق ساخت سه طبقه همراه با یک طبقه پیلوت را دارا بودند و در صورتی که ساختمانها دارای پارکینگ باشد حق ساخت چهار طبقه را داشتند به خاطر همین مطلب سعی به یادگیری بیشتر در مورد قوانین جدید کردم.

در تاریخ 22/8/ پس از حضور در محل کارآموزی با کسب اجازه از مهندس محمودی شروع به مقایسه چند نقشه اجرایی که توسط مهندس محمودی طراحی و ترسیم شده بود با قوانین و مقررات شهرداری ابهر برای ساخت خانه‌ها شدم و متوجه اجرای صحیح قوانین اجرایی شهرداری ابهر در نقشه‌هایی که مهندس محمودی طراحی کرده بودند شدم و از قانون‌مند بودن و توجه مهندس به قوانین بسیار لذت بردم. زیرا در بعضی از دفتر مهندسی‌ها با تعدی قانون موجب زشت شدن فضای شهری و تجاوز به حریم خانه‌های همسایه‌های کناری ساختمان‌ خود می‌شوند.

در تاریخ 24/8/ پس از حضور در محل کارآموزی خود با یکی از کارکنان دفتر مهندس شروع به گفتگو در مورد مراحل پروژه از زمان شروع به پروژه تا پایان پروژه از جمله مراحل اداری، مراحل شهرداری، مراحل خرید و تهیه مصالح ساخت، دفاتر مصالح ساختمانی طرح قرارداد با دفتر مهندسی دژ پل ابهر، چگونگی اطلاع از میزان قیمت‌ها از بازار، روند شکل‌گیری مشارکت در ساخت بین مالک زمین و دفتر مهندسی دژ پل ابهر به گفتگو پرداختم.

در تاریخ 25/8/ پس از حضور در محل کارآموزی با مراجعه مالک خانه قدیمی به دفتر مهندس محمودی برای ساخت آپارتمان مشغول توجه کردن گفتگوها و توافق‌ها بین طرفین معامله پرداختم سپس مهندس محمودی به همراه مالک خانه برای دیدن زمین ساخت به راه افتادن من نیز با کسب اجازه از مهندس با آنها همراه شدم. سپس مهندس محمودی با بررسی خانه و کوچه‌ای که خانه در آنجا قرار داشت و صحبت‌هایی با مالک زمین به دفتر فنی برگشتیم. پس از آن من مغشول تماشای نقشه‌های اجرایی نمودم.

در تاریخ 26/8/ پس از مراجعه به محل کارآموزی به دلیل کاهش تعداد مراجعه کنندگان و خلوت بودن محل کارآموزی شروع به بررسی نقشه‌های اجرایی و جزئیات آنها پرداختم در بین نقشه‌ها به نقشه‌هایی برخورد کردم که از طرف شهرداری با مشکل مواجه شده بود پس از آمدن همکار مهندس از محل احداث ساختمان با وی در مورد این نقشه و راهکارهای برطرف نمودن این اشکالات بحث و گفتگو کردیم.

همکار مهندس با دلسوزی تمام به سئوالات من جواب داد و تا آنجایی که می‌توانست مرا راهنمایی نمود.

در تاریخ 27/8/ در دوازدهمین روز کارآموزی پس از مراجعه به آن محل همکار مهندس محمودی مشغول طراحی یک نقشه ساختمانی با نرم افزار Auto cad بود با کسب اجازه از او در کنارش نشسته و نحوه ترسیم نقشه و همچنین به کار بردن میانبرها در سریع تر شدن ترسیم نقشه را از همکار مهندس محمودی آموختم. همکار مهندس از من پرسید که آیا به این نرم افزار تسلط دارم من نیز در جواب گفتم که بله تا حدودی به این نرم افزار تسلط دارم.

ساختمان شدیم.

در تاریخ 25/9/ که آخرین روز کارآموزی من طبق آئین نامه آموزش و پرورش بود در محل کارآموزی حاضر شدم و پس از کسب اجازه از مهندس محمودی به کپی کردن در فلاپی نقشه‌های معماری که خود به دلخواه در طول کارآموزی ترسیم کرده بودم پرداختم و همچنین نقشه فرهنگسرایی که با Arche cad ترسیم نموده بودم برای قرار دادن در پروژه‌ نهایی پرداختم. سپس به همراه مهندس محمودی ابتدا به شهرداری منطقه رفتیم و سپس به محل احداث ساختمان اسکلت فلزی رفتیم با دوربین که به همراه داشتم با اجازه مهندس از نحوه اتصالات آن برای قرار دادن در پروژه نهایی خود استفاده نمودم.

من چند روز دیگر به دلیل علاقه به کار در دفتر مهندس حضور داشتم و به عکس گرفتن از دیگر ساختمان یعنی ساختمان بتنی پرداختم.




وابستگی انسان به فضا ، ریشه های عمیقی دارد . این دلبستگی از نیاز به درک روابط اجتماعی انسان ، جهت کسب مفهوم و فرمانروایی بر دنیای حوادث و رویدادها سرچشمه می گیرد . بشر بین خود و اشیاء رابطه ایجاد می کند . بدین معنی که وی خود را به طریق فیزیولوژی با اشیاء وفق داده و ایجاد سازگاری می کند . چون حرکات بشر در فضا انجام می شود ، لذا فضا بیان کننده وجه ویژه ای از ایجاد ارتباط میان انسان ها و میان انسان ها و محیط نبوده بلکه صورتی است جامع از هرگونه ایجاد ارتباط و دربرگیرنده آن . بنابراین می توان بر این نکته تاکید کرد که فضا فقط یک جنبه از ایجاد ارتباط کلی است .

در عهد باستان دو نوع تعریف ، مبتنی بر دو گرایش فکری برای فضا یافت می شود : تعریف افلاطون که فضا را همانند یک هستی ثابت و از بین نرفتنی می بیند که هر چه به وجود آید در داخل این فضا جای دارد .

تعریف ارسطویی که فضا را به عنوان Topos یا مکان بیان می کند و آن را جزئی از فضای کلی تر می داند که محدودة آن با محدودة حجمی که آن را در خود جای داده است ، تطابق دارد . تعریف افلاطون موفقیت بیشتری از تعریف ارسطو در طول تاریخ پیدا کرد و در دورة رنسانس با تعریف نیوتن تکمیل شد و به مفهوم فضای سه

بعدی و مطلق و متشکل از زمان و کالبدهایی که آن را پر می کنند درآمد .

دکارت بر خصوصیات متافیزیکی فضا تاکید دارد ، ولی در عین حال با تاکید بر فیزیک خالص و مکانیکی اصل سیستم مختصات راستگوشه را برای قابل شناسایی کردن وسعت ها به کار برد .

بعد از رنسانس به تدریج مفاهیم فضا از موجودیت واقعی آن جدا و بیشتر به جنبه‌های متافیزیکی آن توجه شد ، ولی در زمینه های علمی ، فضا مفهوم مکانی بیشتری را پیدا کرد

در طراحی معماران کوشش معماران همواره برای خلق فضاهای مطلوب و سودمند جهت استفاده انسان بوده ، که برای نیل به این هدف اطلاع از نحوه برخورد و رفتار او در درون این فضاها بسیار اهمیت دارد . مبلمان ، نور ، رنگ ، عملکرد ، حریم ، احساس ، نحوه استفاده و بطور کلی همة ابعاد کمی و کیفی و رفتار انسان در درون هر فضا «سناریو» ی این فضا را تعیین می کند .

در این مقاله ، سعی شده است به این پرسش پاسخ داده شود که تعریف فضا چیست؟ فضا در معماری چه مفهومی دارد؟ انواع فضا کدام است ؟

و در نهایت پاسخ به پرسش نهایی : فضای معماری چه نوع فضایی باید باشد و خصوصیات آن چیست ؟

1-فضا چیست؟

«ذرات فضا چیزی را باز می نمایاند که فضا می خواهد باشد.» لوئی کان

نزدیکترین تعریف برای فضا ، به نظر می رسد چنین است که فضا را خلائی در نظر بگیریم که می تواند شی را در خود جای دهد و یا از چیزی آکنده شود .

فضا در واقع چیزی نیست که تعریف دقیق داشته باشد ، اما قابل اندازه گیری است . ارسطو اولین متفکر اروپایی باستان ، فضا را قابل قیاس با ظرف می داند که جایی خالی است و برای وجود داشتن باید پیرامون آن محصور باشد ، یعنی ارسطو برای فضا نهایتی در نظر می گیرد .

بر عکس این تعبیر را جیوردانو برونو (Giordano Bruno) در قرن شانزدهم ارائه می‌دهد . (با استناد به نظریه کپرنیک) . به عقیده او فضا از طریق جداره ها درک می‌شود و مجموعه ای از روابط میان اشیاء است و نیازی نیست که از همه سمت محصور باشد و یا به تعبیری همواره نهایتی داشته باشد . محیط و خصوصاً معماری در مجموعه ای از سیستم های فضایی کم و بیش پیچیده است که بر یکدیگر تاثیر می‌گذارند . هر چه ساختار فضایی این ارتباطات ساده تر باشند درک آن به عنوان یک کلیت ساده تر است و به عکس ، پیچیدگی در نظم آن باعث می شود تا نگاه ما بیشتر به دنبال ساختار و ریز نقش آن باشد . بشر از همان ابتدا نیازمند فضایی است که او را در مقابل تاثیرات محیط حفظ کند . بنابراین این فضا چون نقطه شروع انسان برای شناخت محیط است دارای ارزش خاصی می باشد .

این فضا مرکزی است که بر مبنای آن تمامی ارتباطات فضایی شکل یافته و سنجیده می شوند از یک سو ساخت و پرداخت این فضا وابسته با امکانات فنی انسان است و از سویی دیگر گویای حالات و روحیات سازنده آن می باشد . لویی کان این نکته را چنین بیان می کند : «ذرات فضا نه تنها روح زنده است بلکه فضا نمودی است از نیاز بشر نسبت به وجود.»

این نوع مشخص از وجود داشتن و هم از این طریق ، روح حاکم بر ساختار و پردازش فضا در طول زمان همیشه متغیر بوده و تابعی از فرهنگ می باشد .

در فرهنگ اروپا ، در طول تاریخ آن سه نوع نگرش کاملاً متفاوت نسبت به فضا قابل بررسی است . نخستین آن همزمان با دوران شکوفائی تمدن و فرهنگ بین النهرین ، مصر و یونان می باشد . معماری این دوره به صورت مجسمه بوده که می بایست درخشش آن در تمامی فضای بی پایان جلوه گر باشد و ارتباطی با کهکشان برقرار سازد . نقش فضاهای داخلی در این دوره نقشی ثانویه بوده و به آن چندان توجهی نمی شده است . (عناصر تشکیل دهندة فضا به مراتب مهمتر از خود فضا بودند.) به عکس معماری یونان که نوعی «مجسمه سازی» بود در معماری رومی تبدیل به «فضا‌سازی» گردید . برای اولین بار در این معماری ، برای کاربری های گوناگون ، فضاهای متفاوت در نظر گرفته شد . فضای داخلی پرداخته تر و فعال تر گردید و از این طریق نقش اول را در معماری بر عهده گرفت . شروع دوران سوم را می توان آغاز قرن حاضر است . فضا در این دوره دیگر محفظه‌ای محصور و بسته نیست ، بلکه به یک حوزه یا پهنه تبدیل می شود . به این ترتیب است که رابطه بین فضای داخل و فضای خارج نیز متحول می گردد .

گزارش کاراموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رودکاراموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رودکارورزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر روددانلود گزارش کارآموزی تاریخچه شرکت دژ پل ابهر رودتاریخچه شرکت دژ پل ابهر رودتاریخچهشرکتدژ پلابهر رود

دانلود گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکت

گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکت

گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکت در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکت در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

شناخت وتحلیل ساختار سازمانی وضع موجود

همانطور که ملاحظه میشود کل شرکت به دو بخش تولیدی و غیر تولیدی تقسیم شده است که هر دو بخش مستقیماتحت نظر مدیریت عامل می‌باشند بخش تولیدی از قسمتهایی نظیر تاسیسات ، تعمیرات و نگهداری ، کنترل کیفیت و بخش غیر تولیدی از قسمتهای تدارکات، امور مالی، وامور بازرگانی واداری تشکیل شده است .

در طراحی مجدد ساختار سازمانی با توجه به الزامات موجود مجموعه بخش تولیدی خود باید به سه قسمت عمده تفکیک شود . که این سه بخش عبارتند از :

بخش تولید اکسل پیکان

بخش تولید اکسل پژو

بخش تولید کرانویل – پینیون

چارت جدید به این دلیل بوجود آمده است که هر یک از این محصولات با توجه به خصوصیات فیزیکی و تکنولوژی ساخت از یکدیگر متفاوت بودند و نیاز مندیهای خاص خود را دارد که با توجه به این موضوع مدیریت واحد آنها اشکالاتی را در عمل بوجود می‌آورد که لزوم تغییر در ساختار سازمانی را ایجاب می‌کرد .



شناخت وتحلیل منظور ، خط مشی واهداف کیفی وضع موجود



شناخت و تحلیل منظور، خط مشی و اهداف کیفی وضع موجود

در زمینة شناخت و تحلیل خط مشی و اهداف کیفی و منظور های سازمانی در شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو می توان به برخی نکات اشاره نمود .

1 ـ رسالت و اهداف سازمان با توجه به وضع موجود شرکت کاملاً‌ مناسب به نظر می رسد تنها نکته ای که دراین بند از خط مشی کیفی سازمان مورد توجه واقع نشده گسترش فعالیتهای شرکت در زمینة توسعة محصولات جدید و گسترش فعالیتهای شرکت غیر از زمینة تولید اکسل خودروهای بنزینی می باشد که با توجه به توان بالقوة شرکت برای حصول این امر رسیدن به آن دور از دسترس نیست یعنی شرکت می تواند محصولای غیر از اکسل نیز تولید نماید و روانه بازار کند و سازمان را هر چه بیشتر و بهتر توسعه دهد .

2 ـ در زمینة دیدگاه شرکت که در بند دوم خط مشی و اهداف ذکر شده است طرح سعی کرده است که بر اساس مدل TQM دکتر اوکلند با تاکید بر تعهد مدیران شرکت ، عزم و ارادة مدیران شرکت را در بسط و توسعة فرهنگ کیفیت که در آن جابه نام فرهنگ بهبود مستمر و پیش گیری از عیوب یاد شده بیان کند و آنرا در کلیة سطوح و فرآیندهای سازمان بسط داده است .

3 ـ در زمینة بحث از روش شرکت ناظم خط مشی سازمان با تاکید بر آموزش کارکنان در جهت تقویت روحیة تعهد گرایی و جلب مشارکت آنان در حقیقت بر این جملة معروف دکتر (( ایشی کاوا )) تاکید کرده که : کیفیت با آموزش شروع می شود و با آموزش ختم می شود و این امر را مبنای انجام صحیح امور دانسته در تمام سطوح سازمانی دانسته است که این امر بدون وجود فضای مناسب و روابط کاری صمیمانه در بین سطوح مختلف سازمان امکان پذیر نیست و این امر هم بایستی با آموزش کارکنان تامین شود که این نشانگر یک چرخة مناسب در جهت انجام صحیح امور در تمامی سطوح می باشد .

4 ـ سازمان الگی خود را در نظام مدیریت کیفیت بر اساس الزامات و بایدهای دو استاندارد ISO /TS 16949 , ISO 9001-200 بنا نهاده است و تمامی کارکنان خود را با احترام متعهد به اجرای الزامات مندرج در این استانداردهای سیستم کیفیت که در نظام کیفیت شرکت آمده کرده است .





شناخت وتحلیل وضع موجود از مسئولیت مدیریت



گزارش شناخت وتحلیل وضع موجود از مسئولیت مدیریت

در شرکت محورسازان ایران خودرو "نماینده مدیریت" تمام اختیارات را در غالب سیستم مدیریت کیفیت در اختیاردارد. باوجود این مدیریت در نهایت تنها مسئول در مقابل وجود محصول نامرغوب می باشد .

مدیریت در این سازمان باتوجه به وظایفی که برای آن در نظر گرفته شده است می بایست در جهت برقراری سیستم مدیریت کیفیت خط مشی واهداف کیفیت را برای سازمان تعیین نماید .به این منظور مدیریت بر اساس رسیدن به اهداف معین شده بایستی خط مشی را تعیین کند . مدیریت باید میزان رضایتمندی مشتری (در اینجا منظور ایران خودرو ) و مصرف کنندگان را اندازه گیری و بررسی نماید و بر این اساس "بهبود مستمر " را در دستور کار خود قرار دهد .

مسئولیت واختیار دیگر مدیران در ردة میانی سازمان وشرح وظایف کلیة پرسنل لازم است که توسط مدیریت مشخص شده باشد.

با توجه به آنکه مدیریت نهایتاً تنها مسئول در مقابل وجود محصول نامرغوب دراین شرکت است لذا مدیریت خود را نماینده مشتری در سازمان می داند .

از دیگروظایفی که بر عهده مدیریت می باشد تأمین منابع مورد نیاز شرکت است , که باید آنها را در اختیار نمایندگان مختلف خود در بخشهای مختلف سازمان , برای دستیابی به حداکثر رضایتمندی کلیة طرفهای ذینفع در شرکت , قرار دهد.

مدیریت همچنین موظف است بازنگری مدیریت را در دستور کار خود قرار دهد, به این منظور نماینده مدیریت باید هر شش ماه تمامی مسائل وموارد مثبت ومنفی در رابطه با استقرار سیستم کیفیت ونگهداری سیستم را به مدیر عامل گزارش دهد این موارد اکثراًشامل: میزان برگشتی , میزان ضایعات , و میزان مغایرت ها با استاندارد و ...

هدف از انجام بازنگری های مدیریت شش ماهه حصول اطمینان از رسیدن به اهداف سازمان است .

ازدیگر مسئولیتهای مدیریت تعیین طرح تجارت است, هرچند دراین شرکت مدیریت درتعیین طرح تجارت تنها در مقابل شرکت ایران خودرو مسئولیت دارد .

دیگر مسئولیت مدیریت ایجاد انگیزش وتفویض اختیار ورضایتمندی در کارکنان است.

در پایان لازم به توضیح است که نمایندگی مدیریت در شرکت محور سازان ایران خودرو بر عهده واحد تضمین کیفیت و در واقع مدیر آن واحد می باشد.







شناخت وتحلیل وضع موجود ازمدیریت منابع وتحقق محصول

گزارش شناخت و تحلیل وضع موجود از مدیریت منابع و تحقق محصول

در شرکت محورسازان ایران خودرو مدیریت منابع و تحقق محصول ذکر شده در استاندارد ISO 9001 با توجه به وضع خاص شرکت به آن مفهوم خواسته شده در استاندارد اجرا نمی شوند .

در حقیقت این بخشها بر اساس بند APQP که در ISO/ TS 16949-99 آمده است در شرکت عمل می شود که Document های آن در بخش مهندسی قرار دارد و از اختیار واحد تضمین کیفیت خارج می باشد .

آنچه که در نظامنامة کیفیت سازمان در مورد مدیریت منابع آمده به شرح زیر است :

نیازمندیهای مربوط به منابع در سازمان مشخص گردیده و با توجه به آنها منابع لازم نظیر استفاده از نیروی متخصص و آموزش دیده و در مدیریتهای اجرایی و امور اپراتوری و همچنین ممیزیهای داخلی و مشاغلی که عملکرد آنها منجر به تائید فعالیتهایی می گردد در چارچوب (( سیستم کیفیت پیش بینی شده ))‌ APQPهستند .





شناخت وتحلیل وضع موجود از اندازه گیری ، تجزیه و تحلیل و بهبود



گزارش شناخت و تحلیل وضع موجود از اندازه گیری ، تجزیه و تحلیل و بهبود :

در جهت اجرای این بند ، در سیستم مدیریت کیفیت شرکت محور سازان ایران خودرو فرآیند اندازه گیری ، تجزیه و تحلیلی و بهبود فرآیندهای سازمان در پنج گام به شرح زیر انجام می شود .

1- شناسایی کامل فرآیندها :

در این زمینه واحد تضمین کیفیت فرآیندهای جاری در سازمان را شناسایی می کند وبر اساس اهمیت آنها فرآیند ها را در سه دستة :

الف )‌ فرآیندهای اصلی با نشان A

ب ) فرآیندهای مدیریتی با نشان M

ج ) فرآیندهای پشتیبانی با نشان P

دسته بندی می نماید و آنها را مشخص می کند .

2 ـ ماتریس ارتباطات :

واحد تضمین کیفیت ماتریسی را تحت عنوان ماتریس ارتباطات طراحی می کند که بر

اساس واحدهای مندرج در ساختار سازمانی و فرآیندهای دسته بندی شده ساخته می شود .در این ماتریس فرآیندها در ستون اول سمت راست وارد می گردند واحدهای سازمانی در بالاترین سطر ماتریس به نام یا علامت اختصاری نوشته می شوند به این ترتیب نقش هر واحد درانجام هر فرآیند درسطرها و ستونهای دیگر ماتریس باشد نشانة A و M و P مشخص می گردد به بیان دیگر در انجام هر فرآیند درجه اهمیت هر کدام از واحدهای دخیل در انجام آن فرآیند مشخص می شود . نمای کلی این ماتریس به پیوست ارائه گردیده .

3 ـ برای هر فرآیند پارامتری تعیین می شود که نشانگر میزان موفقیت و انجام درست آن فرآیند می باشد و معمولاً‌ مقداری بر حسب درصد واحد آن می باشد .

4 ـ اندازه گیری پارامترها :

برای سنجش و تحلیل وضعیت فرآیندها بایستی پارامترهای تعیین شده برای آنها اندازه گیری می شود این اندازه گیری بر اساس جدول برنامة بهبود که تهیة آن در روش اجرایی زیر آمده است تهیه می شود .

1 ـ روش اجرایی سنجش و عملکرد و فرآیند بر اساس نمودار PDCA دمینگ

2ـ روش اجرایی بهبود مستمر

نمای کلی این جدول طرز تهیة آنرا به طور واضح نشان می دهد که این نمای کلی به پیوست این بخش آمده است .

در فرم برنامه بهبود که نمونه آن در صفحه بالا آورده شده است ابتدا نام واحدی را که مورد سنجش واقع می‌شود وارد می‌گردد . در بند بعدی هدف این سنجش و ملاحظات مربوط به آن که از فرایندهای اندازه‌گیری و تجزیه تحلیل حاصل شده وارد می‌گردد . سپس در بند شرح هدف با پرداختن به جزییات هدف اصلی آنها را به طور کامل شرح می‌دهیم و در ستونهای مقابل مورد ارزیابی قرار می دهیم .

در این ستونها ابتدا وضعیت فعلی را براساس شاخص کنترلی ( پارامتر ) که در ستون بعدی آمده وارد می‌کنیم . در ستوا بعدی جهت بهبود را با بهره گیری از پیکانهایی که جهتآنها رو به بالا یا پایین است مشخص می‌شود .

در شرکت محورسازان ایران خودرو در وضعیت ثابت یا بدون تغییر جهت بهبود را رو به پایین در نظر می‌گیریم . سپس در بند مربوط به « شرح اقدام » شرح اقدامات اصلاحی که باید انجام شود را وارد می‌کنیم . سپس در ستون بعدی وضعییت آتی را با کمک شاخص کنترلی پیش‌بینی می‌کنیم . در سه ستون باقی مانده بعدی زمانهای شروع برنامه بهبود و دوره ارزیابی آن به همراه افراد مسئول برنامه بهبود مشخص می‌شود .

2ـ4ـ سیستم کیفیت :

1-2-4- کلیات:

شرکت محور سازان ایران خودرو سیستم کیفیت خود را بر مبنای الگوی استاندارد 2000ـ9001 ـ I SO و شرایط اجرایی ایجاد نموده تا بدینوسیله نیازمندیهای تعیین شده در استاندارد مذکور و نیازمندیهای مشخص شده را ایجاد ، مدون و نگهداری نماید.

در همین راستا نظامنامه کیفیت بعنوان بالاترین سطح 2000ـ 9001 ـ ISO را بصورت کلی و همچنین ساختار مدارک سیستم کیفیت را بیان می نماید .

مسئولیت تهیه و بازنگری نظامنامه کیفیت را بعهده مدیر تضمین کیفیت می باشد .

نظامنامه‌کیفیت پس از‌تصویب مدیریت عامل‌که با درج امضای ایشان بر روی‌جلد نظامنامه مشخص می‌گردد . توسط مدیر تضمین کیفیت معتبر و نسخ آن توزیع می گردد.

مدیر تضمین کیفیت مسئولیت دارد در دوره های یکساله نظامنامه کیفیت را بازنگری و در صورت لزوم اصلاحات لازم را در آن اعمال نماید.

دومین سطح مدارک سیستم کیفیت روشهای عمومی است . در روشهای عمومی توضیح داده شده است که چه کاری ؟ توسط چه کسی ؟ چه موقع ؟ و چگونه ؟ انجام می شود.

در سیستم کیفیت شرکت محورسازان ایران خودرو در مورد فعالیتهای مرتبط با نیازههای 94ـ9001 ـ I SO

استاندارد روش اجرایی مربوطه تهیه گردیده است .

لیست روشهای عمومی سیستم کیفیت در لیست 201 – L Q A آورده شده است .

سومین سطح مدارک سیستم کیفیت شامل دستور العمل کاری می باشد که در این مدارک چگونگی نحوه انجام فعالیتها شرح داده شده است . لیست دستور العمل کاری سیستم کیفیت آورده شده است .

چهارمین سطح مدارک سیستم کیفیت شامل سوابق اجرایی نظام کیفیت ، فرمها ، استاندارد مرجع ، شناسنامه های محصول ، کالا و … می باشد ، این سطح نشان دهنده چگونگی عملکرد نظام کیفیت می باشد.



2-2-4- روشهای اجرایی سیستم کیفیت :

الف – روشهای عمومی فعالیتهای مرتبط با نیازهای استاندارد94ـ9001 ـ I SO تهیه شده است . روشهای عمومی به گونه ای تهیه شده اند که با خط مشی کیفی شرکت سازگار باشند .

ب – امور اجرایی سیستم کیفیت براساس روشهای عمومی و دستور العمل های مدون شده اجرا می شوند ، در مدارک مذکور با توجه به پیچیدگی کار وشیوه های بکار رفته ، محدوده و جزئیات امور درج شده است .

ج ـ در روشهای سیستم کیفیت با توجه به گستردگی امور ،‌در صورت نیاز به دستور العمل های اجرائی اشاره شده است.



3-2-4- طرح ریزی کیفیت :‌

الف – در سیستم کیفیت شرکت محور سازان ایران خودرو برای کالاها ، محصولات میانی و محصولات نهایی مشخصات برنامه های بازرسی مربوطه مطابق سیستم منتقل شده از موجود می باشد و نیازهای کیفیتی از طریق آنها برآورده می گردد.

در هنگام تغییر در پارامترهای تعریف شده ، واحد مهندسی مسئول بررسی ،تهیه و تائید مدارک می باشد و کنترل کیفیت مسئولیت بررسی و تهیه برنامه های بازرسی مورد نیاز را بر عهده دارد.

ب ـ کلیه مشخصات مورد نیاز جهت حصول اطمینان از کیفیت کالاها و محصولات در شناسنامه های مربوطه و مدارک تالبوت ثبت گردیده است .

ج ـ جهت حصول اطمینان از سازگاری هماهنگی امور مختلف در شناسنامه های کالا و مدارک تالبوت و برنامه های بازرسی مراتب کار از طریق اخذ تائید از واحدهای ذیربط انجام می گیرد.

د ـ در تهیه برنامه های بازرسی ، بازرسی ها و کنترل های مورد نیاز تعیین و ثبت می گردد.

ه ـ واحد کنترل کیفیت مسئولیت دارد هر گونه نیاز جهت افزایش سطح کنترل ها را تحت بررسی داشته و نیازهای خود را به مدیریت شرکت منتقل نماید تا جهت تامین آنها برنامه ریزی لازم صورت پذیرد.

وـ در روشهای اجرائی سیستم کیفیت بازرسی های مواد اولیه ،‌ محصول میانی و محصول نهایی و همچنین برنامه های بازرسی پیش بینی و مدون شده است تا روش تصدیق مناسب در کلیه مراحل تولید ونیز ورود مواد اولیه مشخص گردد.

ز ـ در سیستم کیفیت شرکت محور سازان خودرو در کلیه مراحل بازرسی مواد اولیه ،‌محصول میانی و محصول نهایی معیارهای پذیرش کالاهای مورد بازرسی در برنامه های بازرسی آورده شده است.

ح ـ‌در کلیه روشهای اجرایی و دستور العملهای سیستم کیفیت نحوه ثبت سوابق در صورت نیاز فرمهای مربوطه معرفی شده اند.

گزارش کاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکتکاراموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکتکارورزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکتدانلود گزارش کارآموزی تجزیه و تحلیل سیستم شرکتتجزیه و تحلیل سیستم شرکتتجزیه و تحلیلسیستمشرکت

دانلود گزارش کاراموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابق

گزارش کاراموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابق

گزارش کاراموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابق در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1733 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	21

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابق در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو( ایران ناسیونال سابق)

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس‌سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1341، با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهرماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد

براساس اساسنامه شرکت که در تاریخ هیجدهم آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق‌العاده به تصویب رسید، سرمایه شرکت مبلغ دوهزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق‌العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 میلیون ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزارریال سهم یک هزارریالی افزایش یافت.

ایران خودرو از اولین شرکت‌هایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران. سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362، به نام شرکت ایران خودرو “سهامی عام” تغییر یافت.

در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه‌ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت‌هایی را که می‌توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودروسازی بود که توانست خود را با بازار بورس تطبیق دهد. براساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

ساخت سواری.

بر اساس قرار دادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر ایران خودرو موفق به دریافت مجوز مونتاژ اتوموبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شدو بر اساس پروانه مورخ 25 اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتوموبیل پیکان اقدام کند

. در سال 1346 تأسیسات اتومبیل‌سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346، اولین اتومبیل‌های سواری با امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.

اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد “پیکان” بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه شد. در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع، پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می‌شد: دولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.

پس از تعطیل خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1364، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت. پس از تحقیقات و مطالعات گسترده، استفاده از نیروی محرکه جدید به جای نیروی محرکه اصلی پیکان مورد تأیید واقع شد. براساس قراردادی با شرکت فرانسه، این شرکت توافق نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504 برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تأمین نماید.

در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیل‌های پژو 504 L، گیربکس اصلاح شده پژو 504 (با پوسته 505) و میل گاردان سواری 504 به عنوان نیروی محرکه جدید انتخاب شد. این خودرو جدید با بدنه پیکان و نیروی محرکه پژو 504 (با حجم 1796 سی‌سی و با قدرت 73 اسب بخار) تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت. با اجرای این طرح علاوه بر این عملکرد پیکان بهبود یافت، از مصرف سوخت آن به میزان 30% کاسته شد و قدرت خودرو نیز به میزان تقریبی 20% افزایش پیدا کرد.

خط تولید پیکان 1800 در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد. با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید به سرمایه‌گذاری مجدد برای قالب‌های بدنه و تجهیزات موردنیاز، ایران خودرو تصمیم گرفت و از سال 1368 پژو 405 را در مدل‌های GL و GLX تولید کند. این خودرو در سال 1987 میلادی با مدرن‌ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل توسط پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 میلادی به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین به عنوان اتومبیل وارداتی به آمریکا انتخاب شده بود.

خطوط جدید تولید پژو 405 نیز در تاریخ 13/9/1369 توسط رئیس‌جمهور کشورمان افتتاح شد.

در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل،

اقدام به خرید بخشی از ماشین‌آلات تولیدی شرکت تالبوت تا پس از بازسازی و راه‌اندازی، از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقاء و تعمیق تکنولوژی خودروسازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه‌های ایرانی، تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکان‌های موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند.

پس از راه‌اندازی و بهره‌گیری از ماشین‌آلات خریداری شده از شرکت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ایران، پیکان 1600 پس از مدتی توقف در شهریور ماه 1371 دوباره تولید شد

در همین راستا ایران خودرو در سال 1377 ؛ ؛پارس و در سال 1380 خودروهای ؛

؛ پارس و در سال 1380 خودروهای پژو 206 و همچنین سمند را نیز به بازار ارائه نمود.RD

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی

این کارخانه با نام کارخانه صندلی‌سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد. این کارخانه از تاریخ 19/10/1368 به کارخانه تولید لوازم تکمیلی و تزئینی تغییر نام داد و در حال حاضر تحت همین عنوان مشغول به فعالیت است. مراحل این کارخانه عبارتنداز اسکلت‌سازی، رنگ، تودوزی، رویه و مونتاژ رویه با اسکلت صندلی. لازم به ذکر است کلیه قطعات تزئینی داخل اتوبوس، مینی‌بوس، سواری و وانت نیز در این کارخانه ساخته و همچنین روزانه 140 دستگاه جلو داشبورد سواری و وانت در این کارخانه تولید می‌شود.

کارخانه قالب و جیک

این کارخانه در سال 1344 در زمینه تعمیر قالب‌ها و با نام واحد تعمیرات فعالیت خود را شروع کرد و تا سال 1360 به صورت پراکنده در قسمت مهندسی سواری سازی شمالی و پرس شاپ مستقر بوده است. در سال 1360 تأسیسات جیگ‌سازی در قسمت جنوبی شرکت احداث شد و اداره‌ای تحتعنوان طراحی و ساخت متشکل از سالن‌های تراش‌کاری، قالب‌سازی، جیگ‌سازی و واحد طراحی و مهندسی و تعمیرات قالب ایجاد شد. اهم فعالیت‌های این اداره شامل ساخت قطعات تراشکاری، سره‌های نقطه جوش، نوسازی قطعات و ساخت و مونتاژ و تعمیر قلاب‌ها و جیگ‌ها مورد نیاز شرکت بود.

پس از عدم تمرکز در سال 1365 با اجرای سیاست استقلال و خودگردانی، این اداره به نام کارخانه قالب و جیگ تغییر نام داد و با استقرار در قسمت شمالی شرکت، فعالیت‌های خود را در زمینه‌های قالب‌سازی، ماشین‌کاری، جیگ‌سازی طراحی و مهندسی و نگهداری و تعمیرات گسترش داد.

کارخانه برش و پرس

این کارخانه، پس از تأسیس شرکت، با خرید قیچی‌های برقی آلمانی، در سال 1345 با هدف تولید قطعات برش، پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی‌بوس و اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد. پرس‌های کوچک پس از قیچی‌ها و نوردهای برقی نصب و راه‌اندازی شد. با ورود قالب‌های بدنه خودرو، نصب پرس که از سال‌های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.

در سال 1355 سالن جدیدی با پرس‌های مکانیکی سنگین (آلمانی و انگلیسی) راه‌اندازی شد.

در حال حاضر کارخانه برش و پرس با حدود 000/100 مترمربع مساحت در شمال شرت ایران خودرو، با بیش از 80 دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه دو پایه یک عمله و دوعمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم‌کن، نورد و چکش به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرسکاری در ایران مشغول فعالیت است.

کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی‌بوس و اتوبوس توسط 2000 قالب در این کارخانه تولید می‌شد. 70 درصد این قالب‌ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب و جیگ ساخته شده است. وزن بعضی از این قالب‌ها به حدود 30 تن می‌رسد. این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید. ورق‌های مورداستفاده از ژاپن و آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده و آماده می‌شود. کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات و نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی، برنامه‌ریزی و کنترل تولید و کنترل کیفیت است.

سال شمار تولید انواع سواری

1346) سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان وتاکسی بار با

حجم موتور 1600 و 1725 و 1800 سی سی.

1348) اولین اتومبیل پیکان ، ساخت در ایران خودرو

1369) سواری پژو 405 در مدلهای Gl & GLX با حجم موتور 1580 سی سی

1374)سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتوماتیک باحجم موتور2000سی سی

1374) سواری پژو 205 مدل GR با حجم موتور 1360 سی س

1374)سواری پژو RD با حجم موتور 1600 سی سی

1377)سواری استیشن پژو 405-با-حجم-موتور 2000 سی سی

1378)پارس با حجم موتور 1800 سی سی

1379)تولید آزمایشی سمند (پروژهX7 ) با حجم موتور1800 سی سی و سیستم انژکتوری

1380)پژو 206-باحجم-موتور 1400 سی سی

1380)افتتاح خط تولید سمند با حضور

گزارش کاراموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابقکاراموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابقکارورزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابقدانلود گزارش کارآموزی تاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابقتاریخچه تاسیس شرکت ایران خودرو،ایران ناسیونال سابقتاریخچهتاسیسشرکتایران خودر

دانلود گزارش کاراموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهرا

گزارش کاراموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهرا

گزارش کاراموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهرا در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	844 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	77

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهرا در 77 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی با شرکت 1

فرایندهای تولید 2

مقدمه 19

تعاریف اولیه تابلو 20

انواع تابلوها 24

خصوصیات تابلوها 25

حفاظت الکتریکی تابلو 28

طریقه ساخت 29

نقشه کشی تابلوها 30

ساخت تابلوها 31

انواع مدارات فرمان 33

حفاظت تجهیزات و نفرات در تأسیسات الکتریکی تابلو 34

فیوزها 35

تقسیم بندی فیوزها 35

محافظت سیم ها و کابل های انشعاب معمولی 40

جریانهای نامی کنتاکتور 47

قطع کننده حرارتی (رلة حرارتی یا بی متال) 52

کلید محافظ 53

شستی 56

لیمت سوئیچ یا میکروسوئیچ 56

رله های زمانی (تایمرها) 57

رله زمانی هیدرولیکی 59

لامپ سیگنال 62

کلیدهای تابع فشار (کلیدهای گازی) 63

عنوان صفحه

چشمهای الکتریکی (سنسورها) 64

نقشه های مدار کنترل 67

شماره گذاری و نمایش تعداد کنتاکتهای کنتاکتور 70

شمای فنی یا نقشه تک خطی 72

نقشه مسیر جریان 73

اصول کلی طراحی مدارهای فرمان 82

شینه های بکار رفته در تابلو 92

حداکثر دمای پیوسته 93

انتخاب شکل سطح مقطع شینه 93



آشنایی با شرکت

معرفی شرکت :

این شرکت در قالب سوله بزرگی تاسیس شده و طی سال های بعدی ، گسترش یافته و اکنون به یک مجموعه کارگاهی بزرگ تبدیل شده است . این شرکت با بهره گیری از 5 کوره و چند دستگاه برش و دستگاههای القای الکتریکی و یک آزمایشگاه ، کلیه عملیات حرارتی و ... را بر روی فولاد و قطعات آهنی انجام می دهد .

فعالیتهای این شرکت عبارت است از :

عملیات حرارتی ( سخت کاری ) فولادهای آلیاژی چدنی

سختکاری القایی ( اینداکشن ) تا عمق 7 میلیمتر

سمانتاسیون – نرماله – آنیل – کربوره

فنری کردن قطعات آهنی و چدنی فنرها

گالوانیزه سفید – رنگی و کروماته با تست بالا

سیاهکاری و فسفاته کاری

برشکاری انواع فولادهای آلیاژی و لوله های صنعتی

آنالیز انواع فولاد – استیل – چدن – برنز و برنج



فرایندهای تولید :

مرحله اول بسته بندی (در فیکسچر و قید و بند کردن قطعات ) :

بسیاری از قطعات ، قید و بندهایش با مفتول سیمی است .

مرحله دوم :

قراردادن قطعات در پیش گرم ( فاکا ) : تادمای 250 درجه سانتی گراد درجه گرم شده برای از بین رفتن تنش های موجود در قطعات ( در هنگام ماشین کاری قطعات چون شکل و ظاهر اصلی از دست می رود ، تنش هایی ایجاد می شود که این تنش ها در دمای بین 200 تا 350 درجه سانتی گراد از بین می رود .

توضیح : قطعات در سالن آبکاری به دو دسته تقسیم می شوند :

دسته اول : قطعاتی که سخت کاری می شوند و در داخل کوره کم کربن قرار می گیرند . این قطعات به دلیل داشتن عناصر تشکیل دهنده کامل از جمله : کرومcr ، کربن c، واناریم v ، نیکل Ni ، احتیاجی به قرار دادن در کوره های پر کربن ( سمانتاسیون ) ندارند .

دسته دوم : قطعاتی هستند که سمانته می شوند و در داخل کوره های پر کربن قرار می گیرند . این کوره ها تشکیل شده از مقدار زیادی مواد شیمیایی که از جمله آنها دو سود کم کربن است و در دمای 900 تا 930 درجه به صورت مذاب در می آیند قرار می گیرند ، قرار می گیرند .در یک زمان معین که بر اساس شکل و فرم قطعه این مدت زمان تعیین می شود داخل کوره می رود ومرحله چهارم در یکی از وان های روغن ، آب ، و وان AS140 قرار می گیرند . تا کربن به عمقی در حدود mm 8/0 الی mm 2/1 از هر طرف قطعه نفوذ کند .

مرحله پنجم :

قطعات بعد از اینکه در داخل یکی از کوره های سخت کاری با سمانتاسیون قرار می گیرند و در یکی از وان های ذکر شده در مرحله چهارم خنک می شود ، دارای حداکثر سختی از نظر نوع آلیاژ مربوط به خود قطعه می باشند . که در این مرحله بنا به خواست مشتری در داخل کوره ای به نام برگشت ( تمپر ) می روند و در یک مدت زمان معین و در یک دمای مشخص که تلورانس این دما از 300 درجه تا 600 درجه متغییر است .

مرحله ششم :

بعد از این که قطعات از نظر نوع سختی به آن چه که در برگه مشتری قید شده می رسند ، در وان های آبی که تادمای 70 درجه می باشد قرار می گیرد تا نمک ها و املاحی که در حین انجام عملیات در روی قطعه نشسته است ، ازبین برود .

مرحله هفتم :

قطعات سخت کاری شده و سمانتاسیون شده بعد از شست و شو تمیز شدن به واحد آزمایشگاه فرستاده می شود برای انجام تست سختی سنجی که با دستگاههای مختلفی گرفته می شود و های مختلفی دارد . ( HRC ، HV ، BR ) .

مرحله هشتم :

قطعات بعد از اینکه از آزمایشگاه تست سنجی شدند و کنترل کیفیت ، قبولی آنها را تایید کرد ، به واحد بسته بندی ، برای تحویل به مشتری فرستاده می شود و قطعات در جبعه هایی در اندازه ها و فرم های مختلف بسته بندی شده و به مشتری تحویل داده می شوند .

انبار فولاد

انباری است که شامل مواد اولیه تمام قطعاتی که لازم برای یک دستگاه که شامل هر گونه ماشین آلات صنعتی و غیره می شود که در ابعاد و اندازه های متفاوت و مختلف موجود و به سفارش مشتری ، نسبت به ابعاد داده شده از سمت مشتری برش خورده و تحویل آن داده می شود . برش خوردن قطعات فولادی به وسیله ماشین آلاتی به نام اره های نواری که آن هم در سایزهای مختلف می باشد و هر کدام از یک سایز ، مثلاً از قطعه 80 تا قطر 260 و از قطر 260 تا 400 و از قطر 400 تا 800 ، و از قطر 800 تا 1200 می باشد . و مهم ترین قطعه در این دستگاه نوارهای برش آن می باشد که از جنس بسیار سخت و مرغوب ساخته می شود . لازم به ذکر است که ابعاد فولادی که در موارد فوق گفته شده ، شامل گردها با قطعه های مختلف ، و بلوک ها می باشد . که این گردها و بلوک ها هر کدام از جنس های مختلف و برای کا مختص به آن تولید شده و به بازار عرضه می شود .

انواع فولاد

نام گروه فولاد :

فولادهای قابل عملیات حرارتی C45،C55، CK35، CK45، 4rcr4 و ...

فولادهای فنرCK75 ، 50CrV4

فولادهای ابزار کربنی Cr05W1،C105w2 ،C45W ،C60W

فولادهای تند بر S10-4-3-10 ،HS18-1-2-5،HS6-5-2

فولادهای سمانتاسیون 14NiCr14 ، 18CrNi8 ، 16mnce5 ، 20 mncr5

توضیح :

لازم به ذکر است درباره پروژه از مهندس نوروزی سرپرست کارآموزی سوال کرده و بر طبق پیشنهاد او پروژه را درباره تجهیز برق ورودی و تجهیز تابلو نوشته شده است به خاطر واردات تابلو برق از ژاپن و کره .

1- برق ورودی

2-پلاک اصلی موتورهای شرکت آریا فولاد

کوره

BDM

IM



مقدمه

رشته تابلوسازی رشته ای ترکیبی می باشد. تابلوی برق در حقیقت یک محفظه می باشد که تجهیزات الکتریکی را در بر می گیرد و البته تابلو ها می توانند در بر گیرنده تجهیزات پنیوماتیک نیز باشند مانند شیر های برقی ، کمپرسور و …. به طور کلی لازم به ذکر است که جهت فراگیری فنون مربوط به تابلوهای برق نیاز به فراگیری چندین آیتم اصلی می باشد که در ذیل به اختصار عنوان می کنم : 1- اصول کلی و استانداردهای مربوط به تابلو های برق و محفظه های الکتریکی مانند درجه حفاظتی IP و درجه بندی جداسازی محفظه ها Segregation و مقابله با عوامل جوی و …

2- اصول تخصصی در مورد تابلو های برق ، مقادیر نامی مانند ولتاژ و جریان نامی و..

3- آشنایی با تجهیزات الکتریکی و عملکرد آنها و نحوه انتخاب صحیح آنها

4- آشنایی با تاسیسات الکتریکی وآُشنا با محاسبات مربوطه

5-آشنایی با دروسی مانند رله و حفاظت سیستم ها–طرح پست الکتریکی و …

6- آشنایی با طراحی مدارات فرمان و کنترل و لاجیک

جهت فراگیری هر یک از فنون یاد شده لازم است به صورت جداگانه اقدام به فراگیری نمود. البته وقتی تنها در مورد تابلو های برق صحبت به میان می آید آیتم های یک و دو فوق الذکر بسیار پررنگ تر می باشند. البته در حرفه تابلو سازی علوم مهم دیگری نیز نقش دارد که از نام بردن کلیه آنها صرف نظر می کنم مانند علم ارگونومی و ….. به صورت کلی در مورد تابلو های برق اصول کلی و استاندارد و همچنین تعاریف کلی وجود دارد و بسیار حائز اهمیت است مثلا نوع تابلو از نظر ساختمان آنها به عنوان مثال تابلوهای ایستاده – دیواری – میزی – رک و … و هر یک از آنها ساختمان منحصر به فردی دارند و کاربرد آنها نیز متفاوت است

تعاریف اولیه تابلو

تابلوهای برق

انواع تابلوها :تابلوی ایستاده قابل دسترسی از جلو- سلولی-تمام بسته دیواری که خود این تابلو ها می توانند اصلی- نیمه اصلی و فرعی باشند.

تابلوی اصلی: در پست برق و بطرف فشار ضعیف ترانس متصل است.

تابلوی نیمه اصلی : این گونه تابلو ها ی برق بلوک ساختمانی یا قسمت مستقلی از مجموعه را توزیع و ازتابلوی اصلی تغذیه می شود .

تابلوی فرعی: برای توزیع و کنترل سیستم برق خاصی مانند موتور خانه- روشنایی و غیره به کار می رود و از تابلوی اصلی تغذیه می شود.

معمولاً تابلو های موتور خانه از نوع ایستاده و بقیه تابلوها از نوع توکار تمام بسته می باشد (در این ساختمان تماماً به این شکل می باشد)در این ساختمان لیستی تهیه شده که شامل قطعات مکانیکی و الکتریکی داخلی تابلو می باشد. این لیست شامل ضخامت ورق - فریم تابلو – روبند- نوع رنگ کاری - جانقشه ای- یرق آلات- نوع تابلو(یک درب- دو درب - نرمال - اضطراری) اسم شرکت سازنده تابلو - اسم تابلو – چراغ سیگنال (رنگ- تعداد- وات - نوع لامپ - فیوز) مشخصات فیوزهای داخل تابلو به علاوه پایه فیوز – کلید مینیاتوری (تکفاز - سه فاز- ولتاژ قابل تحمل )رله- کنتاکتور –کلید گردان (با مشخصات کامل ) مشخصات ترمینال - مشخصات شین فاز - نول- مقره های پشت شین - نوع سیم کشی داخلی تابلو- نوع سیم کشی خط به تابلو - طریقه انتقال سیم در تابلو(ترانکینگ-استفاده از کمربند) استفاده از سیم یک تکه در تابلو – شماره گذاری خطوط روی ترمینال –استفاده از کابلشو . تمام این عناوین با مشخصات کامل می باشد .وجود این مشخصات باعث عمر بیشتر تابلو- خطر کمتر و تعویض آسانتر می شود.

* وجود سیم ارت در تابلوی برق ضروری و با رنگ سبز می باشد .

* خطوط R -S - T به تر تیب با رنگ زرد- قرمز- آبی - سیم نول با رنگ سیاه می باشد.

* در بعضی از تابلو ها روی درب تابلو ها یک سری کلید وجود دارد START- STOP یا یک کلید گردان که برای روشن و خاموش کردن روشنایی و یا موتور به کار می رود.



تابلو تشکیل شده است از :

1. فیوز و پایه فیوز 2. کلید مرکزی برای قطع و وصل مدار 3. رله کنترل فاز 4. کنتاکتور 5. تایمر – در صورت استفاده از مدار ستاره-مثلث

6. بی متال – ترمینال های خروجی که جریان خروجی از مدار قدرت به این ترمینال ها نصب می شود.

طریقه ساخت

ابتدا قاب تابلو آماده می شود که البته متناسب با فضای نصب و تجهیزات نصب شده بر روی مدار است. در ابتدا کلید مرکزی بر روی تابلو نصب می شود. رنج کلید بر حسب آمپر و حتماً باید بر اساس مشخصات نامی موتورهای برقی تعیین شود. کابل اصلی به ترمینال ورودی برق کلید وارد می شود و از بیرون خارج می شود. سپس پایه فیوزها نصب و پس از آن بر روی پایه فیوز ، فیوزها نصب می شوند. هر فیوز برای یک کنتاکتور است. بعد از فیوز یک رله کنترل فاز نصب می شود که از فیوز برق دار به کنترل فاز وصل می شود سپس کنتاکتورها نصب می شوند. در صورت پیچیده بودن مدار از کنتاکت های کمکی نیز استفاده می شود. در صورت استفاده از مدار ستاره مثلث ، تایمر حتماً باید روی کنتاکتور نصب شود تا زمان تأخیر مدار از مثلث به ستاره داده شود. اصولاً یک تابلو ساز باید برای راه اندازی موتورها با گشتاور راه اندازی زیاد از مدار ستاره مثلث استفاده کند. به دو دلیل اول این که موتور در موقع نیاز و به وقت وارد مدار شود و به حد گشتاور نامی خود در آید. دوم این که از یطغان زدن موتور جلوگیری شود.

سیم های به کار رفته شده در مدار فرمان آبی رنگ – نول با سیاه و R و S و T مدار قدرت به ترتیب با رنگ های قرمز – سبز – زرد علامت گذاری شده باشد.

جهت جلوگیری از بد نمایی تابلوهای اتصال سیم های صاف و بدون اعوجاج در نظر گرفته شود. شستی های STOP – START بر روی درب تابلو نصب می شوند و با رنگ های قرمز و سبز مشخص می شوند.

گزارش کاراموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهراکاراموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهراکارورزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهرادانلود گزارش کارآموزی تابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهراتابلوهای برق شرکت آریان فولاد بوئین زهراتابلوبرقشرکتآریان فولادبوئین زهرا

دانلود گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان

گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان

گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

«فهرست مطالب»

آشنایی با مکان کارآموزی

گزارش کار روزانه

پروژه ی ساخت تابلوهای فشار قوی ایستاده

پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل دیواری شرکت باکو

پروژه ی ساخت تابلوهای قطع و وصل اتوماتیک ایستاده برای شرکت تصفیه آب شیراز

پروژه ی ساخت تابلوهای تابلوهای قطع و وصل رنگ کاری تراکتور

نتایج و پیشنهادات






آشنایی کلی با مکان کارآموزی

شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجان، شهرستان، شهرصنعتی، فاز 4، خیابان E ، قطعه 9، روبروی ساختمان مرکزی مادیران واقع گردیده است. این شرکت در زمینی به مساحت 8000 متر مربع احداث گردیده است.

این شرکت دارای 2 سوله می باشد، یکی از سوله ها به مساحت 4000 مترمربع و دیگری به مساحت 3000 مترمربع میباشد. سوله ی کوچکتر مخصوص ساخت قطعات و بدنه تابلوها و سوله ی بزرگتر که به سوله ی مونتاژ معروف است و همان طور که از اسمش نیز مشخص است مخصوص مونتاژ تابلوها می باشد که در آن قطعات لازم در صنعت برق بر روی بدنه نصب شده و سیم کشی آن صورت می گیرد. سوله کوچکتر کارگاه های آهنگری، جوشکاری، رنگ کاری را شامل می شود. در این سوله ورق ها را به اندازه های لازم برش داده و سپس خم کاری های لازمه را روی آن انجام داده و سپس جوشکاری یا کارهای دیگر را انجام داده و بدنه تابلو را می سازند. بعد از تکمیل کارهای تابلو آن را به کارگاه رنگ کاری برده و تابلوها را با دستگاه رنگ کاری می کنند. پس از اتمام آن تابلوها را به سوله ی مونتاژ می برند تا کارهای لازم روی آن انجام شود. به سوله ی مونتاژ وارد می شویم در سمت راست سوله قسمت های اداری قرار دارند ابتدا اتاق معاون، سپس اتاق رئیس شرکت بعد از آن اتاق مسئول ایزو در شرکت و استراحتگاه و نماز خانه و در انتهای سوله آشپزخانه، ناهارخوری و انبار قرار دارد.

این شرکت دارای 86 نفر کارگر می باشدکه 42 نفر آنها در قسمت ساخت بدنه و قطعات بدنه و 44 نفر دیگر در قسمت مونتاژ مشغول به کار می باشند. ساعت کاری این شرکت از ساعت 30/7 الی 16 به مدت 8 ساعت کاری می باشد و معمولاً هر روز 2 ساعت کارگران اضافه کار می مانند. روزهای کاری شرکت از شنبه تا چهارشنبه بوده و پنجشنبه و جمعه تعطیل می باشد.

این شرکت تابلوهای سه فاز و تکفاز قطع و وصل، روشن و خاموش، فشار قوی، فشار ضعیف و فشار متوسط را بنا به درخواست متقاضیان برای آنها طراحی کرده و می سازند. این شرکت درخواست های خود را از داخل و خارج از کشور دریافت می نماید. شرکت دارای یک دفتر مرکزی در تهران بوده که بعد از دریافت سفارشات با توجه به تقاضای آنها نقشه ها را طراحی نموده و برای شرکت ارسال می نمایند. در شرکت ابتدا بدنه ها براساس اندازه های داده شده طراحی و ساخته می شود و سپس مونتاژ می گردد.

وسایل مورد نیاز مانند : کنتاکتور، رله، ترمینال، دیژینکتور، سکسیونر، شمش های مسی، فیوزها و ........ در تابلو سوار می شوند. سپس سیم کشی مدار انها صورت می گیرد این تابلوهابه صورت ایستاده یا دیواری، کنترل از راه دور یا نزدیک طراحی می شوند.

سرمایه گذار اصلی شرکت و صاحب شرکت شرکت مهندس علی رضا دیلمی است که دارای مدرک مهندسی برق از دانشگاه صنعتی شریف می باشد. طراح اصلی نقشه ها مهندس شیخ الاسلام بوده که دارای مدرک مهندسی برق از دانشگاه صنعتی شریف است.

گزارش کار روزانه

اولین روزی که ما وارد شرکت شدیم ابتدا سرپرست شرکت ما را با قسمتهای مختلف شرکت آشنا کرد و با کارکنان شرکت نیز آشنا شدیم بخشی از وسایل را به نشان داده و توضیحاتی در مورد آنها به ما داد سپس ما را با حسن آق آشنا ساخت و به ایشان گفت که به ما اجازه دهد تا در کنار او کار کنیم و از تجربیات و راهنمایی های ایشان استفاده کنیم. حسن آقا ابتدا توضیحاتی در مورد شرکت، کارهایی که در آنجا انجام می شود و تابلویی که خود بر روی آن کار می کرد برای ما گفت. سپس در مورد وسایل برقی شروع به صحبت کرد و بعد اندکی درباره ی رله ها، کنتاکتورها، فیوزها، بی متال، اینتریول، سکسیونر، دیژینگتورو غیره صحبت کرد. روز اول با آشنایی با قسمت های مختلف شرکت وسایل کار، محیط کار، نحوه کار در شرکت، شمش کاری، سیم کشی، نصب قطعات در بدنه وغیره گذشت.

پروژه ی ساخت تابلوهای فشار قوی ایستاده

روز دوم وارد شرکت شدم و به نزد حسن آقا رفتم و با هم شروع به کار کردیم. پروژه ای که کارگران بر روی آن مشغول به کار بودند ساخت 130 عدد تابلوی ایستاده ی فشار قوی بود که حدود 115 تابلوی آن تکمیل و آماده ی تحویل بود و پانزده تابلوی دیگر باقی مانده بود که باید هفته کل تابلوهای سفارشی آماده تحویل می شد.

این تابلوها برای شرکت الکترو صنعت بود. با راهنمایی حسن آقا و نگاه به کارکردن او و تضیحای که می داد من نیز شروع به کشیدن سیم مدار فرمان شدم البته در این تابلوها کار نصب قطعات و شمش کاری آن انجام شده بود و فقط سیم کشی آن باقی مانده بود که این کار را من انجام دادم.

بود و به کنترل از راه دور بود و به کنترل از راه دور معروف بود.

در این روز هشتاد تابلوی دیگر آماده ی نصب قطعات وسیم کشی بود. این تابلوها را بر روی خرک قرار دادیم سپس شروع به اندازه گیری برای نصب قطعات و مشخص کردن سوراخ ها برای نصب قطعات کردیم. جای قطعات را مشخص کرده شروع به سوراخ کردن آنها نمودیم سپس اینترپول کلیدهای قطع و وصل، ترمینال ها و ... را نصب کردیم و جاهایی را که نیاز به قرار دادن کانال داشت اندازه زدیم و کانال ها را به اندازه های زده شده بریدیم و بر روی تابلو با پیچ نصب کردیم البته در داخل کانال بر روی پیچها چسب می ریختیم تا اتصالی به وجود نیاید بعد درب تابلو را آورده و جا انداختیم و به وسیله لولا به بدنه نصب کردیم کلیدها را نیز بر روی درب تابلو نصب کردیم آنها شش کلید چپ گرد راست گرد بودند این هشتاد تابلو دیواری بودند و همچنین کنترل از راه نزدیک و ابعاد آنها یک متر در هشتاد سانتی متر بود.

در این روز شروع به سیم کشی مدار فرمان و قدرت این تابلوها کردیم ابتدا ورودی ها R.S.T به ترمینال دادیم سپس آن را به ورودی اینترپول دادیم همان طور که قبلاً ذکر شد انترپول از داخل به وسیله ی یک ماده به هم وصل بود. اینترپول 36 عدد کلید داشت از هر کلید یک سیم گرفتیم تا به کلیدهای روی درب تابلو بدهیم و به همه این سیم ها شماره سیم انداخته و به دو طرف آن سر سیم زدیم و به اینترپول بستیم و سیم کشی های دیگری آن را نیز انجام دادیم. سیم ها را مرتب کرده فرم داده و درون کانال خواباندیم البته سیم ها را به اندازه ی 5 الی 8 سانتی متر اضافه تر در کانال می گذاشتیم تا اگر مشکلی پیش آمد و نیاز به عوض کردن سیم نداشته باشیم همه ی سیم ها را به دست زده و فرم بندی کردیم این کار را تمام کارکنان قسمت مونتاژ و کارورزان با کمک هم انجام دادند و در طی کار کارگران مونتاژ بر کارورزان کنترل دقیقی داشتند.

در این روز ما به سیم کشی مدار روی در پرداختیم و بعد از نصب کلیدهای چپ گرد و راست گرد و چراغهای سیگنال شروع به سیم کشی کردیم. سیم هایی که از اینترپول آمده بود با توجه به شماره سیم به کلید مربوطه وصل کردیم. باید توجه می کردیم که شماره سیم ها درست انداخته شده باشد و سیم ها در جهت درست به کلیدهای چپ گرد و راست گرد روی در وصل شوند. و باید توجه می شد که ترتیب سیم های T , S , R آن درست باشد چون اگر جز این باشد اتصال در مدار ایجاد می شود و خطرناک است. به هر کلید شش سیم وصل می شد بعد سیم های خروجی را به ترمینال بردیم و وصل کردیم. در ضمن یک سیم اضافه در هر کانال قرار می دادیم که اگر زمانی شرکت خواست یک خط به مدار خود اضافه کند مشکلی نداشته باشد.

گزارش کاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجانکاراموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجانکارورزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجاندانلود گزارش کارآموزی برق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجانبرق شرکت بین المللی نورآوران شیهین در استان زنجانبرقشرکتبین المللنورآوران شیهین

دانلود گزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخ

گزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخ

گزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	66 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

فشارهای فزاینده موجود در محیط و آگاهی های محیطی نیاز به مطالعه تعاملات بین بخش های اقتصادی با محیط را الزامی کرده است . حسابهای ملی سنتی (تولید ملی خالص یا ناخالص یا داخلی)بر اندازه گیری رشد و عملکرد اقتصادی تأکید دارد. به منظور ارزشیابی جامع تری از دوام و توسعه لازم است که حوزه حسابداری مالی گسترده تر گردد تا استفاده از منابع طبیعی و همچنین زیان های موجود در فرایند تولید را شامل می شود.

هدف این مقاله اندازه گیری دارائی های طبیعی و محاسبه هزینه ها و درآمدهای محیطی است. این مقاله با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز به بررسی تعاملات بین محیط و عملکرد اقتصاد شرکتها می پردازد. علاوه بر این، این مقاله امکان ایجاد تعامل بین محیط و عملکرد اقتصادی شرکتها را با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز، مورد بررسی قرار می گیرد.

تئوری حسابداری مالی دارایی های مشهود و غیرمشهود را به اقل بهای تمام شده تاریخی و ارزش فعلی شناسایی و ثبت می کند اما این تئوری استفاده از منابع طبیعی و محیطی و همچنین کاهش درآمد ناشی از افت سرمایه طبیعی را مورد ارزیابی قرار نمی دهد. به علاوه تا امروز بسیاری از منابع مثل آب و هوا را به عنوان کالای مجاز در نظر گرفتند. که هرگز در صورت مالی، نامی از آنها برده نمی شود. در عملیات حسابداری های تولید و توزیع محصولات یا ارائه خدمات مستلزم استفاده از مواد مستقیم، نیروی کار مستقیم ، هزینه های سربار تولید، هزینه های اداری و فروش و همچنین هزینه های تحقیق و توسعه است.





تاریخچه شرکت:

گروه صنعتی نیکو (سهامی خاص) مشتمل بر کارخانجات تولیدی پارس نخ - گریس - نابریس و بازرگانی آذین نسج و مرکز تحقیقات فیزیک نساجی و پروژه های در دست ساخت نیکو بافت، بژار، ابهرنسج و برزنت بروجرد با سطح اشتغال حدود ??? نفر (در حال حاضر50% آن را افراد با تحصیلات دانشگاهی تشکیل داده اند) به شرح ذیل می باشد:

کارخانه تولیدی صنعتی پارس نخ

این کارخانه با مساحت 2500 مترمربع واقع در شهرستان ابهر(کیلومتر 9 جاده ترانزیت ابهر - تاکستان) جدیدترین واحد تولیدی گروه می باشد که در سال 1376 تأسیس شده است. این کارخانه دارای دو سالن الیاف سازی و منسوج نبافته می باشد. سالن الیاف سازی از حدود سه سال قبل به تولید الیاف هایژنیک(بهداشتی) پلی پروپیلن و پلی استر با ظرفیت تولید 19000 تن در سال و سالن منسوج نبافته به تولید منسوج نبافته هایژنیک با ظرفیت 7000 تن در سال پرداخته استو ضمن تامین 95% منسوج نبافته هایژنیک مورد نیاز صنایع بهداشتی داخلی به جهت رعایت اصول و ضوابط استانداردهای بین المللی ، بهبود مستمر کیفیت ، قابلیت انعطاف در تولید انواع سفارشها در کوتاهترین زمان ممکن و جلب اعتماد خریداران با انجام به موقع تعهدات خود موفق به صادرات فراگیر و مستمر گردیده است که ارزش ارزی ان در سال 1380 به رقم ده میلیون دلار رسید و پیش بینی می گردد با اهتمام پرسنل تلاشگرو متخصص این شرکت در سال 1381 استمرار و ارتقاء ایم امر قطعیت یابد.

این شرکت که مجهز به گواهی بین المللی ایزو9002 (ISO 9002) و علامت استاندارد تشویقی جهت محصولات خود می باشد. در ضمن منتخب واحد تولیدی نمونه کشور و صادرکننده نمونه استان زنجان در سال 1379 می باشد.

این شرکت با عضویت در انجمنهای تخصصی داخلی (انجمن های صنایع نساجی ایران و صنایع بهداشتی و سلولزی) و بین المللی(کارولینای شمالی)، حضور در شبکه جهانی اینترنت از طریق 6 وب سایت اختصاصی و مستقل، اتصال به 9 وب سایت بین المللی، تهیه CD های اطلاعاتی مربوط به محصولات و سوابق شرکت و برگزاری دوره های آموزشی داخلی بازاریابی و صادرات برای پرسنل موجبات انتقل دانش روز، ارتباط تنگاتنگ دانشگاه و صنعت، تضمین بقاء صنایع پایین دست و نهایتاً این بخش از صنعت کشور را فراهم آورده است.

در ضمن طرح توسعه پارس نخ با هدف تولید الیاف تکنیکی در تائی(Bicomponent) و توخالی(Hoilow) با بکارگیری دانش و فن آوری جدید در دست مطالعه و اجرا می باشد.

شرکت گل ریس از 248 پرسنل تشکیل شده که 11 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات – نفر دارای مدرک فوق لیسانس ، 1 نفر لیسانس، 20 نفر فوق دیپلم، 123 نفر دیپلم و 87 نفر زیر دیپلم هستند.

کارخانه تولیدی و صنعتی نابریس

این کارخانه با مساحت 11000 مترمربع واقع در استان قزوین می باشد که در سال 1372 تأسیس شده است. این کارخانه حدود 5 سال، در زمینه ریسندگی الیاف کوتاه فعالیت دارد. ظرفیت تولید سالانه این کارخانه ، حدود 2500 تن نخ یک لا و چندلا در سال می باشد.

شرکت نابریس دارای گواهینامه ایزو 9002 (ISO 9002) می باشد.

این شرکت از 160 پرسنل تشکیل شده که 7 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات 5 نفر دارای مدرک فوق لیسانس، 20 نفر لیسانس، 5 نفر فوق دیپلم ، 90 نفر دیپلم و 40 نفر زیر دیپلم هستند.

شرکت مهندسی و بازرگانی نیکونسج

این شرکت واقع در استان تهران (بلوار میرداماد – شماره 139) می باشد که با دارابودن ارتباط تکنیکی و علمی با معتبرترین شرکتهای سازنده ماشین آلات کمپانیهای نساجی اروپایی، پس از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران حدود 30 خط تولید ریسندگی راه اندازی و ماشین آلات و تجهیزات آنها را تأمین نموده است. همچنین خدمات مختلف مشاوره ، نصب، صادرات و واردات و سایر امور بازرگانی را ب دست اندرکاران صنعت نساجی ارائه می نماید.

مرکز تحقیقات فیزیک نساجی

این مرکز واقع در تهران (بلوار میرداماد- شماره 139) می باشد که حدود 10 سال پیش با اندیشه ارتقاء فرهنگ کنترل کیفیت و ارائه خدمات آزمایشگاهی و مشاوره ای به صنعت نساجی کشور تأسیس شد. این مرکز مجهز به مدرنترین وسایل آزمایشگاهی بوده و با دارابودن کادر مجرب متخصص، کلیه ازمونهای مربوط به انواع الیاف ، نخ و پارچه را در کوتاهترین زمان و با بالاترین سطح دقت انجام می دهد.

گروه صنعتی نیکو پس از اجرا و بهره برداری بیش از 35 طرح تولیدی در بخش نساجی طی 20 سال گذشته و با بکارگیری تجربه ، فن آوری و نیروی متخصص و متعهد در این صنعت درصدد اجرای چهار طرح تولیدی دیگر با نامهای بژار(بازیافت ضایعات نرم و سخت نساجی)، برزنت بروجرد و نیکویافت(بازیافت انواع ضایعات پلیمری شامل پلی استر، پلیپروپیلن و پلی اتیلن) و ابهرنسج در شهرستانهای ابهر و بروجرد می باشند.

در ذیل توضیحاتی در ارتباط با این پروژه ها ذکر می شود:

پروژه بژار

این کارخانه با مساحت 20000 مترمربع واقع در شهرستان ابهر ( کیلومتر 9 جاده ترنزیت ابهر- تاکستان) می باشد. این طرح برای حلاجی پنبه (بازیافت پنبه از ضایعات نرم و سخت کارخانه گل ریس) با ظرفیت 1350 تن و ریسندگی نخ پنبه ای با استفاده از پنبه های بازیافتی به ظرفیت 1850 تن در سال طراحی گردیده است.

12 ) پاسخگویی به مراجع مربوطه و حسابرسان؛

13 ) اخذ و نگهداری احکام کارگزینی و انجام تعهدات حقوق؛

14 ) تهیه صورتحساب حقوق؛

15 ) سایر وظایف مربوطه که توسط رئیس حسابداری مالی تعیین می شود؛

اهم وظایف واحد حسابداری فروش

1 ) انجام عملیات مربوط به دریافت وجه نقد و واریز آن به بانک و ارائه رسید و واریز به رئیس حسابداری مالی؛

2 ) انجام عملیات مربوط به حسابداری فروش و نگهداری حساب مشتریان و قراردادها؛

3 ) نظارت مستمر بر انجام قراردادهای فروش و همکاری با واحد فروش؛

4 ) تائید فاکتورهای و حواله های انبار محصول توسط فروش؛

5 ) پیگیری مطالبات و وصول آن؛

6 ) تهیه گزارشات مدیریت مربوط به عملیات فروش؛

7 ) صدور اسناد حسابداری فروش؛

8 ) سایر وظایف ارجاعی توسط رئیس حسابداری مالی.







3 ) اصول و مبانی کلی :

1 . 3 ) به منظور استفاده بهتر از گزارشات مدیریت و پاسخگوئی به اهداف آن سعی شده است که گزارشات از ویژگیهای زیر خودار باشند تا بتوان از آنان بعنوان ابزاری مفید در جهت برنامه ریزی و کنترل عملیات استفاده نمود؛

الف ) هدفمند باشد.

ب ) به سهولت قابل تنظیم و بسادگی قابل استفاده باشند.

پ ) از دقت کافی و لازم برخوردار باشند.

ت ) به هنگام شوند.

2 . 3 ) گزارشات مدیریت به نحوی تنظیم گردیده اند که بتوانند مندرجات سطوح مختلف مدیریت را در شرکت برآورده نمایند. بدین معنی که سعی گردیده است جهت سطح مدیریت ارشد گزارشات بصورتی تنظیم گردد که دارای اطلاعات خلاصه شده ولی جامع و در برگیرنده کلیه فعالیتها باشند و جهت مدیریان میانی و اجرائی اطلاعات مندرج در گزارشات، معین تر و از حیطه فعالیتها به تناسب محدودتر می شود.

3 .3 ) گزارشات مدیریت بر مبنای اطلاعاتی است که طی ماه براساس روشهای اطلاعاتی در امور مالی ثبت می گردد. بنابراین اکثر اطلاعات منعکس شده در گزارشات بصورت طبقه بندی شده در حسابها وجود دارد و در موارد خاص اطلاعات از واحدهای عملیاتی اخذ می شود.

4 . 3 ) جهت هر یک از گزارشات یک دوره تناوب مشخص شده است. دوره تناوب با توجه به عوامل مختلف از جمله نیاز اطلاعاتی مدیریت در دوره های کوتاه مدت و بلند مدت و بلند مدت تصمیم گیری، تخصیص هزینه یا درآمد و مشکلات جمع آوری و استخراج اطلاعات مربوطه به گزارش، تعیین گردیده است.

4 ) مسئولیت تهیه گزارشات مدیریت :

1 . 4 ) مدیریت مالی شرکت مسئول تهیه گزارشات مدیریت بطور صحیح و به موقع و توزیع آن است.

2 . 4 ) تهیه و تنظیم کلیه گزارشات مدیریت با استثناء محدودی از گزارشات بر عهده داحد بودجه و گزارشات در حسابداری مدیریت می باشد. این واحد مسئول تهیه گزارشات توجیهی به منظور بیان روشن تر علل و عوامل مغایرات و انحراف از استاندارد و بودجه می باشد.

3 . 4 ) گزارش مدیریت کمتر از یکماه ظرف یکروز بعد از پایان مقطع تهیه و ارسال می شود و گزارشات ماهانه و بالاتر حداکثر تا دهم ماه بعد تهیه و توزیع می شود.

5 ) گزارشات توجیهی :

5 . 1 ) گزارشات مدیریت در واقع نشان دهنده نتیجه عملکرد شرکت درطی دوره مالی است که در قالب اعداد و ارقام بیان می شود. چنین گزارشاتی موقعی کامل و نتیجه بخش است که تنها متکی به ارقام مندرج در فرمهای گزارشات نبوده، بلکه توضیحات و توجیهات لازم در رابطه با دستیابی به برنامه ها و علل ایجاد مغایرات نسبت به پیش بینی ها و چگونگی تأثیرات چنین مغایرتهایی در سطح شرکت بصورت مدرن به مدیریت ارائه شود.

2 . 5 ) مسئولیت تهیه گزارشات توجیهی بر عهده واحد بودجه و گزارشات می باشدو که براساس اطلاعات دریافتی از سایر واحدها اقدام به تکمیل و ارائه گزارشات توجیهی خواهد نمود. گزارشات توجیهی باید خلاصه بوده و عوامل اصلی مغایرات در آن درج شده باشد.

6 ) اصلاح انحرافات :

مسئولیت رفع مغایرات و انحراف قابل توجه بر عهده مدیران و مسئولین اجرائی در هر واحد باشد و مدیریت شرکت نظارت کلان بر چگونگی و انجام رفع مغایرات و انحرافات خواهد نمود.

1 ) اهداف و اصول کلی :

1 . 1 ) هدف و کاربرد گزارشات مدیریت بطور کلی فراهم نمودن امکانات لازم برای مدیریت در موارد زیر می باشد :

- کنترل فعالیتها

- برنامه ریزی عملیات

- تصمیم گیری

گزارشات مدیریت که در واقع نشان دهنده نتایج کلیه عملیات مالی است زمینه های لازم را برای آغاز تصمیمات مناسب و همچنین انجام صحیح وظایف مدیریت بخصوص در زمینه کنترل عملیات فراهم می آورد.

2 . 2 ) گزارشات مدیریت اطلاعات مورد نیاز مدیران و مسئولین شرکت را به منظور کنترل عملیات واقعی با بودجه مصوب و همچنین تجزیه و تحلیل علل ایجاد مغایرت را مهیا می نماید.

2 ) طبقه بندی گزاشات مدیریت :

1 . 2 ) گزارشات مدیریت بطور کلی جنبه مالی داشته و اغلب آنها اطلاعات تفضیلی اقلام تشکیل دهنده گزارشات نهایی (ترازنامه و سود و زیان) را منکس می نماید و سایر اطلاعات مورد نیاز مدیریت نیز در قالب گزارشات خاص طراحی شده است.

2 . 2 ) طبقه بندی ساخت گزارشات مدیریت در سطح کلی بصورت زیر است :

- گزارشات نهایی

- گزارشات ترازنامه ای شامل گزارشات دارایی و بدهی

- گزارشات سود و زیانی شامل گزارش فروش، قیمت تمامشده و هزنیه ها

- سایر گزارشات

گزارش کاراموزی بررسی شرکت پارس نخکاراموزی بررسی شرکت پارس نخکارورزی بررسی شرکت پارس نخدانلود گزارش کارآموزی بررسی شرکت پارس نخبررسی شرکت پارس نخشرکتپارس نخ

دانلود گزارش کاراموزی بررسی شرکت ساینا

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ساینا

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ساینا در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	377 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ساینا در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت ساینا :

ساینا از زنجان به هفت کشور منطقه محصولات بهداشتی صادر می کند شرکت صنایع بهداشتی ساینا (سهامی خاص) یکی از شرکت های وابسته به شرکت پاکستان و گروه توسعه صنایع بهشهر واقع در استان زنجان – جاده ترانزیت قزوین و زنجان 17 کیلومتری ابهر روبروی روستای قروه که تولیدکننده انواع محصولات بهداشتی و آرایشی، اسانس و آیروسل ها با کیفیت مطلوب و مورد تائید و نیاز جامعه می باشد در تاریخ 2/10/80 با مساحت تقریبی 6 هکتار در ناحیه صنعتی شهرستان ابهر تأسیس گردید. مهندس علی صفوی نژاد مدیرعامل شرکت صنایع بهداشتی ساینا با بیان این مطلب گفت امور مرتبط با استقرار تجهیزات و کارهای زیربنایی از خرداد 81 آغاز شده و پس از انجام امور زیربنایی و استقرار دستگاهها و خطوط تولید در تاریخ 12 و 13 خرداد 82 تولید آزمایشی شرکت شروع و از اول مهرماه استارت تولید یک شیفیت و اول اسفند استارت تولید آزمایشی به سه شیفیت زده شد و شرکت به صورت رسمی از اوایل فروردین 83 شروع به فعالیت نمود. وی در خصوص معرفی محصولات تولیدی شرکت گفت : علاوه بر محصول مایع ظرفشوئی یک لیتری به نام گلی که قدمت 40 ساله دارد محصولات دیگری هم در این شرکت تولید می شود که عبارتند از : ژل ظرفشویی صادراتی (پراید)، مایع ظرفشویی گلی (4 لیتری در سه رنگ)، کسانتره (در دو رنگ) و همچنین محصولاتی نظیر : لکه بر، پاک کننده چند منظوره خمیر کف شویی، استیل پاک کن، نرم کننده لباس، مایع ظرفشویی، ژل ظرفشویی دستی و ماشینی، انواع آیروسل ها، حشره کش، دئودورانت و شیشه پاک کن.

مهندس صفوی نژاد با اشاره به اینکه شرکت ساینا با داشتن بالغ بر 15 واحد فعال برای بیش از 170 نفر پرسنل جوان به طور مستقیم ایجاد اشتغال کرده است گفت : پرسنل این شرکت شامل 10 نفر خانم و 160 نفر آقا است که 16 درصد این ترکیب زیر دیپلم، 58 درصد دیپلم، 6 درصد فوق دیپلم و 20 درصد لیسانس و فوق لیسانس هستند این شرکت همچنین برای تعداد 100 نفر پرسنل به صورت غیرمستقیم ایجاد اشتغال کرده است. وی ظرفیت اسمی تولید شرکت را 100 هزار تن اعلام کرده که 50 هزار تن آن هم اکنون در حال بهره برداری است. مدیرعامل شرکت ساینا میزان صادرات شرکت را سالانه 200 تن اعلام کرد که به کشورهای عراق، ارمنستان، گرجستان، آذربایجان، ترکمنستان، قزاقستان و بحرین صادر می شود وی درباره گواهینامه های استاندارد ملی و بین المللی دریافت شده توسط شرکت ساینا گفت : از آنجایی که این شرکت بر این باور است که لازمه حرکت به سوی توسعه پایدار و حفظ و نگهداری محیط زیست پیرامون خود و از سوی دیگر ارتقای پیوسته کیفیت محصولات خود و ایجاد فضای مناسب کاری در جهت مشارکت هرچه بیشتر کارکنان می باشد خود را متعهد به انطباق با الزامات قانونی، ملی و ضوابط و استاندارد مدیریت های زیست محیطی و کیفیت نمود که این امر پس از یک سال تلاش و همت کلیه کارکنان در مهرماه 84 تحقق یافت و این شرکت مفتخر به اخذ دو گواهینامه بین المللی زیست محیطی ایزو 14000 و کیفیت 9001 از مؤسسه بین المللی SOS و نشان استاندارد گردید. مهندس صفوی نژاد انتخاب شرکت ساینا به عنوان واحد کنترل کیفی نمونه استانی، واحد R&D نمونه استانی و صنعت سبز نمونه کشوری را از جمله موفقیت های ملی و منطقه ای شرکت برشمرد.

وی با اشاره به حمایت های استانداردی سازمان صنایع و معادن، بانک ملت سازمان کار، سازمان محیط زیست استان زنجان از شرکت ساینا در مسیر راه اندازی و توسعه شرکت مهم ترین خواسته این شرکت از دولت برای پیشبرد اهداف توسعه ای را ارائه تسهیلات بانکی مناسب و به موقع اعلام کرد. مهندس صفوی نژاد در پایان یادآور شد از دیگر اهداف بلندمدت ساینا استقرار سیستم ها و نظامهایی جهت هرچه پررنگ نمودن مقوله توسعه منابع انسانی و رشد و ارتقاء فردی و سازمانی کارکنان خود می باشد که پس از استقرار واحد آموزش نظامهایی چون نظام مشارکت نظام آراستگی و وابستگی S5 در دستور کار و چشم انداز آینده این شرکت می باشد که شایان ذکر است با عنایت به نوپا بودن ساینا علی رقم اینکه در گامهای نخست و ابتدایی می باشد اما گامهایی مهمی را در سطح منطقه و کشور برداشته است که مسلماً امید بسیاری می رود در آینده از ساینا اقدامات بزرگ، محصولات جدید و در کل نام پرآوازه ای شنیده شود.





محصولات تولیدی شرکت ساینا :

فروش با سایر اشخاص :

1 ) مایع ظرفشویی 1000 گرمی ارکسید

2 ) مایع ظرفشویی 4000 گرمی ارکسید

3 ) مایع ظرفشویی 1000 گرمی گلی

4 ) مایع ظرفشویی 4000 گرمی گلی

5 ) مایع ظرفشویی 750 گرمی گلی پلاس

6 ) مایع نرم کننده لباس 750 گرمی

7 ) مایع نرم کننده لباس 1000 گرمی

8 ) مایع نرم کننده لباسشویی 1000 گرمی

9 ) لکه بر البسه رنگی و سفید 750 گرمی

10 ) پویش استیل

11 ) مایع شیشه شوی 500 گرمی

12 ) مایع چندمنظوره 650 گرمی

13 ) اسانس

14 ) اسپری حشره کش

15 ) اسپری دئودورانت

16 ) ژل ظرفشویی 400 گرمی

فروش صادراتی :

1 ) مایع ظرفشویی 1000 گرمی جولی

2 ) مایع ظرفشویی 500 گرمی پراید اکتیو 8

3 ) مایع ظرفشویی 1000 گرمی پراید

4 ) مایع ظرفشویی 500 گرمی پراید اکتیو 12

5 ) ژل ظرفشویی 250 و 450 گرمی پراید و برف

6 ) نرم کننده لباس 1000 گرمی برف

7 ) مایع لباسشوئی 1000 گرمی

8 ) شیشه شوی 500 گرمی

9 ) مایع چندمنظوره 650 گرمی

2 ) نیوری انسانی شامل :

- از ساعت : شروع ساعت کاری ثبت می شود.

- تا ساعت : پایان ساعت کاری ثبت می شود.

- کارکرد عادی : تعداد افرادی که مشغول به کار بودند × زمان کارکرد.

- نفر جایگزین : شخص جایگزین به جای فردی که نمی تواند در سر کار خود حاضر باشد.

- اضافه کار : تعداد افراد اضافه کار × زمان اضافه کاری

- جمع نفر (دقیقه) : جمع نفرات × زمان کارکردشان

- توضیحات :

3 ) توقفات شامل :

- علت توقف : (آماده سازی، تنظیمات، نظافت، کسری مواد، کیفیت محصولف نداشتن برنامه، صرف غذا، کاهش سرعت دستگاه، برق، مکانیک، سایر، جمع کل)

- زمان توقف (دقیقه) : (زمان توقف هر کدام از علت های توقف معین می شود)











4 ) تحویلی به انبار محصول :

- (محصول، رنگ محصول، نام دستگاه، تعداد کارتن، وزن kg ، شماره، جمع کل، توضیحات می باشد.)

و در انتها امضاء مربوط به حسابداری صنعتی.

شرح انبار :

1 ) فنی 2 ) اولیه گلی (مایعات)

3 ) اولیه اسانس 4 ) اولیه اسپری

5 ) محصول مایعات 6 ) محصول اسانس

7 ) محصول اسپری 8 ) ضایعات

9 ) انبارهای مشابه 10 ) در جریان مایعات

11 ) در جریان ابروسل 12 ) انبار قرنطینه مواد اولیه

13 ) قرنطینه در جریان 14 ) محصول فروش داخلی

15 ) محصول فروش صادراتی

1 ) فنی : شامل کلیه قطعات، لوازم یدکی، و مصرفی می باشد. مانند : آچار، لباس

2 ) اولیه گلی (مایعات ) : شامل کلیه ادوات مصرفی، خطوط تولید مایعات می باشد. مانند بطری لیبل

3 ) اولیه اسانس : شامل کلیه ادوات مصرفی تولید خطوط اسانس می باشد.

4 ) اولیه اسپری : شامل کلیه ادوات مصرفی تولید خطوط اسپری های بهداشتی و شیمیایی

5 ) محصول مایعات : شامل کلیه محصولات تولید شده توسط کلیه خطوط تولید و بسته بندی مایعات می باشد.

6 ) محصول اسانس : شامل کلیه محصولات تولید شده توسط کلیه خطوط تولید و بسته بندی اسانس می باشد.

7 ) محصول اسپری : شامل کلیه محصولات تولید شده توسط کلیه خطوط تولید و بسته بندی اسپری های بهداشتی و شیمیایی

8 ) ضایعات : شامل کلیه کالاهایی که به دلیل مختلف مانند خرابی دستگاه و نیروی انسانی به وجود می آیند می شود که از طریق مزایده عمومی به فروش می رسد.

9 ) انبارهای مشابه : شامل انبارهایی می شود که برای فروش محصولات مشابه و صادراتی محصولات به آنجا رفته و از طریق بازاریابی خارجی به فروش می رسد.

11 و 10 ) در جریان معایعات و در جریان ایروسل : شامل انبار فرضی می باشد که هنگامی که مواد و ادوات از انبار مواد خارج شده و تا هنگام دریافت محصول توسط انبار محصول در این انبار فرضی باقی می ماند.

12 ) انبار قرنطینه مواد اولیه : شامل انبارهایی می شود که هنگامی که مواد خریداری شده مورد تائید واحد کنترل تولید نباشد به آنجا انتقال داده شده، و تا تعیین تکلیف نهایی در آنجا باقی می ماند.

7 ) پیگیری کنترل کیفیت محصولات تولیدی از واحد کنترل کیفیت.

8 ) مطابقت و کنترل اسناد وارده انبار محصول و ثبت صحیح آن در سیستم

9 ) کنترل انبار ضایعات از لحاظ وارده ضایعات با صادره ضایعات خطوط تولید به صورت روزانه

10 ) تهیه گزارشات انحراف مصرف مواد از مصرف استاندارد به صورت مقطعی و ماهیانه و تهیه انحراف مصرف ماهیانه به صورت ریالی و درصد گیری از انحراف مصرف و پیگیری دلایل انحراف مصرف.

11 ) مطابقت و کنترل اسناد ساخت با سیستم کنترل تولید و کنترل مصرف مواد با استانداردهای تعیین شده و تهیه گزارشات لازم.

سند (بخش برق) :

ذخیره برق : هزینه هایی که هنوز تحقیق پیدا نکرده با توجه به دوره قبل ذخیره گیری کرده و برآورد هزینه می کنیم.

نرم افزار حسابداری :

- امکان استفاده حسابداری و نرم افزار برنامه در یک شبکه کامپیوتری با یک قفل سخت افزاری

- امکان کاربروی یک دفتر مالی به طور همزمان و توسط چندین کامپیوتر و عملکرد همزمان

- امکان ثبت درصد بازاریاب ها و درصد تخفیف و توضیحات هر ردیف کالا در فاکتور فروش و خرید

- ثبت سفارش خرید و سفارش فروش کالا

- ثبت ارسال کالا و بارنامه و ثبت وارد و بارنامه و تنظیم انبارداری و حسابداری مربوط ورود و خروج

- ثبت فاکتورهای مالی خرید و فروش برگشت از خرید و فروش با انتخاب انبار ورودی و خروجی کالا و امکان انتخاب صندوق دریافتنی و پرداختنی همچون تنخواه گردان، صندوق مالی، صندوق فروش

- ثبت حواله های فروش و انتقال کالا بین انبارهای مختلف و حواله انبار و تعریف انبارهای مختلف

- ثبت دریافت، پرداخت از صندوق حسابداری و هزینه های پرداختی از حساب صندوق منتخب ثبت خودکار سند حسابداری توسط خود برنامه.

- امکان تعریف صندوق های مختلف مانند تنخواه گردان، فروش، مالی، انبارداری به دلخواه شما.

- ثبت امور چک نظیر دریافت و پرداخت چک های متفرقه و صادره شخصی و کنترل دفتر چک و بانک ها

- ثبت امور بانکی نظیر ارسال و دریافت حواله های بانکی سرحساب گذاری چک، اعلام وصول و برگشت چک

- ثبت خدمات قابل ارائه به مشتریان نظیر تعمیرات، گارانتی، سرویس با ثبت سند اتوماتیک حسابداری توسط خود نرم افزار

- ثبت حقوق پرداختی به کارمندان شرکت و امکان تعریف پرسنل شرکت بدون نیاز به تغییر حساب دفتر معین و تنظیم خودکار آنها توسط خود نرم افزار برنامه

- ثبت اسناد حسابداری دوبل و اصلاحات آنها جهت حسابداران حرفه ای و حسابرسی سیستم حسابداری

- ثبت اسناد یک طرف خودکار یا سند معین جهت سهولت در ثبت اسناد حسابداری و کل

- رأس گیری چک ها و محاسبه چک معادل جهت برآورد و همسان سازی چندین چک متعدد با تواریخ مختلف

- تعریف و کدبندی حسابهای اشخاص، کالاها، انبارها، حساب های بانکی، دفاتر معین و کل حسابداری

- تعریف حساب های کل و معین و اصلاح آنها جهت حسابداران حرفه ای

- معرفی فرمول های تولید جهت ساخت یک کالا و ارزش بهای تمام شده کالا (جهت حسابداری صنعتی)

- تولید کالا با قیمت تمام شده جهت محاسبه سود فروش (حسابداری صنعتی بهای تمام شده)

- ثبت پروژه ها و قراردادها و محاسبه هزینه و کنترل پروژه و برآورد سود پروژه موردنظر

- تعریف کاربران برنامه و کنترل رمز دسترسی و بخش های قابل دسترسی آنها (چند کاربری بودن برنامه)

- تعریف هر تعداد دفتر مالی حسابداری مجزا به مانند چندین دفتر حسابداری در یک حسابداری

- امکان معرفی تصویر آرام و لوگو شرکت به برنامه جهت چاپ آن در فاکتورها و رسیدها به حالت سربرگ

- گزارشات متنوع از قبیل مانده حساب اشخاص و کارکرد آنها و محاسبه سود و زیان فاکتورهای خرید و فروش به محض ثبت هر فاکتور فروش، گزارشات صندوق، دفتر چک ها ، و ...

- گزارش خاص در یک نگاه که در یک صفحه کل وضعیت حسابداری شما را بیان می کند.

حقوق و دستمزد :

تعریف : دستمزد تولیدی عبارت از وجوهی است که برای کار انجام شده تولیدی در یک مدت معین پرداخت و یا تعهد می گردد.

بنابراین کمیت و کیفیت نیروی کار و هزینه های مربوط به آن از موضوعاتی است که همواره باید کنترل و بررسی شود تا با پرداخت حقوق و دستمزد مناسب کیفیت نیروی کار حفظ شود.

کنترل حقوق و دستمزد به لحاظ ارتباط و تأثیری است که این هزینه ها با تولید و بهای تمام شده هر واحد محصول دارند کاهش و یا تثبیت بهای تمام شده از یک طرف با تشویق و ترغیب کارگران به تولید بیشتر و از طرف دیگر با سرپرستی و کنترل مداوم آنان امکانپذیر است.

همچنین با کنترل هزینه های دستمزد و اطلاع از جزئیات آن امکان افزایش تولید و کاهش زمان استاندارد انجام کار فراهم می گردد.

دستمزد مستقیم :

عبارت از هزینه کار انجام شده ای که مستقیماً به جهت ساخت محصول، پرداخت و یا تعهد شود. به عبارت دیگر دستمزد کارگرانی را که مستقیماً به ساخت محصول اشتغال دارند دستمزد مستقیم می گویند.



دستمزد غیرمستقیم :

عبارت است از هزینه نیروی کار انجام شده که مستقیماً در ساخت محصول صرف نشده باشد. به عبارت دیگر دستمزد سرکارگران، سرپرستان و کسانی که به تعمیر و نگهداری ماشین آلات اشتغال دارند و مستقیماً تأثیری در تولید ندارند دستمزد غیرمستقیم می گویند.

اطلاعات لازم برای محاسبه حقوق و دستمزد :

برای محاسبه هزینه حقوق و دستمزد باید اطلاعات و عوامل لیست حقوق و دستمزد را شناخت و علاوه بر آن از قوانین و مقررات مربوط (کار و بیمه های اجتماعی مالیات و ...) اطلاعات کافی داشت. برخی اطلاعات مربوط به دستمزد شامل مدت کارکرد، حقوق پایه، اضافه کاری نوبت کاری، مرخصی استحقاقی، پاداش، کارآموزی، اوقات تلف شده، طرحهای تشویقی، حق بیمه های اجتماعی، سهم کارفرما، بیمه عمر، بیمه حوادث ناشی از کار و هزینه های رفاهی کارگران می باشد.

حقوق و دستمزد پایه و فوق العاده ها و نوبت کاری :

حقوق پایه حقوقی است که با رعایت قانون کار (برای کارگران رسمی) و یا به وسیله عقد قراردادی که مغایر قانون کار نباشد (برای کارگران قراردادی) برای انجام یک ساعت کار و یا تولید یک واحد محصول تعیین و به صورت ساعتی، روزانه، هفتگی و معمولاً ماهانه پرداخت می شود.

ماده 32 ) سیستم حقوق و دستمزد کارکنان شرکت از دو بخش حقوق و دستمزد ثابت (حقوق و دستمزد کارکنان عادی، حقوق و دستمزد مدیران و متخصصین و حقوق و دستمزد متغیر تشکیل می گردد.)

الف : حقوق و دستمزد ثابت عبارتست از مجموع مزد شغل و مزایای ثابت پرداختی به تبع شغل.

به منظور تعیین حقوق و دستمزد کارکنان شرکت از دو روش استفاده می شود :

1 ) حقوق و دستمزد کارکنان عادی :

حقوق و دستمزد کارکنان عادی براساس طرح طبقه بندی مشاغل که به تائید وزارت کار و اموراجتماعی می رسد تعیین و پرداخت می گردد و حقوق دستمزد مدیران و متخصصین شرکت که براساس مجوز وزارت کار و امور اجتماعی مزد آنان از طریق طبقه بندی مشاغل خارج شده، براساس آیین نامه مربوطه قابل پرداخت خواهد بود.

2 ) حقوق و دستمزد مدیران و متخصصین :

به منظور تعیین ثابت مدیران و متخصصین شرکت از روش امتیازی شخص و شغل با درنظر گرفتن ضوابط قانون کار استفاده گردیده است. براساس این روش ابتدا خصوصیات فردی، قابل اندازه گیری افراد تحت عنوان عوامل فردی مشخص شده و سپس عوامل شغلی مدیران و متخصصین براساس مشاغل مورد تصدی آنان در طرح طبقه بندی مشاغل مشخص می گردد.

1 . 2 ) عوامل تشکیل دهنده نظام حقوق مدیران و متخصصین شرکت به شرح زیر می باشد :

1 . 1. 2 ) مصوبات شورای عالی کار در مورد حقوق و دستمزد

2 . 1 . 2 ) عوامل فردی

3 . 1 . 2 ) عوامل شغلی مشخص شده در طرح طبقه بندی مشاغل

4 . 1 . 2 ) امتیازات در اختیار هیأت مدیره

ب ) حقوق و دستمزد متغیر (پاداش عملکرد – بهره وری) :

به منظور ایجاد انگیزه در کارکنان، افزایش بهره وری و اثربخشی و ارتقاء سطح کمی و کیفی خدمات که در نهایت منجر به افزایش درآمد برای شرکت خواهد شد، براساس گزارش عملکرد دوره های سه ماهه امور مالی متناسب با نقشی که کارکنان در به ثمر رسانیدن موفقیت آمیز فعالیت های محوله، ارتقای دانش و اعتبار و همچنین ایجاد درآمد برای شرکت داشته اند می باشد و پرداخت حقوق و دستمزد متغیر براساس سود ناویژه و تقسیم بندی مشاغل که به تصویب هیأت مدیره خواهد رسید بوده و در پایان هر سال مابه التفاوت آن تسویه خواهد شد. بدیهی است مبالغ دریافتی از این طریق جنبه مستمر نخواهد داشت.

ماده 33 ) افزایش عمومی :

افزایش عمومی حقوق و دستمزد کارکنان تابع مصوبات اعلام شده توسط وزارت کار و اموراجتماعی و یا سایر مراجع ذیصلاح خواهد بود.

ماده 34 ) فوق العاده ها :

به کارکنان شرکت علاوه بر حقوق و دستمزد ثابت و متغیر، مبالغی تحت عنوان فوق العاده به شرح ذیل قابل پرداخت می باشد :

1 ) فوق العاده های بدی آب و هوا، محرومیت از تسهیلات زندگی و محل خدمت.

2 ) به کلیه کارکنان دائم و قراردادی شرکت که در مناطق بد آب و هوا و محروم از تسهیلات زندگی و یا در مناطق دور از مرکز (محلی خارج از محل استخدام اولیه) به خدمت اشتغال دارند و یا به آن مناطق انتقال می یابند، علاوه بر حقوق و مزایای ثابت ماهانه فوق العاده هایی تحت عنوان فوق العاده بدی آب و هوا، محرومیت و محل خدمت پرداخت خواهد شد. مبنای محاسبه فوق العاده های فوق بر اساس حقوق و دستمزد مبنای کارکنان طبق آیین نامه و جداول خواهد بود.

ج ) فوق العاده اضافه کاری :

فوق العاده اضافه کاری در مقابل ساعات کار اضافی خارج از وقت اداری در مواقع ضروری و استثنایی برای انجام وظایف مشخص پرداخت خواهد شد.

1 ) حداکثر ساعات کار اضافی روزانه 4 ساعت خواهد بود، مگر در موارد استثنایی که با تصویب مدیرعامل، اضافه کاری بیش از 4 ساعت مجاز خواهد بود.





چگونگی محاسبه و پرداخت حقوق و دستمزد :

چگونگی محاسبه و پرداخت حقوق و دستمزد پرسنل شرکتها، یکی از موارد مهم و قابل توجه خصوصاً در شرکتهای تولیدی می باشد. برای برقراری هرچه بهتر سیستم حقوق و دستمزد می بایستی سیستم مناسب با توجه به ساختار سازمانی و نیازهای حسابداری صنعتی نسبت به تعیین سیستم اقدام نمود که از نظر دسته بندی اولیه می توان در روش کلی تقسیم بندی کرد.

8 ) صدور سند حسابداری حقوق و دستمزد :

صدور سند حسابداری حقوق و دستمزد در سیستم های یکپارچه به صورت مکانیزه صورت می پذیرد و محاسباتی در پایان هر ماه و یا در تاریخ پرداخت حقوق و دستمزد سند مربوطه صادر می گردد.

تبصره :

شرکت به منظور جبران بخشی از خدمات انجام شده کارکنان در خارج از ساعات اداری مجاز به پرداخت اضافه کار تشویقی خواهد بود.

1 ) تأخیر ورود و تعجیل در خروج کارکنان را نمی توان با ساعات اضافی کاری آنان تهاتر نمود.

2 ) به ازای هر ساعت کار اضافی معادل 40% مزد علاوه بر مزد ساعات کار عادی به کارکنان پرداخت خواهد شد و نحوه محاسبه آن به شرح زیر می باشد :

نوبت کاری :

در بسیاری از واحدهای تولیدی به دلایل مختلف کارگران به صورت نوبتی کار می کنند مطابق ماده 55 قانون کار، کار نوبتی عبارتست از کاری که در طول ماه گردش دارد به نحوی که نوبتهای آن در صبح یا عصر یا شب واقع شود. به کارگری که در طول ماه به طور نوبتی کار می کند اگر نوبت کارش در صبح و عصر واقع شود 10% و چنانچه نوبت کار او در سبح و عصر و شب قرار گیرد 15% و در صورتی که نوبت کار در صبح و شب و یا عصر و شب باشد 5/22% علاوه بر دستمزد عادی به عنوان فوق العاده نوبت کاری پرداخت خواهد شد.

1 ) مزد یک ساعت اضافه کار = مزد یک ساعت کار + 40% مزد یک ساعت کار

2 ) به کارکنانی که روز جمعه در ساعات عادی کار می کنند، علاوه بر حق استفاده از یک روز تعطیلی بلافاصله در هفته آینده، معادل 40% علاوه بر مزد ساعت کار عادی از اول همان ساعات اولیه کار به عنوان اضافه مزد روز تعطیل پرداخت خواهد شد.

تعیین درصددهای بیمه تأمین اجتماعی براساس بخش نامه صادره از طرف سازمان تأمین اجتماعی در حال حاضر تنها حق اولاد از بیمه معاف می باشد. بیمه تأمین اجتماعی شامل (7 درصد سهم کارمند، 3 درصد بیمه بیکاری و 20 درصد سهم کارفرما) می باشد. ضمناً لازم به توضیح می باشد در صورت مشمول بودن شرکت به قانون مشاغل سخت و زیان آور (4 درصد بیمه سهم کارفرما) افزایش خواهد یافت.

فرمولهای (مزد روزانه و مزد یک ساعت کار) به شرح زیر می باشد :



حقوق ماهانه

1 ) مزد روزانه = -------------

30










مزد روزانه

2) مزد یک ساعت کار = -------------

8 ساعت








تعریف فرمولهای اضافه کاری، نوبت کاری براساس قوانین کار و امور اجتماعی.

نرخ اضافه کاری :

140% * 220 (حق جذب + پایه سنوات + حقوق ثابت)

که 220 تعداد ساعات در هر ماه طبق بخش نامه می باشد.

نرخ نوبت کاری :

5/33% * 30% (حق جذب + پایه سنوات + حقوق ثابت)

شرح وظایف :

الف ) سیستم کنترل تولید :

1 ) مطابقت و کنترل توقفات خطوط تولید با گزارشات تولید

2 ) مطابقت و کنترل اسناد مصرف مواد و انحراف مصرف با اسناد تولید

3 ) مطابقت و کنترل اسناد انبار ضایعات با ضایعات تولید و کنترل اسناد ارائه شده توسط واحد تولید

4 ) مطابقت و کنترل اسناد ضایعات معیوب با ضایعات معیوب دریافتی انبار ضایعات با گزارشات ارائه شده واحد تولید

5 ) کنترل عنوان کد محصول سیستم تولید با گزارش تولید

6 ) کنترل میزان کار نیروی انسانی با گزارشات واحد تولید و مطابقت با استاندارد نفرات تولید هر خط

7 ) پیگیری کنترل کیفیت محصولات تولیدی از واحد کنترل کیفیت

8 ) مطابقت و کنترل اسناد وارده انبار محصول و ثبت صحیح آن در سیستم

9 ) کنترل انبار ضایعات از لحاظ وارده ضایعات با صادره ضایعات خطوط تولید به صورت روزانه

10 ) تهیه گزارشات انحراف مصرف مواد از مصرف استاندارد به صورت مقطعی و ماهیانه و تهیه انحراف مصرف ماهیانه به صورت ریالی و درصدگیری از انحراف مصرف پیگیری دلایل انحراف مصرف

11 ) مطابقت و کنترل اسناد ساخت با سیستم کنترل تولید و کنترل مصرف مواد با استانداردهای تعیین شده و تهیه گزارشات لازم

گزارش کاراموزی بررسی شرکت سایناکاراموزی بررسی شرکت سایناکارورزی بررسی شرکت ساینادانلود گزارش کارآموزی بررسی شرکت ساینابررسی شرکت سایناشرکتساینا

دانلود گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	81 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	51

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشت در 51 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول 1

تاریخچه 2

مقدمه کلی 4

فهرست بندی مطالب نظامنامه 5

سازمان دهی واحد تولید 12

نمودار سازمانی واحد تولیدی 15

فلوچارت خط تولید با تعیین محل های کنترل کیفی 16

سازمان اداری پرسنل 17

فلوچارت سازمانی شرکت ایران گوشت 19

تعاریف و اصطلاحات 19

بهترین ترتیب استقرار ، اهداف طراحی کارخانه 23

فلوچارت خط تولید 24

سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمونه داری زمانی بخش کیفیت 26

نمونه برگ گزارش آزمایشگاه میکروبی 27

نمونه برگ گزارش آزمایشگاه شیمیایی 28

بخش سازمانی بخش کیفیت 29

تعیین نقاط کنترل بحرانی 30

بسته بندی محصول نهایی 31

نشانه گذاری 34

نمودار فرآیند تولید 36

نمودار رفتار روش طراحی بر اساس تولید در رابطه با حجم تولید 36

تدارکات و انبارش مواد اولیه 37

بازرسی و آزمایش مواد ، قطعات و محصولات 39

آزمایش مواد اولیه و بازرسی 42

امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات و بازرسی آزمون و اندازه گیری 46

لیست معرف ها 48

کنترل و تعیین تکلیف مواد 50

کنترل محصولات نا منطبق 50

اقدام اصلاحی 52

اقدام پیشگیرانه 53

آموزش کارکنان 54

انحراف استاندارد 55

کاربرد فنون آماری 56

فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز 59

فصل سوم : آزمون آموخته ها و نتایج پیشنهادات 62









تاریخچه

شرکت ایران گوشت (یگانه) تولید کننده انواع همبرگز و کباب لقمه در زمینی به مساحت تقریبی 600 مترمربع زیر بنایی معادل 800 مترمربع با کسب مجوزهای لازم از ادارات و وزارت خانه های زیرربط د سال 62 تأسیس و مبادرت به تولید در زمینه صنایع گوشت کرده است. از آنجائی که شرکت فوق در داخل شهرستان خرمدره قرار گرفته بود. با توجه به گسترش دائره فعالیت تولید و به دلیل اثرات زیست محیط و تبعات آن اقدام به خرید زمین در سال 84 نموده و پس از 2 سال پایان کار ساختمانی اخذ و توسعه سالن ها. اعم از تولید، بسته بندی، مکانیزه نمودن انبارها، سردخانه ها و رعایت اصول حمل و نقل داخل شرکت و سالن ها و نیز حمل تولیدات و فرآورده های خود توسط ماشین هایی یخچال دار نموده است با استفاده از تکنولوژی های روز و تبدیل دستگاههای کهنه و مستعمل به تجهیزات جدید، با تکنولوژی های نو و با بکارگیری از دانش روز و بهره گیری از تجارب آگاهی و اطلاعات افراد و آموزش پرسنل تولید در جهت تلاش به بهبود و کیفیت و ارتقاء آن اقدام نموده است.

استفاده از مواد اولیه مرغوب و سالم با توجه به تنوع مواد اولیه از اولویت های کاری شرکت مزبور است تضمین سلامت و کیفیت محصول نهایی امری بدیهی است که با توجه به این امر مهم در رأس اهداف و تصمیمات مدیریت و گروه تولیدی ایران گوشت است.

تامین مواد اولیه از کراکز معتبر و مطابق با استانداردهای تضمین کیفیت در ارتقای سالم سازی صنایع غذایی و تولیدات آن و تامین گوشت مصرفی با نظارت دامپزشکی صورت می گیرد.

تاریخچه جهانی صنایع گوشت انواه همبرگر و کباب لقمه و ... از آلمان شهری به نام همبورگ درست شده است ولی در آمریکا بعد از جنگ های قومی مصر فش اتفاق افتد. در امریکا بزرگترین تولید کننده که در تمامی ایالت های امریکا مصرف عمومی داشت.

شرکتی به نام مکتونالت (Mactonad) ولی اخیراً به این نتیجه رسیده اند که مصرف بیش از حد گوشتی و چربی، مفرط به همراه دارد و پزشکان امریکا مصرف بیش از حد آن را منع می کنند ولی به صورت های واریویه های مختلف بعد از جنگ جهانی دوم که به صورت غذای آماده مصرف می شود. در ایتالیا و کشورهای امریکای شرقی حتی در کشورهای یونان به صورت کنسرو یعنی کالباس بسته بندی شده در قوطی آماده به مصرف عرضه می شود.



2 ) مقدمه کلی : موضوع استاندارد کیفیت

تمامی ویژگی های یک مقوله که در توانایی آن برای برآورده کردن آن تصریح شده و یا تنویحی موثر است.

انطباق با نیازمندی ها میزان مرغوبیت

â â

کیفیت کم هزینه تر کیفیت پرهزینه تر

(درجه از نظر منفی به کار می رود) (برای لزوم بیان مفهوم مرغوبیت)

محصول

ماحصل انجام فعالیت ها و فرآیندها : استاندارد کنونی مدیریت کیفیت محصولات را بر حسب نوع در چهار رده دسته بندی نمی نمایند :

الف ) سخت افزار قطعات، اجزاء (دستگاههای مونتاژ)

ب ) نرم افزار : برنامه های کامپیوتری، روش های اجرائی اطلاعات، داده ها، و سوابق

ج ) مواد فزاینده شده (مواد اولیه جامدات، مایعات)

د ) خدمات : (بانکداری، بیمه، ترابری)

کنترل کیفیت : عملیات اجرائی برای برآورده کردن نیازمندیهای کیفیت

تضمین : به منظور ایجاد اطمینان از حصول برآورده شدن نیازمندی های کیفیت برای مشتریان

مدیریت کیفیت : هم کنترل و هم تضمین کیفیت، خط مشی، طرح ریزی و بهبود کیفیت.

مدیریت کیفیت فراگیر : استراتژی راهبرد برای تأمین منافع سازمان

3 ) فهرست بندی مطالب نظامنامه

1 . 3 ) نظامنامه : بیانگر کلیات نظام کیفیت شامل خط مشی و تعهدات مدیریت شرکت به ساختار عناصر کیفیت و نظام آن و به طور کلی نسبت به خواسته های استاندارد ایران است و نیز اعمال مرتبط با آنکه در فعالیت سایر مدیران و کارکنان شرکت و مشخص کردن وجوه سازمانی و شناخت فعالیت های آن است.

2 . 3 ) صدور کنترل نظامنامه : برمبنای سلسله ی مراتب سازمانی و براساس بازنگری نظام کیفیت توسط مسئول کنترل مدارک تهیه و پس از بازنگری و تصویب مدیر عامل چاپ توزین ممهور به مهر شرکت و با امضای مدیر عامل می رسد.

3 . 3 ) توزیع نظامنامه : بر مبنای سلسله مراتب سازمانی و شامل بخش های مختلف نظامنامه می باشد.

4 . 3 ) تجدیدنظر نظامنامه : سالی 1 بار در جلسات متعدد صورت می پذیرد. (با حضور اعضای هیئت مدیره)

5 . 3 ) کیفیت و ویژگی های یک مقوله : از لحاظ ابعاد هندسی، مشخصات و ویژگی های خاص فیزیکی و شیمیایی و میکروبی تعیین می گردد.

6 . 3 ) کنترل کیفیت : کنترل ویژگی های یک مقوله که خالی از ابهام و ایهام بوده است.

7 . 3 ) عدم انطباق : چنان چه ویژگی های حصول منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر صدور استاندارد (موسسه) نباشد بازبینی مجدد و به پروسه اتصال می یابد.

8 . 3 ) انطباق : ویژگی های محصول با توجه به عرضه اثبات کارایی.

9 . 3 ) نظام کیفیت : حصول اطمینان از نیازمندیهای کیفیت بررسی تعیین شده و بدون و عاری از هرگونه ابهام و قابل تحقیق توسط عرضه کننده باشد.

10 . 3 ) هدف و دامنه کاربرد : تولید همبرگر و کباب لقمه خام منجمد دامنه کاربرد ماست هدف از ان عرضه الحیات کارایی محصول منطبق با خواسته های سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر صدور اصول استاندارد تحقیقات صنعتی ایران می باشد.

11 . 3 ) خواسته های نظام کیفیت :

11 . 3 . 1 ) مسئولیت مدیریت : خطی مشی کیفیت و اهداف آن : سازمان، نماینده مدیریت بازنگری مدیریت کنترل محصول تدارک شده توسط مشتری؛ شناسایی معیوب بودن آن و مرتفع نمودن عیوب.

11 . 3 . 2 ) سیستم کیفیت : ساختار سازمانی، روشهای اجرا، فرایندها و منابع موردنیاز برای به اجرا درآوردن آن.

11 . 3 . 3 ) خط مشی کیفیت و اهداف آن : مدرکی که در آن خط مشی یک سازمان تعیین و سیستم آن تشریح می گردد که توسط کنترل مدارک و داده هاست.

11 . 3 . 4 ) کنترل فرآیند : کنترل فرایند در بطن فرایند صورت می پذیرد و با توجه به ویژگی های قسمت های مختلف فرایندهای متفاوت صورت می گیرد و در ضمن از مایعات شیمیایی و در صورت لزوم میکروبیولوژیکی از مواد اولیه و محصول نهایی انجام می گیرد در کنار آن کنترل کمی مواد اولیه و کیفی آن در بدو ورود به کارخانه است و از آن چالشی که محصول مایک محصول دامی است. خامی نیز محسوب می شود زیرا هیچ فرایندی که با حرارت و بحث همراه بوده بایفتد صورت نمی گیرد و هرچه درجه حرارت محیط پایین تر باشد بر کیفیت فرایند ترکیب و فرمدهی مؤثر و کارآمدی خواهد داشت. چه کباب لقمه ممتاز که گوشت قرمز در آن به کار می رود به صورت گوشت منجمد و چرخ شده با فارش اولیه ترکیب می شود و میکساژ و سایر عوامل موثر بر انجماد گوشت در درجه حرارت و ویسکوزیته فارش اولیه تاثیر می گذارند و سلماض در فرودهی و کیفیت ابعاد هندسی قبل از انجماد محصول نیز تأثیرگذار خواهند بود.


11 . 1 ) انجماد گوشت : Med Free گوشت پس از دریافت به قسمت بازرسی انتقال می یابد و پس از رویت و بازرسی مجدد ضایعات آن جدا شده و در کیسه های پلاستیکی 20 کیلوگرمی به سردخانه انتقال می یابد. درجه انجماد تا 32 – سانتی گراد قابل کنترل است و برای تردی گوشت و استفاده از خط تولید بایستی انجماد کامل صورت گیرد. آنچه در کنترل گوشت حائز اهمیت است تازگی و گرم بودن گوشت و مهردار بودن آن است بدین معنی که گوشت های صنعتی بایستی از ویژگی های خاصی برخوردار باشند تا چشم انداز محصول بسته بندی شده تحقق یابد گوشت هایی که در صنایع گوشت به عنوان ماده اولیه جهت تهیه و تولید فراورده های گوشتی به کار می روند گوشتهای صنعتی گفته می شود.

11 . 2 ) چربی : چربی در مورد استفاده طبق مجوزهای سازمان بهداشت و اداره نظارت و فرمول مصوبه 6% می باشد که ان هم به صورت مستقر در گوشت می باشد و علاوه بر آن تا 15% کل وزن فارش اولیه [5] روغن مایع کاربرد دارد چربیهای که غیر از این صورت استفاده شود، غیر قانونی بوده و فرمولاسیون را مشکل می سازد. چربیهای با دانسته بالا (High Dancity Lipoprotein) و چربیهای صفا حتی کاربردی ندارند. و بعلت سنگین بودن نقطه ذوبشان در دیواره رگما رسوب کرده و ایجاد یاد قطبیت شرائین می نماید.

12 ) سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمودار سازمانی بخش کیفیت

سازمان دهی امور کیفیت در این واحد با توجه به ویژگی های محصول تولیدی و مواد اولیه صورت می گیرد و به دلیل ثابت بودن مراحل مختلف عملیات و فرایند کنترل کیفیت به سهولت انجام می گیرد زیرا براساس برنامه ریزی قبلی عملیات کنترل می شوند.

1 . 12 ) نقش مدیریت تولید و مدیر آزمایشگاه در کنترل کیفیت

کلیدی است و با توجه به وظایف تعیین شده زایقه نیز در سالن مسئول کنترل کمی و نقاط بحرانی می باشد از ابتدای دریافت مواد تا انتهای تولید بایستی کنترل صورت بپذیرد. فاکتورهای فیزیکی که در کنترل محصول گلوگاه به حساب میایند بازرسی می شوند تا فارش اولیه از حیث پخت، قوام فیزیکی پس و پخت و آزمایشات جسمی و بویایی و چشایی منطبق با اصول ظاهری و قوام فارش هماهنگ برده باشد بالطبع رویت مدیر تولید از مقولات فوق ضروری و اجتناب ناپذیر است.

2 . 12 ) مدیر آزمایشگاه : که توسط نسبت درصد وزنی اجزاء متشکله و فرمولاسیون در حین آنالیز شیمیایی و تعیین معیار و میزان مواد اولیه فارش تعیین می شود بر حسب درخواست چنان چه جزئی از مواد اولیه تغییر یابد فرمول نیز تغییر داده شده و در استاندارد ریزاسیون بایستی دقیق باشد تا فرمول های مصوبه تحقق یابد. فاکتورهایی که در فرمولاسیون و تعیین میزان مواد موثر است توزین دقیق مواد به کاربرده شده و ارزش مواد غذایی آن هاست و نیز کنترل مرغوبیت مواد اولیه که از هر جهت استاندارد و با موازین آن مطابق باشد. کنترل میکربی و بیولوژیکی، کشت میکربی، و کنترل طبق میکربی مواد اولیه و محصول از فاکتورهای اساسی در سازماندهی امور کیفیت است که در بازرسی و بازبینی مواد اولیه و محصول منطبق با استاندارد موثر و در بهینه سازی بهداشت و کنترل آن تأثیر دارد خوشبختانه تاکنون از سوی ادارات غیرقابل عرضه اعلام نشده و در صورت عدم اطمینان تکرار آزمایش ضروری است.

3 . 12 ) آموزش کارگران : یکی از پارامترهای اساسی در بهتر نمودن وضعیت میکروبی از حیث رعایت بهداشت فردی و جلوگیری از آلودگی های ثانویه است و پایش های فعالیتی در صنایع گوشت از مهم ترین عناصر امور کیفیت به شمار می آید زیرا سلامت جامعه درگرو بهداشت اشخاص تولید کننده و بهداش آنهاست و در محصول اثر مستقیم دارد. بالطبع در رعایت امور بهداشتی، شستشو، کلرو دتراژال به کار بردن آنها ضروری است.

4 . 12 ) بخش نمونه برداری : براساس استاندارد 69 صورت گرفته و ویژگی های شیمیایی و میکربی محصول آزمایش میگردد و نظارت دقیق بر این موارد برعهده مسئول کنترل کیفیت و گزارشهای کتبی آن به مدیر کارخانه ضروری است تا از چگونگی روند کیفیت در واحد با توجه بر آنالیز شیمیایی و میکروبی مطلع باشند و در صورت عدم انطباق درصد رفع مشکل برآیند.

گزارش کاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتکاراموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتکارورزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتدانلود گزارش کارآموزی مدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتمدیریت کنترل کیفیت شرکت ایران گوشتمدیریتکنترل کیفیتشرکتایران گوشت

دانلود گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1876 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	165

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر در 165 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

تاریخچه شرکت............................................................2

چارت سازمانی................................................................................... 4

مقدمه................................................................................................. 5

تعریف کنترل کیفیت.............................................................. 6

تاریخچه کنترل کیفیت......................................................................... 7

فصل دوم

قسمت حلاجی ........................................................................................10

- اپتیمکس ..........................................................................................11

- Seprator................................................................17

- Condansor........................................................................17

- Feed box.............................................................................19

- OEC......................................................................................22

- Mixer ...............................................................................23

- Flack feed ........................................................................24

- ترازوها ...........................................................................................25

- ABK ........................................................................................ 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی........................................................... 28

- کنترل کیفیت در حلاجی................................................................. 28

- شوت فید..................................................................................... 30

- مزیت شوت فید.......................................................................... 30

- عملکرد پرشر سوئیچ...................................................................... 32

- چشمی............................................................................... 34

کاردینگ............................................................................................................ 37

- اهداف کاردینگ....................................................................... 37

- سیلندر....................................................................................... 38

- دافر.......................................................................................... 39

- دلایل ایجاد نپ............................................................................. 39

- سیستم اتولولر............................................................................... 40

- عملیات سمباده زنی و شوت زنی .............................................41

فصل چهارم

- نکاتی در مورد کاردینگ های کارخانه عالی پوش ابهر............. 43

- MK5 کاردنیگ............................................................ 46

ماشین های شش لاکنی و هشت لاکنی............................... 48

- سیستم خازنی و ترومپت....................................................... 49

VSM................................................................................... 51

- سیستم داف بانکه ها و فشار مورد نیاز در بخش کشش........... 52

اپن اند................................................................................ 53

- قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد.......................... 56

- نحوه عملکرد پیوند زن.................................................................. 65

- ماشین های چند لاکنی................................................................. 68

فصل پنجم

- مکانیزم ضد نواری.............................................................. 70

تابندگی....................................................................................... 71

- مکانیزم انتقال قدرت.............................................................. 71

- برخی تنظیمات ماشین دولاتابی.............................................. 73

رنگرزی..................................................................................... 74

- مکانیزم ماشین های رنگرزی........................................... 75

- خشک کن.................................................................... 76

- تصفیه پساب رنگرزی......................................................................................76

- طرح کیفیت رنگرزی................................................ 77

بسته بندی.................................................................................... 77

تعویض لات.............................................................................. 79

تغییرات و تنظیمات که روی اپن اند صورت می گیرد....................... 79

نظافت و تعمیرات........................................................................ 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری................................ 85

- محاسبه قیمت تمام شده یک کیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات کارخانه عالی پوش........................................ 98

تهویه................................................................................. 102

دو نکته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش.......................... 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی ..................................120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر.................... 120

اصول آماری نمودارهای کنترل...................................................... 121

اصول آماری نمودار کنترل R ..................................................... 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S.............................. 124

اصول آماری نمودار کنترل S ................................................. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)........... 127

نمودار کنترل وصفی................................................................. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P ..................................131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P ........................................ 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب - نمودار np............ 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ..................... 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U).................................. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C ................................................. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U........................................ 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی..................................... 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر.....147

منابع و ماخذ................................................................................................ 161



تاریخچه شرکت :

کارخانه عالی پوش ابهر یکی از کارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 کیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاکستان واقع شده است که در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت کارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالکیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شرکت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یکی از معدود واحدهای در ایران بوده که در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بکار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با کیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شرکتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریکه تولیدات این شرکت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین که با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد کارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 کشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلکه بازار کلیه کشورهای قدرتمند اروپایی و آمریکایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث رکود بازارهای جهانی و تعطیلی کارخانجات کوچک نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام کارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شرکت را بر آن داشته برنامه استراتژیک و مدونی جهت افزایش کیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در کورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تکنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند که هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم کنترل on lineاوستر جهت کیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان که در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا کرده و حساسیت زیادی به کیفیت محصولات و قیمت آن پیدا کرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تکنولوژی و مدیریت که دو عامل اساسی در بهره وری کیفی و کمی کارخانه هستند و خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را که خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می کند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می کند و این شرکت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و کارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط کار و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان به کار کردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این کارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب کشور استفاده شده که تا کنون توانسته اند با درایت خود این شرکت را به رشد و تعالی برسانند و این شرکت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت کیفیت و استاندارد جهانی ISO که بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمرکز دارد دست پیدا کند و چند بار نیز بعنوان تولید کننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

کنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار کنترل توسط دکتر دبلیو.ا. شوهارت از شرکت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دکتر ویلیام ادواردز دمینگ در شرکت وسترن الکتریک با آقای دکتر شوهارت همکار بود و در ارائه ایده های جدید کیفی با او همکاری می کرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دکتر شوهارت توسط دکتر دمینگ در کتابی با نام روش آماری از دیدگاه کنترل کیفیت گردآوری شد. این کتاب به عنوان اولین دستورالعمل کنترل آماری کیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دکتر دمینگ یکی از اولین کسانی است که در عمل از روش های آماری استفاده کرد و بعدها به عنوان یکی از کارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفک نظامنامه های کیفیتی است. در حالی که در ایران، بحث روش های آماری کنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح کارخانه های کشورمان مطرح کند.

تعریف کنترل کیفیت

از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:

کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.


تاریخچه کنترل کیفیت

کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.

صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.

نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.






feed box :

دارای چشم الکترونیکی است که در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمکس می دهـد. در ساختـمان فیـد باکس دو غلطـک تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یک زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باکس 1 برای الیاف پنبه و فید باکس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آکسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطکی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز کار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة کافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط کانال ضایعات که الکترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد که مخصوص تنظیم درجة باز کنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیکتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیک بودن باعث شکستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس کار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یک صفحه که تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا که در اثر بار شدن وکاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعکس کننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندکه مکش موجود درکانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.



تنظیمات زنندة افقی:

1. تنظیم صفحة هدایت کننده به روی زننده سمت راست
2. تنظیم زاویه صفحه منعکس کننده Reflector
3. تنظیم میله های اجاقی
4. تنظیم جریان هوای کانال از طریق باز وبسته کردن صفحه مشبک از مجرای خروجی: وقتی که سرعت جریان هواکم است دریچه ها بسته و زمانی که مکش کانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مکش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و کم بودن مکش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شکسته شدن آنهاست.

روی تمام کانال های ضایعات جکی است که خودکار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می کنند هنگام باز شدن یک کانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتکها : غلتکها از 2 استوانه تشکیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد که کار تمییزکردن وزدن الیاف را دارند . غلتکها حرکت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتکها را تاحد ممکن افزایش داد تا حدی که به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاک موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها کثیف تر باشند میله ها باز تر و به عکس

میله های اجاقی با جابجا کردن 4 اهرم بین وضیعت 0?8mm امکان پذیرند که وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در کناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه کردن و بازکردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مکش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حرکت هوا در اطراف غلتکها کمتر و در نتیجه پنبه کمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم کانال ورود الیاف : intake leflector

کانال ورود الیاف از 2 پوسته تشکیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل کردن یک مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت کانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتک سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتک تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتک راست به سمت غلتک چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی کاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

3m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

علت بکارگیری دمش هوا :

فن دمنده هوا باعث یکنواخت شدن الیاف می شد.

طبق شکل15 الیاف که توسط زننده باز شدند در شوت تغذیه جمع می شوند. این الیاف اگر یکنواخت نباشند لایه الیافی که به کارد تغذیه می شوند غیر یکنواخت بوده و بر روی فتیله حاصله از کاردها تأثیر می گذارد.

طبق شکل15 اگر الیاف در شوت تغذیه یکنواخت نباشند، هوای دمیده شده به طرفی که الیاف کمتری وجود دارد جهت خروج از منافذ( 13 ) تمایل بیشتری دارد و الیاف را هم به همراه خود می کشد(شکلها گویای مطلب هستند).

عملکرد پرشر سوئیچ و برد Regulator :

در شوت تغذیه لوله ای بطرف یک پرشر سوئیچ قرار گرفته که فشار داخل شوت را اندازه می گیرد و اگر فشار این محفظه به Pa100 رسید رفته رفته غلتک تغذیه (6) درصد تغذیه الیاف را به صفر کاهش می دهد تا اینکه در اثر تغذیه الیاف به کارد فشار کاهش می دهد در صورت کاهش فشار دوباره در اثر تغذیه الیاف افزایش می یابد و این عملکرد بطور مستمر صورت می گیرد.

تأمین نیروی محرکه بخشهای متحرک شوت فید تروشلر:

همانطور که گفته شد یک موتور جریان مستقیم DC نیروی غلتک تغذیه را تأمین می کند اما موتورهای فن و زننده با جریان متناوبAC کار می کنند و دور ثابتی دارند.

غلتکهای شیاردار خروجی حرکت خود را از کاردها تأمین میکنند. چرخ زنجیری غلتک تغذیه کارد را به این غلتکها متصل می کند که بخاطر انتقال دقیق و کامل نیرو بدون اتلاف انرژی منتقل می شود. .

درصورتی که کاردها کار نکنند و غلتک تغذیه کارد از حرکت باز ایستد تغذیه لایه الیاف نیز قطع می شود.

کاردینگهای کارخانه دارای سیستم Auto Leveler هستند (یعنی تنظیم غیر یکنواختی ) و در صورتی فتیله سنگینتر یا سبکتر شد طی فرآیندی سرعت غلتک تغذیه کارد و بالطبع آن تغذیه لایه الیاف به کارد کاهش یا افزایش می یابد بنابراین با کاهش و یا افزایش سرعت غلتک تغذیه کارد غلتکهای فاق و زبانه غیریکنواختی را شناسایی و به کمک سیستمهای روغنی به کله قندیها جهت ترمیم غیریکنواختی منتقل می کند و در کله قندیها نیرو به غلتک تغذیه انتقال می یابد.

گزارش کاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکاراموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکارورزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهردانلود گزارش کارآموزی کنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکنترل کیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهرکنترل کیفیتشرکتریسندگیبافندگیعالی پوشابهر

دانلود گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر

گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر

گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آشنایی کلی با مکان کارآموزی 6

تاریخچه سازمان 7

قسمت قالب سازی 10

خنک کن قالب 13

دستگاه خمکاری کارینگ 16

پرس های ضربه ای 21

مفهوم کلی عملیات تولید و انوع پرسکاری 27

روغنکاری 29

مراحل کنترل کیفی در کارگاه 35

ماشین های دایکات با محفظه تزریق گرم 37

فرز کاری 39

قالبهای دایکات 42

راهگاههای و گلوییهای تزریق 43

قالبهای مرکب 44

دستگاه نقطه جوش 46

فهرست

عنوان صفحه

چرخ طیار 50

شاتون 51

سیستم تزریق 53

روانسازی قالب 57

کاربرد ماشین فرزکاری 62

ماشین های سوارخ تراشی 66

مختصری بر تولیدات پلاستیک 73

قسمت پلاستوفوم 75





مقدمه وتشکر

مطالبی که دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد که از کارشناسان و سر پرستان و سر کارگران در طی دوره کار آموزی در شرکت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شرکت پارس خزر و نیز مسئول مسئول کار اموزی آقای سعیدی و تمامی کارشناسان و سر پرستان کارگران و تمامی عزیزانی که در طی این مدت با اینجانب کمال همکاری را داشته اند تشکر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی

1- تاریخچه سازمان

2- نمودار سازمانی و تشکیلات

3- نوع محصولات تولیدی

4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات







تاریخچه سازمان :

شرکت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشارکت و همکاری فنی کارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شرکت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شرکت بزرگترین تولید کننده لوازم برقی در ایران می باشد .

دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان کنترل کیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته که برای مصرف کننده اعتماد به ارمغان می آورد .

شرکت صنعتی پارس خزر تا کنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اکنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد

1- اطلاعات کلی :

قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شرکت توشیبا .و 20% بانک توسعه و معدن ایران بوده است .

سال 1357 : شرکت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و کلیه سهام پارس توشیبا به این شرکت منتقل گردید .

سال 1359 : شرکت پارس توشیبا به شرکت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .

سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شرکت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و کارکنان شرکت های تابع واگذار گردید .

2- تعدادکارکنان :1182 نفر (( در سال 1383))

انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

1- انواع پنکه (رومیزی ،تلسکوپی ،پایه بلند فکنترل از راه دور ، دیواری )

2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط کن )

4- آسیاب سه کاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 کاره – جارو شارژی

5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)

6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

7- آون توستر – انواع بخاری کنوکتور –کتری برقی – اتو بخار – سرخ کن

شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

در شرکت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود که قبلاً آنها را نام برده ایم هم اکنون برای درست کردن یک محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

"مثلاً برای تولید پنکه " ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می کنیم و درمیکسر مخلوط کن درقسمت گارد کارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنکه در جلوی پره ها و عقب پره ها بکار می رود.

برای قسمت موتور پنکه از قسمت سیم پیچ کارخانه کمک گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر کس قطعه ای از آن را نصب می کند تا تکمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می کنند . در قسمت قالبسازی پره های پنکه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسکوپی درست می کنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذکر است که گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگکاری و کنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی که در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یک قطعه ای را وصل کرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر که آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارک زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (کنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شرکت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

دستگاه پرس مولر TON C 25:

توسط این عملیات خمکاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمکاری پایه پلو پز در جای مخصوصی که توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل کرده و عملیات خمکاری را انجام می دهند .

نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

1- مکانیکی

2- هیدرولیکی

3- پنو ماتیکی

لازم به ذکر است که تمامی پرس ها نیروی محرکه خود را توسط موتور الکتریکی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یک (صفحه 19 ) آمده است .

انواع اصلی ماشین الات پرسکاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی کرد.

پرس های عمومی یا معمولی که برای اکثر عملیات پرس کاری بکار می رود و پرس های مخصوص که برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

این پرس ها عملیات کشش و تصحیح و ماکزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مکانیکی توسط موتور الکتریکی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنکه پرس های هیدرو لیکی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن که پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حرکت می کنند .

پرس های مکانیکی و هیدرولیکی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

1- یک انجامی (یک عمله ) که مجهز به یک سنبه گیر است

2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) که مجهز به سنبه گیر است و هر کدام دارای حرکت مجزا هستند .

3- پرس های سه انجامی (سه عمله )که دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یکی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حرکت هستند .

مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو که بر حسب تن می باشد و کورس که بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیک ) نیروی بکار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شکل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین کف میز و سطح سنبه گیر موقعی که سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیک و غبره .

مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیکی و بادی می باشد .

کارگاه های پرس کاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی که برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به کار می رود .

نیلبرهای که برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای که برای بریدن نوارهای پهن (کویل های ورق ) به صورت نوارهای باریکتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شکل (برای تولید کم ) بکار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بکار می رود .

قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی که می برد حداکثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

قیچی های مدور به ویله حداکثر ضخامت ورقی که می برد و اندازه و سرعت دیسک های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذکر می شود که برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح کارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .

تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسکاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تکامل و توسعه و پیشرفت است .

میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت کار و خود کار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

پرس هایی نیز ساخته شده اند که سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .

پرس های ضربه ای :

روغنکاری پرسها:

پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیک روغنکاری مرکزی هستند (شکل 10) که از پمپ (1) تقسیم کننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشکل شده است. با بکار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.

برای گریسکاری پرس اغلب از یک سیستم مرکزی استفاده شده بدین معنا که یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا کشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسکاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای کروی شکل (8) پیچ تنظیم و کلاچ (9) رسانیده می شود.

کارگاه گادر:

کارگاه گارد تولید کننده حفاظ پنکه می باشد. در این کارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنکه تولید می شود یک نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبک می باشد.

فرایند تولید در کارگاه به شرح زید است:

مشبک سازی ورق
فرم دهی مفتولی به شکل رینگ بزرگ و میدل رینگ
خم کاری دهی ورق مشبک و مفتول
اتصال قطعات مختلف گارد پنکه به روش جوشکاری مقاومتی
تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم کاری مفتول

نوع ماشین آلات کارگاه گارد:

ماشین آلات موجود در کارگاه گارد به شرح زیر است:

1- دستگاه تولید مشبک H 30-16 – A S دو دستگاه

2- دستگاه تخت کردن ورق مشبک H 10- 16 – SA یک دستگاه

3- پرسهای 20 تن هیدرولیک چهار دستگاه

4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم کاری شده s504-3-sA دو دستگاه

5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه

6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه

7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یک دستگاه

8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یک دستگاه

9- دستگاه BUTT WELdER

10-دستگاه شکل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یک دستگاه

11-دستگاه پرس و خم کاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاه

برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ

13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S A یک دستگاه

سایر ماشین آلات کارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند که هر دستگاه برای عملکرد خاصی در تولید گارد پنکه طراحی شده است ولی اصول کلی کار آن مطابق کار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.

در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.

1- Weld thme

ماشین دایکاست با سیستم محفظه سرد عمومی :

این دستگاهها به ماشینهای دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمومی وجود دارد و در نوع یک صفحات قالب به صورت افقی (همانگونه که در شکل 4 نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات به صورت عمودی قرار می گیرد. همانطور که در شکل 4 پیداست مواد مذاب از پائین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب، به داخل محفظه تزریق مکیده می شود. فشاری که دو کفه قالب را به یکدیگر قفل می کند برقرار می شود. (حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پائین قرار گرفته احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق در مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود بکلی از ماشین تراش رایانه ای با کنترل عددی نیز همانند ماشین های تراش رد گیر برای ماشین کاری تکراری قطعات به کار می رود. معمولا مشاینهای تراش پیچیده و خودکار مرکز تراش کاری یا مرکز ماشین کاری نامیده می شوند غالبا جزئی از سیستم های تولید یکپارچه رایانه یی اند.

فرز کاری

این فرایند یکی از متداولترین فرایندهای ماشین کاری به شمار می رود و شامل برداشتن مقدار زیادی از ماده به منظور ایجاد سطح مستوی یا تخت روی قطعاتی با ابعاد مختلف است فرزکاری از طریق تغذیه قطعه کار به طرف تیغچه ی ثابت چند دانه و دوار انجام می شود.

فرایندهای فرزکاری و گرد تراشی عکس یکدیگرند در گرد تراشی قطعه کار می چرخد و ابزار دندانه یی به سوی آن تغذیه می شود. اما در فرزکاری ابزار می چرخد و قطعه کار حرکت می کند.

این ماشین ها بزرگترین و متنوع ترین تراش تولیدی به شمار می آیند وجه تمایز این ماشین از سایر ماشینها این است که عمل تراش را بوسیله مجموعه ی از ابزارها انجام می دهد که هر یک پس از دیگری به منظور انجام عمل بعدی می چرخند و در وضعیت تراش کاری قرار می گیرند.

این ماشین ابزار گاهی در ته دستگاه دارد که قادر به چرخیدن و حرکت طولی به منظور استقرار متوالی ابزارهای مختلف در برابر قطعه کاری است.

مته، برقو، خزینه، قلاویز و میله های سوراخ تراشی از ابزارهای متداول و همیشگی کارند. برخی از ماشینها ممکن است یک یا دو کشوی عرضی برای جابجایی ابزار در قطعه کار داشته باشد.

این کشوها ممکن است به شکل ساقه ی ثابت ابزار یا برجک یا بازی جلوبر تقسیم باشند غالبا ماشین تراش با ابزار تقسیم ته دستگاه ندارند زیرا قطعه کار در سه نظام سوار می شود به این ترتیب عامل محدود کننده ی طول قطعه کار را از بین می رود.

ماشین های خودکار می توانند تمام مراحل متوالی عملیات تراشکاری را بدون نیاز به دخالت انسان دهند. با خاتمه هر یک از عملیات تراش متوقف کننده های مکانیکی به ماشین اطلاع می دهند که مرحله تراش دیگری در حال آغاز است. این ماشینها در انواع و شکلهای متنوع با مزایای مخصوص خود ساخته می شوند.

در یک نوع از این ماشینها ابزار گاه ر.وی سر دستگاه به موازات محور چرخنده با اندکی فاصله سوار می شود. مزیت این ماشین توانایی تنظیم دسته ای از ابزارهای برنده به موازات سطح تولید قطعه کار است.

در این روش مواد باکیت به داخل یک قالب باز و پیش گرم ریخته شده و با بسته شدن نیمه های قالب شکل گرفته و با فشار و حرارت کاملاًپخته می شوند .



تعریف دایکاست یا ریخته گری تحت فشار :

عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب و تحت فشار به درون قالب.

قالبهای دایکاست :

قالبهای دایکاست از دو قسمت یا دو کفه اصلی تشکیل شده اند که عبارت از قسمت ثابت قالب و دیگری قسمت پران یا متحرک قالب ، این دو کفه در صحنه جدایش قالب روی یکدیگر می نشینند .

بوش تزریق (نازل ) در قسمت ثابت قالب تعبیه می شود . که به قسمت ثابت دستگاه بسته می شود .

اجزای قالب های دایکاست :

ماهیچه ها یا نرگی قالب :

این قسمت ها حفره ها و یا تو رفتگی ها را در قطعه بوجود می آورند .

کشوییها :

کشوییها از قسمت های متحرک یک قالب هستند و زمانی که وجود شیار ها و یا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب نا پذیر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .



راهگاههای و گلوییهای تزریق :

مواد مذاب که از بوش تزریق وارد می شود از طریق راهگاهها به قسمت حفره ها رانده می شود .

راههای خروج هوای داخل حفره Vents))

گزارش کاراموزی شرکت پارس خزرکاراموزی شرکت پارس خزرکارورزی شرکت پارس خزردانلود گزارش کارآموزی شرکت پارس خزرشرکت پارس خزرشرکتپارس خزر

دانلود گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	365 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	68

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابل در 68 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب



· مقدمه ...........................................................................................................4
· فصل اول : نیروگاه

1-1 مقدمه : نحوه برق رسانی به واحدها ..................................................13

1-2 قسمتهای مختلف نیروگاه ....................................................................14

1-2-1 اتاق باطری .......................................................................................15

1-2-2 تابلوهای برق ....................................................................................16

1-2-2-1 تابلو ورودی ژنراتور ...................................................................17

1-2-2-2 تابلو کنترل دیزل ............................................................................25

· دستور العمل وصل برق ژنراتور به مجتمع ...............................................27
· کنترل پارامترهای حیاتی ژنراتور در حین کار .......................................27

1-2-2-3 فیدر اتصال ...................................................................................28

1-2-2-4 فیدر کوپلاژ ...................................................................................28

1-2-2-5 تابلو مصارف داخلی KVA 630. ........................................................29

1-2-2-6 تابلو مصارف داخلی KVA 200...............................................30

1-2-2-7 تابلو CCV ....................................................................................31

1-2-2-8 تابلو ورودی برق منطقه ای .......................................................33

1-2-2-9 فیدرهای مصرف کننده ................................................................34

1-2-2-10 سلول اندازه گیری سنکرون .....................................................35

دستور العمل پارالل کردن دیزل ژنراتورها ............................................36

1-2-2-11 بانک خازنی ...............................................................................37

1-2-3 سالن دیزل ژنراتور ............................................................................48

1-2-3-1 نکاتی در مورد دیزل ژنراتور ......................................................50

دستور العمل روشن کردن دیزل .............................................................51

1-2-4 سالن دیگ بخار ................................................................................51

1-2-4-1 مراحل تولید بخار ........................................................................52

1-2-5 اتاق ترانس ........................................................................................56



· فصل دوم : تابلوسازی

2-1 مقدمه : هدف از سا ختن تابلو .............................................................57

2-2 ترتیب قرار گرفتن تجهیزات در یک تابلو ............................................57

2-2-1 فیوز .....................................................................................................58

2-2-2 ترانس ................................................................................................58

2-2-2-1 سیستم تغذیه ..................................................................................58

سیستم تغذیه خطی ....................................................................................58
سیستم تغذیه سوئیچینگ ............................................................................59
مزایای سیستم تغذیه سوئیچینگ .............................................................59

2-2-3 PLC ...................................................................................................60

2-2-3-1 اجزای مختلف PLC .....................................................................61

2-2-3-2 ساختار خارجی PLC ...................................................................62

2-2-4 کنتاکتور و رله ها ...............................................................................64

2-2-5 DC درایو ...........................................................................................65

2-2-5-1 اجزای مختلف DC درایو تکفاز .................................................65

2-2-5- 2مدار قدرت DC درایو تکفاز ......................................................67

2-2-6 چوک .................................................................................................67

















· مقدمه :

- شروع پروژه نیمه دوم سال 1371

- مساحت زمین - / 000/540 متر مربع

- بناهای احداث شده تا پایان سال 74 - /000/50 متر مربع

- بناهای برنامه ریزی شده تا تکمیل - /000/150 متر مربع



تاسیسات زیربنایی :

- توان تولید برق - /9 مگا وات

- گاز مصرفی - /000/5 متر مکعب در ساعت

- تولید آب - /20 لیتر در ثانیه

- تولید بخار - /60 تن در ساعت

تولید هوای فشرده - /200/1 لیتر در ثانیه



سرمایه گذاری ها :

- جمع سرمایه گذاری ها - /100 میلیارد ریال

- سرمایه گذاریها تا تکمیل پروژه های فعلی - /200 میلیارد ریال





نیروی انسانی :

- تعداد شاغلین کل - /435 نفر

- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( مهندسین ) - /33 نفر

- شاغلین دارای تحصیلات دانشگاهی ( غیر فنی ) - /22 نفر

تولید کل :

- قیمت تولیدات در حال حاضر - /60 میلیون دلار

پروژه های برنامه ریزی شده برای سالهای 1377، 1376



- تولید کابل فشار قوی شرکت سیم و کابل ابهر

- تولید OPGW شرکت سیم و کابل ابهر

- تولید اکسید سرب و نوارهای سرب شرکت اکسیدان

- تولید کامپاوندهای مهندسی و تقویت شده شرکت تولیدی گرانول قزوین

- تولید پارافین کلره شرکت تولیدی گرانول قزوین

- تولید مفتول فولادی توانمند (High Tensile) ( شرکت در حال تاسیس )

- تولید مفتول آلومینیومی ( شرکت در حال تاسیس )

مجتمع صنعتی نورین در سال 1371 در زمینی به وسعت 540.000 متر مربع بنا نهاده شد، موقعیت جغرافیایی مجتمع که از یک طرف به آزاد راه قزوین – زنجان واز سوی دیگر به جاده ترانزیتی تهران- ترکیه متصل است و نیز امکان استفاده از شبکه راه آهن سراسری، زمینه ساز توسعه صنعتی هر چه بیشتر این مجتمع گردیده است .

سیاست گروه بر مبنای تمرکز کلیه فعالیت ها در مجتمع صنعتی نورین بوده است. در این راستا امکانات زیر بنایی به شرح زیر در مجتمع دایر گردیده تا بتواند در خدمت واحد های مجتمع قرار گیرد.

- نیروگاه 9 مگاواتی و شبکه توزیح فشار متوسط 20 کیلو ولت.

- تاسیسات تصفیه آب، فاضلاب، منابع ذخیره وشبکه های توزیح آب نرم صنعتی، آب آتش نشانی و آب بهداشتی.

- تاسیسات تامین و توزیع گاز طبیعی به ظرفیت 5000 متر مکعب در ساعت و فشار 60 پوند.

علاوه بر امکانات فوق طراحی تسهیلات اقامتی، ورزشی و آموزشی مناسب برای توسعه های آینده مجتمع انجام شده است وعملیات ساختمانی آن قریبا " آغاز خواهد گردید.

شرکت های سیم کابل ابهر، ماشین سازی مجتمع صنعتی نورین، تولیدات ساختمانی ابهر و صنایع غذایی ابهر در حال حاضر در مجتمع فعالند و شرکت تولیدی گرانول قزوین نیز در آینده نزدیکی از محل فعلی خود در شهر صنعتی البرز به محل مجتمع منتقل خواهد گردید.

ظرفیت های استفاده نشده مجتمع صنعتی نورین فضای لازم برای توسعه های آتی مجتمع را دارا می باشد از آن جمله تولید نمک های پایه سرب ( شرکت اکسیدان ) و تولید مفتول آلومینیومی را می توان نام برد، که در برنامه تولیدی تا پایان دهه فعلی قرار دارند .

شرکت تولیدی گرانول قزوین یکی از واحد های مجتمع صنعتی نورین

می باشد که توانسته است در طول سالیان گذشته با استفاده از امکانات

آمیزه سازی (Compounding) و تحقیقاتی خود نسبت به تولید طیف وسیعی از کامپاند های پلاستیک اقدام نماید.

همکاری نزدیک محققین این شرکت با صنایع مختلف در طول سالیان گذشته منجربه تولید و تکمیل انواع آمیزه های مواد پلاستیک مورد مصرف در صنایع کابل سازی، اتومبیل سازی، تولید تجهیزات پزشکی، تولید لوازم خانگی و . . . گردیده است.

فهرست زیر تنها نمایانگر بخشی از فراورده های این شرکت می باشد:

1- مواد پلی اتیلن کراس لینک شده (XLPE ) جهت عایق کابل های فشار متوسط و لوله های آب گرم .

2- مواد پلی اتیلن دیر سوز جهت عایق و روکش کابل های دیر سوز

( Flame Retardant)

3- مواد پلیمری نیمه هادی کراس لینک شده جهت صنایع کابلسازی و الکترونیک ( Semi Conductive XLPE Compound)

4- انواع روکش و عایق کابلهای مخابراتی

5- انواع مواد لاستیکی و ترموالاستیکی ( TPR ) جهت مصرف در صنایع اتومبیل، صنایع کابل و ...

6- مواد پلاستیکی تقویت شده و یا پر شده با پایه های پلی پروپیلن، پلی اتیلن و ... جهت تولیدمبلمان پلاستیکی، قطعات صنعتی و ...

7- انواع آمیزه های پلاستیکی با خواص مورد نیاز صنایع تجهیزات پزشکی

8- انواع مواد رنگ کننده ( Master Batches ) بر پایه پی وی سی ، پلی اتیلن، پلی پروپیلن و ...

9- انواع مواد افزودنی جهت تکمیل خواص پلاستیک های تولید داخلی مانند افزودنیهای مقاوم کننده در مقابل اشعه ماوراء بنفش (U.V.Master Batches ) و ...

متخصصین شرکت تولیدی گرانول قزوین آماده اند تا در تولید انواع آمیزه های جدید مواد پلاستیک ، با صاحبان محترم صنایع همکاری نمایند.

شرکت سیم و کابل ابهر با بهره گیری از پیشرفته ترین تکنولوژی های کابل سازی در جهان تاسیس و کارخانجات تولیدی آن به دست توانای کارشناسان ایرانی در محل مجتمع صنعتی نورین احداث گردید.

هماهنگی برجسته ترین کارشناسان ملی این صنعت، با مدرن ترین ماشین آلات کابل سازی جهان، به منزله امکانات نرم افزاری و سخت افزاری و نیز به خدمت گرفتن خطوط قابل انعطاف تولیدی، این شرکت را قادر می سازد تا علاوه بر ساخت انواع پر مصرف سیم و کابل، نسبت به تولید اقلام تخصصی مورد استفاده در معادن، هواپیمایی، صنایع ذوب فلز و ... اقدام نماید.

تولیدات شرکت سیم و کابل ابهر علاوه بر مطابقت با استاندارد ملی ISIRI 607 از استانداردهای معتبر جهانی چون . . . & IEC ,VDE , BS نیز تبعیت می نماید .

فهرست تولیدات شرکت سیم وکابل ابهر شامل طیف وسیعی از کابل های نیرو و کنترل است که اساسی ترین آنها به شرح زیر طبقه بندی می شوند :

- انواع سیم و کابل های افشان و زمینی فشار ضعیف

- انواع کابل های فشار ضعیف با عایقXLPE جهت شبکه های توزیع

- انواع کابل های قابل انعطاف با عایق و روکش EPDM/EPR و آمیزه های لاستیک وپلاستیک

- انواع کابل های فرکانس بالا و کابل های حفاظت شده با عایق پلی اتیلن فوم دار

- انواع کابل های نسوز و دیرسوز ، مقاوم در دماهای مختلف تا C1000 شامل کابل های عایق شده با میکا ، تفلون ، لاستیک سیلیکن و EPR

- انواع کابل های فشار متوسط و فشار قوی با عایق XLPE

- انواع کابل های کنترل و کنترل حفاظت شده تا 61 رشته

عدم اجرای روش های مدرن فرآوری کشمش و نادیده گرفتن مسائل بهداشتی آن که ریشه در سنت های قدیمی دارد ، باعث تضعیف موقعیت بین المللی این فرآورده در بازارهای جهانی گردیده است.

تجربیات گذشته گروه مجتمع صنعتی نورین در صادرات کشمش ومشکلات حاکم بر بازاریابی جهانی آن، علت بنیادی سرمایه گذاری جهت ایجاد یک واحد مدرن خشک کردن انگور بوده است که با فرآیند نوین خود ، قادر به عرضه کشمش با کیفیت مطلوب بین المللی و اعمال کنترل دقیق بر روند کیفی تولید آن، خواهد بود.

پس از مطالعات گسترده و عمیق در شیوه های نوینی که تولید کنندگان موفق جهان در دهه های گذشته، به کار می گرفته اند و با توجه به تشابه شرایط اقلیمی ، روش استرالیایی ( Force Drying ) بعنوان راه حلی مناسب انتخاب گردید.




مقایسه و تجزیه و تحلیل

در این فصل می خواهیم به مقایسه یافته های علمی دوره کاردانی و عملی در شرکت سیم و کابل بپردازیم و آنها را با هم تطابق دهیم در قسمت اول این مقایسه به برنامه ریزی به برنامه ریزی می پردازیم . برنامه ریزی در شرکت سیم و کابل یکی از ارکان اصلی تولید می باشد . مسئولان این شرکت معتقدند بدون برنامه ریزی دقیقی نمی توان به اهداف این شرکت دست یافت و به همین جهت واحد برنامه ریزی در این شرکت اهمیت زیادری دارد . در شرکت سیم و کابل به نیروی انسانی نیز همانند برنامه ریزی اهمیت زیادی قائل می شوند و برنامه ریزی و طرح ریزی نیروی انسانی طبق قوانین صورت می گیرد . و در گزینش نیروی کار دقت زیادی صورت می گیرد . شخصی که متقاضی کار در شرکت سیم و کابل است باید مراحلی را طی کند که ذیلاً به آنها اشاره می شود . پس از تسلیم معرفی نامه از اراده کار اقدام به پر کردن فرم استخدام می نماید و باید از آزمایشات پزشکی نیز عبور کند و مورد مصاحبه قرار می گیرد و بعد از بنا به صلاحدید رئیس شرکت در قسمت مربوطه که مدیر عامل آن را تعیین می کند مشغول به کار می شود .

بدلیل اهمیت دادن به نیروی کار این شرکت امتیازاتی را برای کارکنان خود قادل است شرکت سیم و کابل دارای سالن های غذا خوری برای پرسنل می باشد .

و از لحاظ خدمات بهداشت کار و پزشکی نیز فعالیت خوبی دارد و در مدت تعیین شده از پرسنل آزمایشات صورت می گیرد تا از سلامت آنها اطمینان حاصل شود . وسایل بهداشتی مثل دستکش ، لباس کار و کلاه ایمنی و کفش ایمنی نیز برای پرسنل در نظر گرفته شده است . و در سالن های تولید نیز جعبه کمک های اولیه نیز تعبیه گردیده است و ماسک نیز استفاده می گردد . کپسول های آتش نشانی نیز در هر سالن به طور جداگانه نصب گردیده است . درراین شرکت برای پرسنل صندوقی در نظر گرفته شده است که در صورت نیاز کارکنان به آنها وام تعلق می گیرد . حقوق و دستمزد کارکنان هم طبق قانون کار در سال 85 عمل می شود و مرخصثیها نیز مطابق قانون است . نحوه محاسبه حقوق و مزایا در فصل گذشته توضیح داده شده است . و همچنین پول بن کارگری نیز پذیرفته می شود . کارکنان در بدو ورود به شرکت یک ماه بطور آزمایشی مشغول کار می شوند و بعد از پایان یک ماه بنا به رضایت کارفرما قرار داد به صورت دو ماهه یا سه ماهه انعقاد می گردد .

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابلکاراموزی شرکت تولیدی سیم و کابلکارورزی شرکت تولیدی سیم و کابلدانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی سیم و کابلشرکت تولیدی سیم و کابلشرکتتولیدیسیمکابل

دانلود گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	21

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینو در 21 صفحه ورد قابل ویرایش

فرآیند تولید :

تعریف تولید جریانی :

فرآیند تولیدی است که در آن واحدهای محصول بطور متوالی از ترتیب عملیاتی یکسان با تجهیزات تخصصی که معمولاً در یک خط تولید قرار گرفته اند عبور می کنند.

با توجه به اینکه محصولات در کارگاه پم پم دارای یک طرح اصلی هستند و این طرح در طی زمان ثابت باقی می ماند و برای بازار وسیع در نظر گرفته شده است.فرآیند تولید در کارگاه پم پم به صورت تولید جریانی می باشد.
فرآیند تولید محصول پم پم :‍

برای تولید پم پم،ارد بصورت پنومایک از مخزن بزرگ در نزدیکی کارگاه توسط لوله هایی به مخزن قسمت خمیر گیری که دارای ظرفیت 62 کیلویی می باشد ریخته می شود نیز همانند آرد از مخزن شکر بصورت پنوماتیکی توسط لوله هایی به مخزن به ظرفیت 37 کیلویی در قسمت خمیر گیری ریخته می شود.تخم مرغهای مورد نیاز در خمیر پس از حمل از انبار پس از ضدعفونی در قسمت تخم مرغ و جدا کردن پوستة تخم مرغ توسط دستگاه تخم مرغ شکن در سطلهایی ریخته و پس از وزن به قسمت خمیر گیری حمل می شود.

دیگر مواد لازم مورد استفاده در خمیر از جمله : جوش شیرین،اسید سیتریک،نمک،ضد کپک و غیره پس از وزن شدن توسط متصدی وزن کشی به قسمت خمیر گیرحمل می شود.روغن مورد نیاز پس از حمل از انبار پس از ذوب شدن و وزن شدن در سطلهایی به قسمت خمیر گیری حمل می وشد.این صورت مورد استفاده در خمیر در قسمت بیسکویت تهیه می گردد و در همة خطوط مورد استفاده قرار می گیرد،اینورت مورد استفاده در کارگاه پم پم با لوله به مخزن ذخیرة اینورت کارگاه پم پم فرستاده می وشد و پس از وزن اینورت در سطل هایی ریخته شده و به قسمت خمیر گیری حمل می شود.در قسمت خمیرگیری،اپراتور ابتدا روغن،نمک،ضایعات پم پم(آسیاب شده)و گلوکز با اینورت مخلوط شده را به میکسر خمیر گیر ریخته و پس از قرار دادن درب خمیر گیر به مدت 60 ثانیه توسط میکسر مخلوط می وشد در مرحلة دوم،اپراتور آب،شکر،تخم مرغ و اسید که با اسانس مخلوط شده را به درون میکسر خمیر گیر اضافه می کند و پس از قرار دادن درب میکسر به مدت 90 ثانیه مخلوط می کند و در مرحلة سوم آرد و جوش شیرین را ریخته و حداقل به مدت 30 ثانیه توسط میکسر مخلوط می نماید،پس از آماده شدن خمیر،خمیر توسط لوله هایی به یک مخزن که روی آن صافی قرار گرفته است ریخته می شود و پس از عبور از صافی به مخزن دیگری ریخته شده و از آن مخزن توسط لوله هایی به روی نقاله صحنه ای ریخته می وشد.مقدار خمیر ریخته شده روی نقاله توسط دپارتیور کنترل می گردد تا از کم و زیاد شدن خمیر که موجب افزایش ضایعات می گردد جلوگیری می شود.

خمیر پم پم پس از حرکت روی نقاله صفحه ای دکور تهیه شده توسط دستگاهی به روی خمیر پم پم ریخته می شود و پس از کمی حرکت به مرحلة پخت می رسد.

مرحلة پخت دارای دو مشعل می باشد که خمیر در مشعل اولی به مقدار 180 درجه حرارت داده می شود 12 درصد از رطوبت خمیر کشیده می شود و در مشعل دوم که 200 درجه حرارت دارد پم پم ریخته شده پس از حرکت بر روی نقاله به قسمت برش رسیده پس از برش طولی پم پم کرم تهیه شده به وسیلة لوله هایی از مخزن به روی پم پم ریخته می شود و به وسیلة دستگاهی نان پم پم(که روی آن کرم ریخته شده حرک می کند)به روی نیمة دیگر که دارای کرم می باشد برگردانده می شود و پس از حرکت بر روی نقاله توسط دستگاه دیگری به صورت عرضی برش می گردد،پس از حرکت به چهار قسمت تقسیم شده،هر قسمت توسط نقاله هایی و به یک دستگاه بسته بندی هدایت می شود و پس از بسته بندی روی روی نقاله ها حرکت کرده و در کار تنها جمع می گردد.کار تنها جمع می گردد.کاتنها پس از قرار گرفتن روی نقاله صفحه ای بطرف انبار محصول حرکت کرده و پس از خوردن شماره و تاریخ توسط دستگاه شماره زن توسط اپراتور بسته بندی شده روی پالت قرار می گیرند و پس از جمع شدن در انبار موقت در پایان پیفت کاری،محصولات تولید شده همان شیفت به انبار اصلی تحویل می گردد و از آن انبارها به محل های فروش توزیع می گردد.

انبار داری:

انبار داری عبارت است از دریافت مواد و اقلام،نگهداری صحیح و تحویل به موقع آنها به مصرف کننده با رعایت مقررات و دستورالعمل های سازمان به نحوی که با اعمال کنترل دقیق،از میزان موجودی کالا در انبار و مقدار مصرف آن،و نیز از انباشته شدن بیش از حد موجودیتها جلوگیری شود.

تعریف انبار :

انبار به محل یا فضایی گفته می شود که بر اساس سیستم طبقه بندی صحیح،مواد اولیه،کالای نیم ساخته،محصول نیم ساخته،محصول نیم ساخته شده و یا فرآورده های مختلف بازرگانی در آن نگهداری شود.
انواع موجودیت های انبار

اجناس و کالاهای موجود در انبار شرکت را می توان به پنج دسته تقسیم کرد :

1)مواد خام و مواد اولیه:این مواد برای ساختن محصولات استفاده می شود.

2)کالاهای ساخته شده:کالاهایی که از نظر ساخت به مرحلة تکمیلی رسیده و آمادة فروش هستند.

3)قطعات یدکی ماشین آلات:جهت تعمیر ماشین آلات و دستگاهها بکار می روند.

4)مواد و لوازم مصرفی

5)اجناس اقساطی:اجناسی که به دلیل کار مداوم مستهلک شده یا به علل فنی دیگر معیوب و غیر قابل استفاده تشخیص داده شده اند.

انواع انبار:

انبارهایی که در مؤسسات مختلف جهت نگهداری اقلام از آنها استفاده می شود عبارتند از:

1.انبار پوشیده

2.انبار سرپوشیده

3.انبار باز

4.انبار مخصوص

انبار مورد استفاده در شرکت مینو از نوع اول(انبار پوشیده)می باشد.اجناس و مواد در این شرکت به دلیل حساسیت و مواد خاصی که در ساختمانشان بکار رفته،باید در انباری که همة اطراف آن بسته و دارای سقف است نگهداری وشند تا در مقابل نور مستقیم آفتاب و برف و باران خاصیت خود را از دست ندهند.

تعریف کنترل:

عبارتست از مجموعه عملیاتی شامل اندازه گیری یا آزمایشگاهی که بر روی یک فرآورده انجام می گیرد تا مشخص شود که آیا مشخصیات و ویژگی های آن فرآورده با مشخصات فنی یا استانداردها،مطابقت دارد یا خیر.

تعریف کنترل کیفیت:

عبارتست از مجموعه عملیاتی شامل طراحی،برنامه ریزی و اجرا که در یک تولیدی انجام می گیرد تا کیفیت محصول تولیدی یا خدمت عرضه شده با مشخصات مورد نظر تطبیق داشته و تولید محصول یا عرصة خدمت نیز از نظر اقتصادی در سطح قابل قبول قرار داشته باشد.

کیفیت طرح و کیفیت تطبیق:

کیفیت طرح عبارتست از کیفیتی که تولید کنندگان در نظر دارند به مصرف کننده عرضه کنند.

برای دستیابی به بازار تقاضا،تولید کنندگان باید تصمیم بگیرند که چه نوع طرحی از نظر مواد،فرم شکل ظاهری،عملکرد و غیره تولید گردد تا برای مشتریان قابل قبول باشد.افزایش مرغوبیت در مواد اولیه،فرم توانایی های عملکرد یک محصول باعث رشد هزینه ها می گردد.

شکل محصول،مشخصات،مواد،کاربرد محصول،دقت محصول،دوام محصول،تلورانس ها،هزینه ها نکتة دیگری شود این است که کالای تولیدی همواره درصدی از سطح را ارضاء می کند.

کیفیت تطبیق عبارتست از میزان تطبیق کیفیت محصولات تولید شده در فرآیند تولید با مشخصات کیفیت طرح است پس از طرح محصول و قرار گرفتن آن در خط تولید مشخص می گردد که فرآیند تولید کلیة واحدهای محصول رابطة مطلوبی تولید نماید که بایستی بررسی کامل کرد.

افزایش میزان سرمایه گذاری کیفیت در ساخت نیز باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد.

1.ضایعات را کاهش می دهد.

2.دوباره کاری را کاهش می دهد.

3.محصول با کیفیت بهتری تولید می گردد.

4.سهم بیشتری را بازار به کنترل درمی آید.

5.اعتبار تولید در نزد بانکها و مشتریان به وجود می آید.

اساس آماری نمودارهای کنترل:

یک نمودار کنترل نمایشی از مشخصه های کیفیت در برابر شمارة تولید یا زمان تولید می باشد که از نمونه ای اندازه گیری شده است و این نمودار شامل یک خط مرکزی است(CL)که مقدار میانگین مشخصة کیفیت را نشان می دهد دو خط افقی دیگر که به حد کنترل بالایی(UCL)و حد کنترل پایینی(LCL)نشان داده می شود و این خطوط کنترل حدودی انتخاب شده که اگر فرآیند تحت کنترل باشد تقریباً تمام نقاط بین این دو خط واقع شود و مادامی که نقاط داخل محدوده باشند،فرآنید تحت کنترل بوده و نیازی به انجام هیچ اقدامی نمی باشد،با این وجود اگر نقطه ای در خارج از این دو حد بالایی و پائینی رسم شود به عنوان مدرکی که فرآیند خارج مننترل باشند ولی به طور سیستماتیک یا غیر سیستماتیک یا غیر تصادفی رفتار کنند این نیز نشانه ای از خارج از فرآیند بودن محصول می باشد.

انواع نمودارهای کنترل:

نمودارهای کنترل بطور عمده به دو دسته تقسیم می شوند :

1.نمودارهای کنترل وصفی

2.نمودارهای کنترل متغیر

نمودار کنترل متغیر:

در مواقعی که کنترل مشخة کمی کالا مانند :وزن،حجم،اندازه و … مورد نظر باشد از نمودارهای کنترل کیفیت استفاده می شود.

اطلاعات مربوط به وزن و طول پم پم در 25 نمونة 4 تایی و 15 نمونة 4 تایی در شیفت روز 12 ساعته برای کنترل پم پم در صفحة بعد آورده شده است.

تاریخچة شرکت:

شرکت صنعتی مینو خرمدره واقع در 85 کیلومتری زنجان به عنوان بزرگترین تولید کنندة مواد غذایی در سال 1352 در ادارة ثبت تحت شمارة 15808 ثبت و تأسیس گردید و طی سالهای 1353 و 1354 کارگاههای مختلف آن بهره برداری رسید.

این شرکت در زمینی به مساحت 52 هکتار واقع شده که دارای هفت کارگاه بسیار بزرگ می باشد،این شرکت دارای چهار ساختمان اداری،پانصد واحد انبار مواد اولیه محصول و یکصد و سی ونه واحد مسکونی برای کارکنان،دو واحد مهمانسرا و شش واحد ساختمان دیگر می باشد..شرکت صنعتی مینو خرمدره و پارس مینو تهران دو شرکت تولید کننده هستند که مسئول فروش محصولات و بازاریابی در داخل و خارج کشور به عهدة شرکت قاسم(شرکت خوراک سابق)که هر سه شرکت قبل از انقلاب خصوصی بوده و مدیر آن شخصی به نام خسرو شاهی بود که در سال 59 – 58 شرکت ملی اعلام شد و تحت پوشش صنایع ملی ایران قرار گرفت.

گزارش کاراموزی فرایند تولید شرکت مینوکاراموزی فرایند تولید شرکت مینوکارورزی فرایند تولید شرکت مینودانلود گزارش کارآموزی فرایند تولید شرکت مینوفرایند تولید شرکت مینوفرایندتولیدشرکتمینو

دانلود گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمران

گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمران

گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمران در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	692 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	32

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمران در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول : آشنایی کلی با مکان کار آموزی

چگونگی شرکت در پروژه ها:

شرکت میعاد توسط شرکت در مناقصه های عمومی از طریق روزنامه و اینترنت قرار داد ها را بسته و پروژها را میگیرد.قسمت اعظم پروژه های شرکت زیبا نمای شهر در زمینه ساختمان بوده است که البته در سالهای اخیر در چند پروژه ساختمانی در تهران نیز شرکت کرده اند مانند پروژه ای که بنده در آن مشغول بوده ام که شرح آن در فصل بعد بطور کامل آمده است.

فصل دوم

جلسه 1 :

شرکتی که بنده در آن مدتی را بعنوان کارآموزی گذراندم یک شرکت ساختمانی بود که پروژه های مختلفی از قبیل ساخت یک مجتمع مسکونی بصورت انبوه سازی (56) واحدی ساخت تعدادی آپارتمانهای مسکونی و نیز تعدادی آپارتمان مسکونی - تجاری در دست ساختمان داشت که هر کدام از آنها در مراحل مختلفی از ساخت قرار داشتند.

مکانی را که من بعنوان کارآموزی گذراندم یک ساختمان مسکونی بود .

این ساختمان مساحتی حدود 435 داشت و اسکلت آن از نوع بتن آرمه بود و در زمان شروع کار من ساختمان مذکور خاکبرداری شده بود و آماده کفراژ بندی و آرماتورپیچی بود .

البته یادآور می شوم که برای کامل شدن گزارش کارآموزی از دیگر پروژه های در دست ساخت این شرکت توسط دوربین دیجیتال عکسهایی تهیه کرده و سپس توسط کامپیوتر از آنها پرینت گرفته که در پایان گزارش آمده است .


جلسه 2 :

این گزارش کارها به کمک یادداشتهای روزنویس که در سر کار نکته نویسی می کردم تهیه شده به همین دلیل نمی توانستم که ازکارهای عادی و روزمره که همه روزه انجام می شد چیزی بنویسم و به ذکر مسایل مهمتر و جزئیات بسنده می کنم .

در روز دوم ابتدا با تمیزکاری زمین و استفاده از بتن مگر (نظافت) شد . بعد از بتن‌ریزی و صاف کاری های لازم کلفراژ بندی با دیوار آجری 21 سانتی شروع شد (البته عکسهای الصاقی در پایان کفزاژ بندی و آرماتوربندی گرفته شده است) .

کارگران در روز (12-8) و (18-14) (هشت ساعت) کار می کردند . البته در موارد خاص و به تشخیص پیمانکار در انجام کارهایی که کارگران سخت قبول می کردند از قبیل تمیزکاری های زیاد یا دیوار چینی ها کار را به صورت کنتراتی تحویل می دادند و کارگر می توانست پس از انجام کار محل کارگاه را ترک کند اما می بایست پس از انجام کار ، کار را تحویل مافوق دهد.

کار در روز دوم با تمیزکاری ، انجام بتن مگر و انجام دیوارکشی تا حدود 50% به اتمام رسید .

نکته : سعی می شود در پایان تحریر گزارش کارآموزی در مورد مسایلی که از نظر شخص کارآموز دارای نکات قابل ذکر می باشد به صورت جزئی اشاره شود .


جلسه 3 :

برای شروع به کار در روز سوم لازم بود دیوار کاملاً گرفته باشد .

در شروع به پیشرفت بهتر کار سعی می شود . کارها را با توجه به کارائی و توانائی کارگران بین آنها تقسیم نمود تا از هرج و مرج و فرار از کار کارگران جلوگیری کرد .

با تکمیل دیوارکشی و آماده شدن قالب فنداسیون ؛ آرماتورهایی را که قبلاً آرماتوربندها خمکاری و قطع و وصلها را انجام داده اند برای ترکیب و آماده کردن ستونها و شناژبندی ها به سطح کارگاه منتقل می شود تا با سر هم شدن آرماتورها و ایجاد ستونها و فنداسیون به پیشبرد کار کمک شود .

پس از آوردن میلگردها ابتدا آرماتور فنداسیون بسته شد به صورتی که ابتدا آرماتور کف (راسته ها) انداخته شد و بوسیله مفتول بسته تا از حرکت کردن جلوگیری شود (در ضمن باید سعی شود جنس دیوار به صورتی باشد که بعدازبتن ریزی به آن نچسبد و به راحتی تخریب شود ، درداخل دیوار از پلاستیک استفاده می شود و از ملات گچ یا گچ و خاک استفاده می شود) .

بالاخره بعد از گذاشتن آرماتورهای راسته و گذاشتن خاموت داخلی و اودکاها و بستن آنها بوسیله مفتول نوبت به قرار دادن آرماتور ستون می رسد .
جلسه 4

باز هم طبق معمول روز کاری با تعیین وظایف کارگران شروع شد کار اصلی امروز ایجاد ‌آرماتور ستونها و بتون ریزی فنداسیون بود . برای بستن آرماتور ستونها ابتدا آرماتورهای طولی (راسته) را با ریشه مناسب در آرماتورهای فنداسیون به صورت میلگردهای انتظار قرار می دهیم.

ریختن بتن فنداسیون که با عیار می باشد باید قبل از آرماتوربندی ستون تکمیل شود .

ریختن بتون را از فاصله مناسب انجام دادیم که سبب جابجایی آرماتورها ، قالبها و بهم خوردن دانه بندی بتن نشود .

بتن ریزی باید به صورتی انجام شود که اگر در اثر زیادی بتن ریزی فاصله لایه های بتن به صورتی بود که بتن قبلی کم آب و خشک شود باید با آب پاشی لایه قبلی را آماده گیرایی با لایه جدید کنیم . در ضمن عمل ویبره باید تا حدی انجام شود که

1-شیره بتن مقدار خیلی جزئی بالا بزند 2-آنقدر عمل ویبره انجام شود تا حبابهای هوا به طور کلی بالا بزند 3-به مدت 5 دقیقه کل حجم بتن ریزی ویبره شود .

بعد از ریختن بتن و عمل ویبره زنی تا فردا حدوداً (با مواد مضاف) بتن گیرایی اولیه را دارد .

باید توجه کرد در هنگان بتن ریزی باید سطح صافی را بوسیله ماله کشی بدست آورد تا بتوان کارهای دیگر را در سطح تراز بدست آمده انجام داد .

جلسه 5 :

بعد از ورود به کارگاه و انجام کارهای اولیه معمول .

و اطمینان از خودگیری موردنیاز در مورد بتن فنداسیون شروع به آب پاشی سطح بتن نموده باید توجه کرد بتن تازه به مدت حدود سه الی چهار روز باید آب داد و مرطوب نگه‌داری کرد .

بعد از آب پاشی کارگران و آرماتوربندها مشغول به بستن آرماتور ستونها شدند . ابتدا با اتصال‌آرماتورهای انتظار با آرماتورهای جدید بوسیله مفتول و در بعضی موارد با جوش نوبت به کارگیری خاموتها می باشد که وظیفه دارند از پیچش و کمانش آرماتورها در ستون جلوگیری کنند و همچنین باعث عدم جابجایی آرماتورهای راسته در قالب به دلیل بتن ریزی می شوند باید توجه کرد در هنگام گذاشتن خاموتها خمهایی که در خاموت وجود دارد در طول ستون باید چرخشی باشد


طبق قراری که گذاشته بودیم من به شرکت رفتم .

در شرکت کار به گونه ای است که انجام نقشه های اجرایی و محاسبات لازم جهت اجرا در دفتر فنی انجام می شد و برای اجرا به کارگاه مربوطه انتقال داده می شد .

در روزی که در شرکت بودم ساعاتی را که باید در خدمت شرکت باشم را صرف کشیدن چند Shit کوچک نقشه با CAD کردم تا بتوانم در پیشبرد کار در شرکت سهمی داشته باشم .

البته انجام دادن کار در شرکت احتیاج به حوصله زیادی دارد . در صورتیکه کار در کارگاه دلچسب تر از دفتر فنی یا شرکت می باشد (البته نظر شخصی است) .

جلسه 10 :

قرار بود امروز برای تهیه سیمان و ماسه شسته زودتر به شرکت بروم .

طبق قرار قبلی ساعت 7 صبح به شرکت رفتم و مبلغی که قرار بود بابت خرید مصالح هزینه شود را تحویل گرفتم .

خیلی زود خودم را به محل فروش مصالح در میدان سپاه رساندم و بعد از مدتی حدود 5/2 ساعت با مصالح روانه کارگاه شدم . بعد از تخلیه مصالح به دلیل کم بودن کار به سرکشی در قسمتهای مختلف پرداختم در حدود ساعت 12 بعد از ظهر به شرکت رفتم تا بقیه ساعت کاری را در آنجا بگذرانم به علت کم بودن کار بعد از انجام دادن کارهای جزئی و مرتب کردن زونکنها و صرف نهار به منزل برگشتم .




جلسه 11 :

در آغاز روز یازدهم به همراه یکی از مهندسین عالی رتبه شرکت جهت سرکشی به پروژه مربوطه رفتیم تا از پیشرفت کار از نزدیک دیدن کنیم به صلاحدید مهندس مذکور بعضی قسمتها که دارای ایراد بود و به صورت گزارش تسلیم شرکت شده بود . تخریب و تصمیم به مرمت و بازسازی آن گرفته شد . در زمانی که مهندس زارع مشغول به بازدید از قسمتهای مختلف بودند من هم از فرصت استفاده کردم و مشغول به تهیه عکسهایی از قسمتهای مختلف که تقدیم خواهد شد شدم .

پس از گذراندن مدتی نه چندان زیاد به همراه گروه بازدید کننده به شرکت برگشتیم .

البته باید ذکر کنم گذراندن دوره کارآموزی در این شرکت دسته کمی از سربازی نداشت . از آنجائیکه کارهای شرکت باید با دقت و ظرافت خاصی انجام می پذیرفت فشار مسئولین شرکت بروی مهندسین نیز بسیار دیدنی بود .

من هم که به جهت کارآموزی در خدمت شرکت بودم . از این قائله مستثنی نبودم ، اما باید اشاره کنم ، لذت انجام دادن کار را می توان در شیرینی خاتمه کار جستجو کرد . به هر حال ؛ به دستور مهندس آدینه لو برای تهیه گزارش کار روزانه روانه محل انجام کار که همان کارگاه خودمان بود شدم و بعد از ساعاتی سرکشی و سر زدن به کارگران و کارهای آنان به شرکت بازگشتیم و گزارش را تسلیم مهندس قربان پور کردم .

گزارش کاراموزی شرکت میعاد عمرانکاراموزی شرکت میعاد عمرانکارورزی شرکت میعاد عمراندانلود گزارش کارآموزی شرکت میعاد عمرانشرکت میعاد عمرانشرکتمیعادعمران

دانلود گزارش کاراموزی شرکت مینو

گزارش کاراموزی شرکت مینو

گزارش کاراموزی شرکت مینو در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت مینو در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

*******************************************

عنوان صفحه

مقدمه ............................................................................................. 1

قسمت تاسیسات برق.................................................................... 2

قسمت سیم پیچی .......................................................................... 4

گزارش فعالیتهای انجام شده در قسمت تاسیسات برق........... 5

قسمت بسته بندی بیسکویت ..................................................... 13

کنتاکتور ...................................................................................... 14

مزایای استفاده از کنتاکتورها نسبت به کلیدهای صنعتی ...... 16

اجزای تشکیل دهنده یک کنتاکتور ............................................ 17

جریانهاتی نامی کنتاکتور ........................................................ 18

جریان هفتگی ............................................................................ 19

ولتاژهای نامی کنتاکتور.......................................................... 20

ولتاژ تغذیه بوبین ................................................................... 21

قدرت قطع کنتاکتور.................................................................. 23

قطع کننده حرارتی .................................................................... 24

اصول کلی طراحی مدارهای فرمان ....................................... 29




مقدمه

شرکت صنعتی مینو یک شرکت تولید کننده محصولات غذایی می باشد که از قدمت طولانی بر خوردار است . این شرکت در ابتدا تاسیس خود محصولات کمی را تولید می کند . اما به مرور زمان محصولات ایت شرکت افزایش یافته و در حال حاضر بیش از ده نوع محصول متنوع را تولید و عرضه می کند . اینجانب به دلیل رشته تحصیلی در چار قسمت شرکت کارآموزی خود را گذراندم . ابتدا در تاسیسات برق در قسمت سیم پیچی قسمت الکترونیک و بالاخره در قسمت بسته بندی بیسکویت .





ابتدا به عمده فعالیتهای قسمت های یاد شده می پردازم :

1-قسمت تاسیسات برق :

قسمت تاسیسات برق یکی از قسمت های مهم و در عین حال ضروری برای هر شرکتی می باشد . افراد مشغول در تاسیسات همگی باید دارای دیپلم و یا فوق دیپلم برق باشند . مهم ترین کار این افراد بازرسی از پست های فشار قوی و بازدید از چاههای عمیق می باشد . به این صورت که هرروز در شیفت صبح و شب باید از پست های فشار قوی قسمتهای مختلف بسته بندی مواد غذایی بازدید کرده و آمپرهای مصرفی آنها را یادداشت کرده و به اطلاع سرپرست می رسانند .

در صورتی که هر قسمتی آمپری بیشتری و یا کمتر مصرف کند باید آزمایشات لازم را انجام دهند . بازدید از چاههای عمیق نیز به همان صورت عمل می کنند و آمپر مصرفی را یادداشت می کنند .

از دیگر فعالیتهای این قسمت می توان به کارهای خدماتی برق شامل کابل کشی کارگاهها ، نصب کولر ، تعویض موتورهای برق ، سیم کشی ساختمانها ، تعویض لامپ و ... اشاره کرد .

در واقع این قسمت یکی از قسمت هایی می باشد که باید در 24 ساعت شبانه روز همیشه در خدمت باشند تا اگر در اثر اتصال کوتاه و یا مشکلی دیگر قسمتی دچار مشکل شدند سریعاً آن مشکل را برطرف کنند .






2-قسمت سیم پیچی :

این قسمت عهده دار مسئولیت و نگهداری موتورهای سوخته را دارد . در این قسمت همه نوع موتور از قبیل موتورهای کولر ، موتورهای نوارهای بسته بندی و انواع موتورهای دیگر سیم پیچی تحویل داه می شود .

3-واحد الکترونیک :

در این واحد خدمات الکترونیکی ارائه می شود . مانند تعمیر کنتاکتور ها ، تعمیر میکروسوئیچها ، رله ها و بی متال ها .

4-قسمت بسته بندی بیسکویت :

این قسمت نیاز چندانی به نگهداری از تاسیسات برقی ندارد و کارکنان برق این قسمت بیشتر نقش نظارتی دارند تا خدماتی .






گزارش فعالیتهای انجام شده در قسمت تاسیسات برق :

اینجانب بنا به اقتضای رشته تحصیلی خود بیشتر اوقات کارآموزی خود را در این قسمت گذراندم که به اختصار توضیح می دهم .

در این واحد صبحها به همراه تنی چند از کارکنان به بازدید از پستهای فشار قوی برق رفته و پس از بازدید و سرکشی از آنها و برداشتن اطلاعات لازم به چاه عمیق رفته و عملیات لازم را انجام می دادیم . در این قسمت پس از رفتن به تونلهای زیر زمینی که محل لوله کشی آب از چاه به قسمتهای مختلف بود . به بازدید از آمپرهای و ولتمتر ها مشغول شده و یادداشت همای لازم را برداشته و به طرف قسمت روانه می شدیم . بعد از این کار بر اساس تماس های گرفته شده از سایر قسمتها برای رفع عیوب به قسمت های مورد نظر می رفتیم .

در روز اول ابتدا به قسمت کارگزینی رفته و چند لامپ مهتابی را تعویض کرده و سپس به تعویض یک پمپ آب کولر آبی اقدام نمودیم . سپس به رستوران رفته و یک موتور سه فاز را برای کولر رستوران نصب کردیم .

در این روز طریقه نصب کولر سه فاز آبی را یاد گرفتم که به این صورت بود :

ابتدا سه فاز موتوری را به سه فاز می دادیم سپس یکی از فازها را به پمپ آب و ورودی دیگر را مستقیماً به نول وصل کردیم . در روزهای دیگر نیز بیشتر وقت ما به کارهای خدماتی گذرانده می شد . کارهای خدماتی از قبیل تعویض لامپ های سوخته ، لامپ های مهتابی سوخته و یا تعویض موتور کولر های آبی سوخته .

در روز سوم برای سیم کشی به یکی از ساختمانهای مدیریت رفتیم . این ساختمان بعد از رنگ آمیزی باید به صورت روکار سیم کشی می شد . ابتدا به محل مورد نظر رفته و سپس از برآورد متراژ سیم مورد نظر و همچنین تعداد کلید پریزها و برداشتن مواد لازم به سمت محل مورد نظر رفتیم . پس از سوراخ کردن دیوار و پیچ کردن قابها درون دیوار جای کلید پریزها را مشخص کرده و علامت گذاری کردیم . سپس سیم کشی را کرده و کار به اتمام رسید . در این روز با طرز بستن و نصب چند کلید تک پل ، دو پل ، تبدیل و شاسی زنگ که قبلاً آشنا شده بودیم به صورت عملی بیشتر با آنها آشنا شدیم .

تعویض لامپهای کانال زیر زمینی آب برای لوله کشی نیز از کارهای دیگر ما بود .

بدلیل کارهای زیاد در بخش بسته بندی بیسکویت موتورهای نوار این قسمت ها زود به زود می سوختند . به همین دلیل چندین مرتبه برای تعویض موتور نوارها به این قسمت مراجعه کردیم . برای کارگرانی نیز که در کانالهای آب کار می کردند چندین تهویه سه فاز نیز نصب کردیم . در این قسمت همچنین تعمیرات لوازم مختلفی نیز انجام می گرفت از قبیل تعمیر سماور ، تعمیر حشره کش های برقی و ... .

برای قسمت بسته بندی بیسکویت نیز یک تابلوی مدار فرمان طراحی و ساخته شد که در آن برای بکار انداخاتن و یا از کار انداخاتن نوارها تعدادی کنتاکتور و فیوز تعبیه شده بود . در این تابلو برای راه اندازی کل قسمت یک کلید سه فاز تعبیه شده بود . سپس برای قسمت فر ، قسمت بسته بندی ، و نوارهای انتقال جعبه ها به انبار نیز کنتاکتور و فیوزز جداگانه ای نصب شده بود . در صورت خرابی و یااشکال در هر یک از قسمت های فوق کنتاکتور مربوط به آن قسمت قطع شده و دستگاه مورد نظر از کار می افتاد .

در روزهای آخر فعالیت بنده در قسمت تاسیات برق ، کابل کشی یک سالن بزرگ که تولید کننده کیک بود نیر در دست اجرا بود .




جریان هفتگی :

این جریان با نشان داده می شود و جریانی است که در شرایط نرمال و باهفته ای یکبار اتصال از کنتاکتها عبور کرده و تغییری در خصوصیات کنتاکتور به وجود نیاورد .



جریان شیفتی ( هشت ساعتی ) :

این جریان با I th 1 نشان داده می شود و جریانی است که در شرایط کار نرمال و با یکبار اتصال در هر هشت ساعت ( یک شیفت کاری ) اطز کنتاکتها می گذرد و تغییری در خصوصیات کنتاکتور بوجود نیاورد .

جریان کار نامی :

این جریان با I e نشان داده می شود و جریانی است که شرط استفاده از کنتاکتور را در رابطه با نوع و مقدار ولتاژ بار بیان می کند . مثلاً اگر این جریان به طور دائم از کنتاکتور عبور نماید مقدار I e برابر با I th2 خواهد بود ( I e = I th2 ) .





جریان اتصال کوتاه :

مقدار ماکزیمم جریان در لحظه اتصال کوتاه که ممکن است باعث آسیب در کنتاکتور شود به جریان اتصال کوتاه ضربه ای معروف است ( Is ) . همچنین مقدار موثر جریان اتصال کوتاه که کلید برای مدت یک ثانیه قادر به تحمل آن است جریان یک ثانیه ای یا جریان نامی زمان کم نامیده می شود و با I th ( Is) مشخص می گردد .

گزارش کاراموزی شرکت مینوکاراموزی شرکت مینوکارورزی شرکت مینودانلود گزارش کارآموزی شرکت مینوشرکت مینوشرکتمینو

دانلود گزارش کاراموزی شرکت عالی پوش روز ابهر

گزارش کاراموزی شرکت عالی پوش روز ابهر

گزارش کاراموزی شرکت عالی پوش روز ابهر در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	467 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت عالی پوش روز ابهر در 72 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : معرفی شرکت عالی پوش ابهر و فعالیتهای کامپیوتری آن 1

تاریخچه فعالیت شرکت 1

کلیات 1

فعالیت اصلی شرکت 1

مشخصات شرکت عالی پوش ابهر 1

معرفی سیستم های کامپیوتری 4

فصل دوم : شبکه و معرفی اجزای آن 7

شبکه و معرفی اجزای آن 8

مقدمه 8

اجزاء شبکه 9

ریخت شناسی شبکه 11

عملکردهای اساسی کارت شبکه 14

نصب کارت شبکه 15

کابل در شبکه 17

فیبر نوری 21

پروتکل های شبکه 23

برنامه های کمکی 31

انواع هاب 38

شبکه سری 42

سوئیچ ها 44

انواع روترها 45

وضعیت شبکه های فعلی 49

شبکه wireless چیست؟ 51







فهرست جداول

عنوان صفحه

شکل (1-1) تحویل کالا 3

شکل (2-1) یک رک نمایش داده شده 5

شکل (1-2) ریخت شناسی شبکه 11

شکل (2-2) کابل های utp 18

شکل (3-2) کانکتور 19

شکل (4-2) کابل کواکسیال 20

شکل (5-2) کارت های شبکه 21

شکل (6-2) فیبر نوری 21

شکل (7-2) اجزای پروتکل tcp/ip 28

شکل (8-2) برنامه کمکی tcp/ip 31

شکل (9-2) هاب 39

شکل (10-2) نحوه عملکرد هاب 40

انواع روتر 45

استفاده از روتر در یک شبکه lan 46

استفاده از روتر به منظور اتصال دو دفتر کار 47

شکل (11-2) سوئیچ 49

هر vanبه منزله یک شبکه جداگانه 51





تاریخچه فعالیت شرکت :

1-1– کلیات

شرکت پشمبافی عالی پوش روز در تاریخ 30/8/1380 بصورت شرکت سهامی خاص تاسیس شده و طی شماره 5330 در اداره ثبت شرکتها در استان قزوین به ثبت رسیده است که به استناد صورت جلسه مورخ 30 /10/1381 هیات مدیره شرکت مزبور و آگهی شماره 66139 اداره ثبت اسناد قزوین و شماره 20315 مورخ30 /10/1381 اداره کل ثبت اسناد و املاک استان زنجان ، محل کارخانه شرکت از قزوین به شهرستان ابهر : نورین – خیابان پرسی گاز تغییر یافته است و تحت شماره 894 در اداره ثبت شرکتها در ابهر به ثبت رسیده است.

محل دفتر مرکزی شرکت : تهران ، خیابان آفریقا ، بلوار گلشهر ، ساختمان شماره 15 طبقه 9 واحد 35 واقع است.

2-1 فعالیت اصلی شرکت :

موضوع فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه تاسیس و بکار انداختن کارخانجات ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی و تکمیل فاستونی ، تولید روکش صندلی انواع خودرو و همچنین تولید انواع منسوجات پشمی الیاف مصنوعی ، مخلوط و آنچه مربوط به صنایع نساجی و امور وابسته به آن می باشد ، فروش محصولات تولیدی کارخانجات فوق ، تاسیس شرکتهای تولیدی با مشارکت داخلی و خارجی طبق مقررات جاری کشور یا خرید کارخانجات و سهام شرکتهای موجود و اقدام به کلیه امور بازرگانی داخلی و خارجی اعم از صادرات و واردات که مربوط به امور تولید محصولات کارخانجات باشد .توسعه و تعمیر فرم کارخانجات و محصولات صنعتی دنیا ، تولید و پخش انواع محصولات تولیدی و دوخته شده و هر نوع عمل بازرگانی دیگر داخلی و خارجی که بطور مستقیم برای تحقق هدفهای شرکت یا در جهت اجرای موضوع شرکت ضرورت داشته باشد. کشت ، تولید ،تکثیر گیاهان رنگی و تولید انواع رنگهای گیاهی مناسب رنگرزی انواع منسوجات.

مشخصات شرکت عالی پوش ابهر:

شرکت عالی پوش ابهر دارای مساحتی در حدود 34 هزار متر مربع و7 هزار متر مربع بوده که شامل ساختمان های اداری-انبار(مواد اولیه-محصول) –نگهبانی و تولید و نیز دارای 90 نفر کارگر و پرسنل میباشد









پروسه تولید شرکت:

پروسه تولید شرکت به این صورت انجام می گیرد که ابتدا مواد خام اولیه از انبار مواد خام به واحد بافندگی تحویل داده می شود.در سالن بافندگی توسط دستگاه های بافندگی دوینر(DOINER) مواد اولیه تبدیل به پارچه خام می شود.پس از این مرحله پارچه خام تحویل واحد رفوگری جهت رفع عیوب پارچه شده و سپس مرحله شستشو و بعد از آن پارچه جهت رنگ آماده می شود.

پس از مرحله رنگ پارچه مجددا شستشو و تحویل واحد تکمیل جهت تکمیل و فیکس شدن می شود.

در آخرین مرحله کنترل نهایی روی پارچه صورت گرفته و پارچه ها طاقه پیچی میشوند و سپس به انبار محصول جهت ارسال به مشتری منتقل می شوند.

نرم افزار های مورد استفاده شرکت:

یکی از نرم افزارهای مورد استفاده شرکت نرم افزار پرداخت حقوق و دستمزد می باشد که توسط زبان C++ نوشته شده وتوسط جداولی در محیط EXCEL از مجموعه OFFICE 2003 ایجاد می شود.

در این نرم افزار نام کارگران و پرسنل-شماره بیمه- تعداد ساعات کاری و اضافه کاری و... وارد شده و مطابق قانون کار با فرمولهایی حقوق ها محاسبه وفیش آن به کارگران برای دریافت از بانک عامل داده می شود.

یکی دیگر از نرم افزارهای مورد استفاده شرکت نرم افزار انبار داری می باشد که این نرم افزار نیز توسط زبان C++ نوشته شده و قابل تبدیل به EXCEL برای گزارشات می باشد.

چون مواد اولیه شرکت از شرکت های گوناگونی تهیه می شودبرای هر کدام از مواد خام که وارد شرکت می شود یک گزارش تحویل از شرکت تولید کننده صادر می شود و مواد وارد انبار مواد خام می شوند و در صورت نیاز هر کدام از مواد اولیه در داخل شرکت برای تولید نیز یک برگ خروج مواد از انبار صادر شده و مواد برای قسمت در خواست کننده آن صادر می شود.

یک نمونه از گزارشات تحویل بصورت زیر است.







مقدمه

شبکه به مجموعه ای از اتصالات بین دو یا چند کامپیوتر و زبانی( Protocol) که این کامپیوترها به کمک آن با یکدیگر صحبت می کنند شبکه می گویند. وقتی که ما دو یا چند کامپیوتر را به یکدیگر متصل کنیم به گونه ای که این دو بتوانند با هم تبادل اطلاعات کنند در واقع یک شبکه ساخته ایم.

الف-استفاده از منابع مشترک (اطلاعات، نرم افزارها و سخت افزارها).

ب-به روز بودن اطلاعات.

ج-جلوگیری از افزونگی اطلاعات.

د - تبادل سریعتر و دقیقتر اطلاعات

انواع شبکه ها نیز عبارتند از:

شبکه ها از لحاظ مقیاس جغرافیایی به سه گروه Lan ، Wan و Man تقسیم بندی می شوند :
شبکه محلی LAN : که مخفف Local Area Network می باشد ، شبکه ای با سرعت بالاست که به منظور برقراری ارتباط و مبادله ی داده ها بین کامپیوترها در یک محدوده ی جغرافیایی کوچک ، مثل یک اداره ، یک ساختمان و یا یک طبقه از یک برج طراحی شده است .
شبکه گسترده یا WAN : که مخفف Width Area Network می باشد ، جهت مبادله ی اطلاعات بین فواصل بسیار دور بکار می رود . این شبکه ناحیه ی جغرافیایی وسیعی مانند کل یک کشور ، کل یک قاره را در بر می گیرد . شبکه های WAN ممکن است از خطوط استیجاری شرکت مخابرات و یا ماهواره های مخابراتی جهت مبادله ی اطلاعات استفاده کنند .
شبکه شهری یا MAN : که مخفف Area Network Metropolitan می باشد شبکه های متعددی را که در نواحی مختلف یک شهر بزرگ یا کوچک واقع شده اند را به یکدیگر مرتبط می کند





توپولوژی هیبریدی :

سیستمی که از ترکیب باس و ستاره ای پدید می آید هیبریدی نام دارد .

در این حالت برخی از مسیرهای شبکه به صورت باس و برخی دیگر بصورت ستاره ای می باشند معمول ترین طراحی از این نوع اتصال هابصورت باس و اتصال ستاره ای کامپیوترها به هاب مربوط به خودشان می باشد .

توپولوژی ستاره ای :

شبکه های متوسط و بزرگ اغلب از توپولوژی ستاره ای استفاده میکنند. در این پیکربندی از کابل و سخت افزار بیشتری استفاده میشود اما مدیریت آن آسانتر و احتمال خرابی آن کمتر است کابل مورد استفاده توپولوژی ستاره ای اترنت کابل زوج بهم تابیده بدون حفاظ است . هر کامپیوتر در پیکربندی ستاره ای به یک هاب متصل میشود یک سر کابل به کارت شبکه یک کامپیوتر متصل میشود و سر دیگر آن به هاب که نقطه اتصال مرکزی کابل کشی شبکه را نزد هم میکند متصل میشود. هاب ها به اندازه های مختلف عرضه میشوند و مدلهای پیشرفته آنها میتواند خطاهای موجود در سیگنالها را تقویت کند.آماده سازی توپولوژی ستاره ای آسان است و عیب یابی در آن آسانتر از شبکه باس است چرا که یک کابل آسیب دیده تنها به روی یک کامپیوتر تاثیر می گذارد و از طرف دیگر کابل زوج بهم تابیده معمولاً گرانتر از کواکسیال است . توپولوژی ستاره ای به کابل بسیار زیاد و یک هاب نیاز دارد . تمامی اینها منجر به بالا رفتن هزینه شبکه میشود با این تفاوت که روش بهتری است .

توپولوژی توری Mesh :

در این توپولوژی هر کامپیوتری مستقیما به کلیه کامپیوترهای شبکه ها متصل می شود. مزیت این توپولوژی آن است که هر کامپیوتر با سایر کامپیوتر ها ارتباطی مجزا دارد. بنابراین ، این توپولوژی دارای بالاترین درجه امنیت واطمینان می باشد. اگر یک کابل ارتباطی در این توپولوژی قطع شود ، شبکه همچنان فعال باقی می ماند.

از نقاط ضعف اساسی این توپولوژی آن است که از تعداد زیادی خطوط ارتباطی استفاده می کند، مخصوصا زمانیکه تعداد ایستگاه ها افزایش یابند. به همین جهت این توپولوژی از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست. برای مثال ، در یک شبکه با صد ایستگاه کاری ، ایستگاه شماره یک نیازمند به نود ونه می باشد. تعداد کابل های مورد نیاز در این توپولوژی با رابطه N(N-1)/2
محاسبه می شود که در آن N تعداد ایستگاه های شبکه می باشد.



توپولوژی درختی Tree:

این توپولوژی از یک یا چند هاب فعال یا تکرار کننده برای اتصال ایستگاه ها به یکدیگر استفاده می کند. هاب مهمترین عنصر شبکه مبتنی بر توپولوژی درختی است : زیرا کلیه ایستگاه ها را به یکدیگر متصل می کند. وظیفه هاب دریافت اطلاعات از یک ایستگاه و تکرار وتقویت آن اطلاعات وسپس ارسال آنها به ایستگاه دیگر می باشد.

کارت شبکه (Network Interface Adapter)

کارت شبکه یا NIC ، وقتی که در شیار گسترش کامپیوتر قرار می‌گیرد، وسیله‌ای است که بین کامپیوتر و شبکه‌ای که کامپیوتر جزئی از آن است، اتصال برقرار می‌نماید. هر کامپیوتر در شبکه می‌بایست یک کارت شبکه داشته باشد که به باس گسترش سیستم(System's Expansion Bus) اتصال می‌یابد و برای رسانه شبکه (کابل شبکه) به عنوان یک واسطه عمل می‌کند.

در برخی کامپیوترها، کارت شبکه با مادربورد یکی شده است، اما در بیشتر مواقع شکل یک کارت گسترش (Expansion Card) را به خود می‌گیرد که یا به ISA سیستم (Industry Standard Architecture، و یا به PCI (Peripheral Component Interconnect) متصل می‌گردد.

کارت شبکه به همراه نرم‌افزار راه اندازی (device driver) آن، مسئول اکثر کارکردهای لایه data-link و لایه فیزیکی می‌باشد. کارت‌های شبکه، بسته به نوع کابلی که پشتیبانی می‌کنند، اتصال دهنده‌های (Connectors) خاصی را می‌طلبند. (کابل شبکه از طریق یک اتصال دهنده به کارت شبکه وصل می‌شود) برخی کارت‌های شبکه بیش از یک نوع اتصال دهنده دارند که این قادر می‌سازد که آنها را به انواع مختلفی از کابلهای شبکه اتصال دهیم.





عملکردهای اساسی کارت شبکه

کارت شبکه عملکردهای گوناگونی را که برای دریافت و ارسال داده‌ها در شبکه حیاتی هستند، انجام می‌دهد که برخی از آنها عبارتند از:

1- Data encapsulation: کارت شبکه و درایور (راه‌انداز) آن، مسئول ایجاد فریم در اطراف داده تولید شده توسط لایة شبکه و آماده‌سازی آن برای انتقال هستند.

2- Signal encoding and decoding: در واقع کارت شبکه طرح کدگذاری لایه فیزیکی را پیاده می‌کند و داده‌های دودویی (binary) تولید شده توسط لایه شبکه را به سیگنال‌های الکتریکی قابل انتقال بر روی کابل شبکه تبدیل می‌نماید. همچنین سیگنال‌های دریافتی از روی کابل را برای استفاده لایه‌های بالاتر به داده‌های دودویی تبدیل می‌سازد.

3- Data transmission and reception: کارکرد اساسی کارت شبکه، تولید و انتقال سیگنال‌های متناسب در شبکه و دریافت سیگنال‌های ورودی است. طبیعت سیگنال‌ها به کابل شبکه و پروتکل لایه datalink بستگی دارد. در یک LAN فرضی، هر کامپیوتر هم بسته‌های عبوری در شبکه را دریافت می‌کند و کارت شبکه آدرس مقصد لایه datalink را بررسی می‌کند تا ببیند آیا بسته برای کامپیوتر مذکور فرستاده شده یا خیر. در صورت مثبت بودن پاسخ، کارت شبکه بسته را برای انجام پردازش توسط لایه بعدی از کامپیوتر عبور می‌دهد، در غیر اینصورت بسته را به دور می افکند.

کارت شبکه قابل نقل و انتقال (Portable Computer Network Adapters)
بسیار احتمال دارد که در شبکه ما یک کامپیوتر کیفی و قابل حمل وجود داشته باشد. گستره وسیعی از کارت شبکه‌های مناسب این کامپیوترها قابل دستیابی است.

نوعی از کارت شبکه که در کامپیوترهای کیفی استفاده می‌شود عبارتست از: کارت PCMCIA یا همان PC Card.
کارت PC در یک شیار و یا در یک جفت شیار موجود در کناره کامپیوتر کیفی جای می‌گیرد. کابل شبکه با استفاده از ابزاری به نام "dongle" به کارت PC متصل می‌شود. کارتهای PC جز ابزارهای "Plug-and-Play" هستند، و نیز می‌توان در حالیکه کامپیوتر روشن و در حال فعالیت است، آنها را نصب یا خارج نمود و پس از نصب آنها نیازی به restart کردن کامپیوتر نیست





نصب کارت شبکه

فرایند نصب کارت شبکه شامل مراحل زیر است:

* جایدهی فیزیکی کارت در کامپیوتر.

* پیکربندی (Configuring) کارت برای استفاده از منابع سخت‌افزاری مناسب.

* نصب نرم‌افزاری راه‌اندازی (device driver) کارت.

در مراحل نصب و راه‌اندازی شبکه ابتدا می‌بایست مسیر کابل‌کشی که بطور فیزیکی کامپیوترها را به یکدیگر متصل می‌کند مشخص شود. یک روش آسان ولی مؤثر در طراحی مسیر جایگیری کابل‌ها، این است که با در دست داشتن یک دفترچه یادداشت و یک مداد، از یک مکان دلخواه برای کامپیوتر به سمت مکان دیگر حرکت کنیم .

بدین شکل یک طرح کلی را از کف مکان مورد نظر خود بدست می آید؛ همینطور که پیش می‌رویم هرگونه مانعی را که می‌بایست فکری برایش کرد یادداشت می کنیم مثل دیوارها، لوله‌ها، لوازم مورد نظر،‌درخت‌ها و غیره.

اجزای پروتکل TCP/IP

پروتکل TCP/IP از مجموعه پروتکل های دیگر تشکیل شده که هر یک در لایه مربوطه، وظایف خود را انجام می دهند. پروتکل های موجود در لایه های Transport و Network دارای اهمیت بسزائی بوده و لازم است که در این بخش به معرفی آنها بپردازیم .

_ پروتکل TCP(Transmission Control Protocol) . مهمترین وظیفه پروتکل فوق اطمینان از صحت ارسال اطلاعات است . پروتکل فوق اصطلاحا" Connection-oriented نامیده می شود. علت این امر ایجاد یک ارتباط مجازی بین کامپیوترهای فرستنده و گیرنده بعد از ارسال اطلا عات است . پروتکل هائی از این نوع امکانات بیشتری را بمنظور کنترل خطاهای احتمالی در ارسال اطلاعات فراهم نموده ولی بدلیل افزایش بار عملیاتی سیستم کارائی آنان کاهش خواهد یافت . از پروتکل TCP بعنوان یک پروتکل قابل اطمینان نیز یاد می شود. علت این امر ارسال اطلاعات و کسب آگاهی لازم از گیرنده اطلاعات بمنظور اطمینان از صحت ارسال توسط فرستنده است . در صورتیکه بسته های اطلاعاتی بدرستی دراختیار فرستنده قرار نگیرند فرستنده مجددا" اقدام به ارسال اطلاعات می نماید.

_ پروتکل UDP(User Datagram Protocol) . پروتکل فوق نظیر پروتکل TCP در لایه " حمل " فعالیت می نماید. UDP بر خلاف پروتکل TCP بصورت "بدون اتصال " است . بدیهی است که سرعت پروتکل فوق نسبت به TCP سریعتر بوده ولی از بعد کنترل خطاء تضمینات لازم را ارائه نخواهد داد. بهترین جایگاه استفاده از پروتکل فوق در مواردی است که برای ارسال و دریافت اطلاعات به یک سطح بالا از اعتماد نیاز نداشته باشیم .

_ پروتکل IP(Internet Protocol) . پروتکل فوق در لایه شبکه ایفای وظیفه کرده و مهمترین مسئولیت آن دریافت و ارسال بسته های اطلاعاتی به مقاصد درست است . پروتکل فوق با استفاده آدرس های نسبت داده شده منطقی، عملیات روتینگ را انجام خواهد داد.

پروتکل های موجود در لایه Application پروتکل TCP/IP

پروتکل TCP/IP صرفا" به سه پروتکل TCP ، UDP و IP محدود نشده و در سطح لایه Application دارای مجموعه گسترده ای از سایر پروتکل ها است . پروتکل های فوق بعنوان مجموعه ابزارهائی برای مشاهده ، اشکال زدائی و اخذ اطلاعات و سایر عملیات مورد استفاده قرار می گیرند.در این بخش به معرفی برخی از این پروتکل ها خواهیم پرداخت .

_ FTP(File Transfer Protocol) . از پروتکل فوق برای تکثیر فایل های موجود بر روی یک کامیپیوتر و کامپیوتر دیگر استفاده می گردد. ویندوز ???? دارای یک برنامه خط دستوری بوده که بعنوان سرویس گیرنده ایفای وظیفه کرده و امکان ارسال و یا دریافت فایل ها را از یک سرویس دهنده FTP فراهم می کند. سرویس دهنده FTP بعنوان یک بخش مجزاء و در زمان نصب IIS ( سرویس دهنده اطلاعاتی اینترنت ) بر روی سیستم نصب خواهد شد.

_ SNMP(Simple Network Management Protocol) . از پروتکل فوق بمنظور اخذ اطلاعات آماری استفاده می گردد. یک سیستم مدیریتی درخواست خود را از یک آژانس SNMP مطرح و ماحصل عملیات کار در یک MIB(Management Information Base) ذخیره می گردد. MIB یک بانک اطلاعاتی بوده که اطلاعات مربوط به کامپیوترهای موجود در شبکه را در خود نگهداری می نماید .( مثلا" به چه میزان فضا مربوط به هارد دیسک وجود دارد)

_ پروتکل TelNet . با استفاده از پروتکل فوق کاربران قادر به log on اجرای برنامه ها و مشاهده فایل های موجود بر روی یک کامپیوتر از راه دور می باشند. ویندوز ???? دارای برنامه های سرویس دهنده و گیرنده جهت فعال نمودن و استفاده از پتانسیل فوق است .

_ SMTP(simple Mail Transfer Protocol) . از پروتکل فوق برای ارسال پیام الکترونیکی بر روی اینترنت استفاده می گردد.

_ HTTP(HyperText Transfer Protocol) . پروتکل فوق مشهورترین پروتکل در این گروه بوده و از آن برای رایج ترین سرویس اینترنت یعنی وب استفاده می گردد. با استفاده از پروتکل فوق کامپیوترها قادر به مبادله فایل ها با فرمت های متفاوت ( متن، تصاویر ،گرافیکی ، صدا ویدئو و...) خواهند بود. برای مبادله اطلاعات با استناد به پروتکل فوق می بایست ، سرویس فوق از طریق نصب سرویس دهنده وب فعال و در ادامه کاربران و استفاده کنندگان با استفاده از یک مرورگر وب قادر به استفاده از سرویس فوق خواهند بود.

_ NNTP(Network News TYransfer Protocol) . از پروتکل فوق برای مدیریت پیام های ارسالی برای گروه های خبری خصوصی و عمومی استفاده می گردد. بمنظور عملیاتی نمودن سرویس فوق می بایست سرویس دهنده NNTP برای مدیریت محل ذخیره سازی پیام های ارسالی نصب و در ادامه کاربران و سرویس گیرندگان با استفاده از برنامه ای موسوم به NewsReader از اطلاعات ذخیره شده استفاده خواهند کرد.

ویندوز 2000 Server دارای یک سرویس دهنده NNTP بهمراه IIS است . برنامه Outlook Explore 5.0 علاوه بر ارائه امکانات لازم در خصوص ارسال و دریافت پیام های الکترونیکی دارای امکانات لازم بعنوان یک NewsReader نیز است .

گزارش کاراموزی شرکت عالی پوش روز ابهرکاراموزی شرکت عالی پوش روز ابهرکارورزی شرکت عالی پوش روز ابهردانلود گزارش کارآموزی شرکت عالی پوش روز ابهرشرکت عالی پوش روز ابهرشرکتعالی پوش روزابهر

دانلود گزارش کاراموزی شرکت غله و خدمات بازرگانی

گزارش کاراموزی شرکت غله و خدمات بازرگانی

گزارش کاراموزی شرکت غله و خدمات بازرگانی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	23 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت غله و خدمات بازرگانی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه 14(سهامی خاص)

صورتهای مالی

سال مالی منتهی به 29اسفند ماه ××13



اجزای تشکیل دهنده صورتهای مالی به قرار زیر است:



عنوان

___________

1.ترازنامه.

2.صورت سود و زیان .

3.صورت گردش حساب سود (زیان) انباشته .

4.صورت سود (زیان)جامع .

5.صورت جریان وجوه نقد .

6.یادداشتهای همراه صورتهای مالی.

الف. تاریخچه فعالیت شرکت .

ب. مبنای تهیه صورتهای مالی .

ج. خلاصه اهم رویه های حسابداری.

د. یادداشت های مربوط به اقلام مندرج در صورتهای مالی و سایر اطلاعا ت مالی .



صورتهای مالی این شرکت بر اساس استاندارد های حسابداری تهیه می شود.







شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه14 (سهامی خاص)

تراز نامه

در تاریخ29اسفند ××13

دارائیها......................................................................29/12/××13





دارائیهای جاری :...........................................................ریال



موجودی نقد و بانک.......................................................×××

حسابها و اسناد دریافتی تجاری .........................................×××

سایر حسابها و اسناد دریافتی.............................................×××

پیش پرداختها.....................................................................×××

جمع دارائیهای جاری...........................................................×××



دارائیهای غیر جاری:



دارائیهای ثابت پس از کسر استهلاک ....................................×××

جمع دارائیهای غیر جاری ..................................................×××



جمع دارائیها....................................................................×××







شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه14 (سهامی خاص)

تراز نامه

در تاریخ29اسفند ××13

بدهیها و حقوق صاحبان سهام..............................................29/12/××13



بدیهای جاری :................................................................ریال

حسابهای پرداختنی تجاری.................................................×××

سایر حسابها و اسناد پرداختنی............................................×××

ذخیره مالیات..................................................................×××

جمع بدهیهای جاری.........................................................×××

بدهیهای غیر جاری:

ذخیره مزایای خدمت کارکنان.............................................×××

جمع بدهیهای غیر جاری...................................................×××

جمع بدهیها.....................................................................×××

حقوق صاحبان سهام :

سرمایه..........................................................................×××

مازاد تجدید ارزیابی.........................................................×××

سود (زیان )انباشته...........................................................×××

جمع حقوق صاحبان سهام..................................................×××





جمع حقوق صاحبان سهام و بدهیها......................................×××





صورت سود و زیان

برای سال منتهی به 29 اسفند ××13

××13

ریال

درامد حاصل از خدمات ارائه شده..................................................×××

کسر می شود :

بهای تمام شده خدمات ارائه شده ....................................................(×××)

سود ناخالص

کسر می شود ............................................................................×××

هزینه های اداری و عمومی .........................................................(×××)

سود (زیان ) خالص ...................................................................×××





گردش حساب سود (زیان ) انباشته

سود (زیان ) خالص.................................................................×××

سود انباشته در ابتدای سال .......................................................×××

تعدیلات سنواتی......................................................................×××

سود (زیان ) انباشته در پایان سال ..............................................×××



صورت سود (زیان ) جامع

سود (زیان ) خالص سال جاری................................................×××

اندوخته تجدید ارزیابی ..........................................................×××

×××






شرکت راه ماشین (سهامی خاص ) در تاریخ 25/12/70 و تحت شماره 89148 در اداره ثبت شرکت ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده و شرکت مذکور از سال 1379 تا سال 1382راکد و غیر فعال بوده و سپس با توجه به تبصره بند 2 تصویب نامه 561/13 ط مورخه 28/12/81 شورای عالی اداری و نامه شماره 22529 مورخه 29/11/82 وزیر محترم بازرگانی سازمان غله منحل و از تاریخ 1/1/83 وظایف و مسولیت های ادارات غله به شرکت های تحت پوشش شرکت بازرگانی دولتی ایران انتقال یافت . با تغیر و گسترش قلمرو فعالیت و تشکیلات اجزایی شرکت مجمع عمو می فوق العاده در تاریخ 27/12/82 تشکیل و نام شرکت به غله و خدمات بازرگانی منطقه 14تغیر یافت و در اداره ثبت شرکت ها واقع در زنجان به شماره 5463 به ثبت رسیده است . مرکز اصلی شرکت در زنجان می باشد .

2_1 فعالیت اصلی شرکت :

موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 2 اساسنامه جدید عبارت است از تهیه ،تامین توزیع و نگهداری از قبیل گندم ، ارد ، نان ، روغن ، برنج ،قند وشکر و... ایجاد و اداره سرد خانه و انبار و تجهیزات نگهداری ، ذخیره سازی (مانند انبار و سیلو و ...)و جایگاه کالا ها ی تجاری مجاز و صنایع بسته بندی ، اماده سازی کالا ، واردات کلیه ماشین الات و قطعات یدکی مربوطه به موضوع فوق و مشارکت در شرکت های موجود واردات و صادرات ، ترخیص کالاو به صورت کلی انجام تمام عملیات مجاز بازرگانی و تولیدی .



2_2_1.عمده ترین فعالیت شرکت در طول سال :

الف )توزیع برنج و قند وشکرکالا برگی و غیر کالا برگی در سطح استان .

ب) توزیع کالا بر اساس حوالجات سازمان بازرگانی استان .

ج)خرید گندم مازاد بر مصرف کشاورزاندر سطح استان .

د)توزیع گندم و ارد مورد نیاز مردم در سطح استان .

ر)نظارت بر تولید و توزیع ارد و نان در سطح استان.





شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه 14 (سهامی خاص)

یادداشت های همراه صورتهای مالی

برای سال مالی منتهی به 29/12/××13



3_1وضعیت اشتغال

متوسط نفر سال تعداد کارکنان دائم و موقت طی سال به شرح زیر بوده است .

موقت


دائم


وضعیت شاغلین

2


48


تعداد شاغلین



با توجه به افزایش فعالیت های تجاری پرسنل شرکت افزایش یافته و پرسنل مذکور شامل 10نفر شرکتی و 40 نفر پرسنل انتقالی از سازمان غله سابق می باشد .



2. مبنای تهیه صورتهای مالی

صورت های مالی اساسا بر مبنای بهای تمام شده تاریخی تهیه شده و در صورت لزوم از ارزشهای جاری استفاده می شود .



3. خلاصه اهم رویه های حسابداری :

1_3. دارائیهای ثابت :

1_1_3. دارائیهای ثابت شهود بر مبنای بهای تمام شده در حساب ها ثبت می شود مخارج بهسازی و تعمیرات اساسی که باعث افزایش قابل ملاحضه ظرفیت یا عمر دارائیهای ثابت یا در کیفیت بازدهی بهبودی اساسی انها می گردد ، به عنوان مخارج سرمایه ای محسوب و طی عمر مفید باقی مانده دارائیهای مربوط مستهلک می شود . هزینه های نگهداری و تعمیرات جزئی که به منظور حفظ یا ترمیم منافع اقتصادی مورد انتظار واحد تجاری از استاندارد عملکرد ارزیابی شده اولیه دارائی انجام می شود ، هنگام وقوع به عنوان هزینه های جاری تلقی و به حساب سود و زیان دوره منظور می گردد.









شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه 14 (سهامی خاص)

یادداشت های همراه صورتهای مالی

برای سال مالی منتهی به 29/12/××13

2_1_3. استهلاک دارایی ثابت با توجه به عمر مفید بر اوردی دارائیها ی مربوط و بادر نظر گرفتن ایین نامه استهلاکات موضوع ماده 151 قانون مالیات های مستقیم مصوب اصلاحیه بهمن ماه 1380و بر اساس نرخ و روشهای زیر محاسبه می شود .

روش استهلاک


نرخ استهلاک


دارائی

خط مستقیم


10ساله


اثاثه و منصوبات



2_3.درامدها

درامد حاصل از توزیع قند و شکر و برنج سهمیه ای بر اساس میزان صادره وتحویلی مجوزهایشرکت ها در تخصصی و بازرگانی دولتی ایران و امار و اطلاعات موجود در قسمت توزیع به محض خروج از انبار در دفاتر ثبت میگردد.

همچنین شرکت باتوجه به ادغام با اداره غله قرار دادی تحت عنوان راهبری امور گندم و ارد با شرکت بازرگانی دولت ایران منعقد نموده است که موضوع ان عبارتست از راهبری گندم واجزای عملیات مرتبط با خرید گندم شامل تخلیه، بارگیری ذخیره سازی و تبدیل گندم به ارد و فروش گندم و یا ارد متقاضیان و کنترل کیفی و کمی گندم و ارد متابق دستور العمل های ابلاغی است.

3_3. ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان .

ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان مشمول قانون کار بر اساس مصوبه هیات

مدیره شرکت بر مبنای سی روز اخرین حقوق ثابت هر یک از کارکنان برای هر سال خدمت انان محاسبهو در حساب ها منظور گردیده است . مضافا از بابت پرسنل انتقالی از سازمان غله به دلیل نا مشخص بودن وضعیت انتقال ذخیره ای محاسبه نمی گردد .




شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه 14 (سهامی خاص)



اینجانب محمود خان حمدی دانشجوی رشته حسابداری اموزشکده فنی الغدیرزنجان در تاریخ 1/3/85 دوره کاراموزی خود را در شرکت غله و خدمات بازرگانی منطقه 14شروع کرده و در تاریخ 14/5/85این دوره را به اتمام رسانده ام . در این مدت اینجانب در قسمت حسابداری مشغول بوده و در فعالیت های مربوط به امور مالی انجام داده ام . فعالیت های انجام داده به شرح ذیل می باشد .



1.بایگانی اسناد حسابداری بر اساس کدهای مر بوط به ان و به ترتیب تاریخ های مربوطه:

سند حسابداری ، برگه ای است که اطلاعات مربوط به یک یا چند رویداد مالی قبل از ثبت در دفاتر حسابداری در ان نوشته می شود سپس بر اسلاس اطلاعات مندرج در سند حسابداری ، دفاتر حسابداری تنظیم می گردند .



سند حسابداری شکل و اندازه مشخصی ندارد و در هر واحد اقتصادی با توجه به نیاز و سلیقه حسابداران ممکن است به شکل های متفاوتی تنظیم و ستون بندی شود در شرکت غله و خدمات بازرگانی نیز با توجه به نیاز این شرکت سند حسابداری طراحی و تنظیم شده است نمونه ای اغاز ان پیوست گزارش گردیده است .

گزارش کاراموزی شرکت غله و خدمات بازرگانیکاراموزی شرکت غله و خدمات بازرگانیکارورزی شرکت غله و خدمات بازرگانیدانلود گزارش کارآموزی شرکت غله و خدمات بازرگانیشرکت غله و خدمات بازرگانیشرکتغلهخدماتبازرگانی

دانلود گزارش کاراموزی شرکت مادبافت

گزارش کاراموزی شرکت مادبافت

گزارش کاراموزی شرکت مادبافت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	968 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت مادبافت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه


پیش گفتار 1

مقدمه

کلیات صنعت نساجی 3

کلیات صنعت چاپ در نساجی 5

کلیات صنعت تکمیل در نساجی 7

توضیحاتی در مورد کارخانه 15

چارت سازمانی کارخانه 16

مدیریت 17

بخش های کلی کارخانه 19

امکانات و دستگاه های حاضر در پروسه ی تولید 21

انواع پارچه، رنگ و مواد مصرفی شرکت 24

مراحل انجام عملیات تولید 25

قسمت رنگ سازی 28

قسمت شابلون سازی 28

بخش کنترل کیفیت 31

جمع بندی 32











پیش گفتار :

با سلام حضور استادان و دلسوزان رشته ی صنایع نساجی، دومین رشته نیاز انسان که از بدو تولد تا مرگ همراه انسان خواهد بود و فعالان آن که همیشه در بالا بردن معلومات و آموزش آن تلاش می کنند و از هیچ نوع کمکی که موجب بالا رفتن یکی از پایه های صنعت می گردد دریغ نمی کنند.

اینک بعد از 3 سال آموختن تجربیات عزیزان و استادان در مکان علمی و فرهنگی خود را برای ورود به عرصه ی تلاش آماده می کنیم تا جزئی از تلاش گران و کاردانان میهنمان گردیم.

با شروع این پایان، دست به قلم خواهیم برد برای نمایش دانسته های خویش و آماده سازی خود برای آینده، شاید مفید باشد برای ایران.

ضمناً از زحمات استادانی چون دکتر قرنجیک، مهندس محرابی پیرکهن، زمانی ابیانه و نیز دلسوز آفرین جناب مهندس سادگی تشکر و قدردانی به عمل می آید تا موجبات خشنودی خویش را از شغل پیامبران به دست آوردند.

این گزارش کارآموزی که در حال حاضر در مدنظر شما قرار گرفته است حاصل 40 روز کار مفید و کسب تجربه در شرکت ماد بافت می باشد که نشان دهنده ی جزئی از فعالیت ها و مسائل و مشکلات و سیستمهای مورد استفاده در این شرکت و خطوط تولید آن می باشد.

حال با بازدید این گزارش می توان تا حدی با این شرکت و جایگاه آن در صنعت معلوماتی را به دست آورد.

این شرکت که در زمینه ی صنایع نساجی فعالیت دارد در بخش چاپ و تکمیل صنایع نساجی فعالیت می کند و پارچه هایی با ارزش اقتصادی پایین با ورود به این کارخانه و اعمال مواردی چند بر روی خصوصیات آن و تغییرات اصلاحی با خروج از خط تولید دارای ارزش افزوده ای می گردند که می توان آن ها را به بازار فروش ارائه کرد.

2 ) مقدمه :

کلیات صنعت نساجی :

بشر در ابتدا برای تهیه لباس و پوشاک و محافظت از خود در مقابل سرما و‎ ‎گرما صنعت نساجی را به وجود آورد. سپس زیرانداز و روانداز خود را به یاری این صنعت ‎تهیه کرد و امروزه نه تنها انواع پوشاک و فرش و موکت را به یاری صنعت نساجی تهیه‎ ‎می‌کند بلکه برای ساخت ترمز ماشین،‌ شریانهای مصنوعی، جاده‌ها، هواپیما‌ها و‎ ‎سایت‌های فضایی به منسوجات نیاز است


در صنعت نساجی الیاف به سه دسته تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

الیاف طبیعی "Natural fibers" الیاف طبیعی شامل دو بخش الیاف نباتی و الیاف حیوانی می‌باشند.

الیاف نباتی مانند: پنبه، کتان، کنف، رامی و الیاف حیوانی مانند: پشم و ابریشم

الیاف کانی "Mineral fibres": الیاف کانی الیافی هستند که مواد اولیه آنها از کانیها بدست می‌آیند مانند الیاف شیشه‌ای و الیاف فلزی.
الیاف مصنوعی که شامل دو دسته می‌باشند: یکی الیافی که منشا طبیعی دارند ولی توسط انسان دوباره تهیه می شوند مانند ویسکوز ، استات و تری استات که هر یک ریشه سلولزی دارند. و دیگری الیاف سینتتیک یا مصنوعی که از مشتقات نفتی تولید می‌شوند مانند: نایلون ، داکرون ، ارلون یا بطور کلی پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اورتانها ، پلی اکریلونیتریل ، پلی وینیل کلراید و ... .

کلیات صنعت چاپ در نساجی :

تعریف چاپ

به تصاویر، نقوش و مطالبی که در اثر فشار به روی سطوحی مانند کاغذ ، پارچه، فلز و غیره انتقال داده شده باشند چاپ می گویند

معمولا هر نوع محصول تولیدی را براساس یک عامل دسته بندی می کنند برای مثال چینی آلات شامل تمامی تولیداتی است که ماده ی اولیه آن ها از چینی است و یا منسوجات شامل تمامی تولیداتی است که از روش بافندگی در ساخت آنها استفاده شده است . به همین ترتیب محصولات چاپی نیز به گروهی از محصولات گفته می شود که نسبت به روش تولید آنها یعنی چاپ؛ گروه بندی شده اند به عبارت دیگر در تمامی تولیدات چاپی که به این نام شناخته می شوند چاپ کردن روش تولید مشترک است
انواع تکمیل
تکمیل موقت

در این نوع تکمیل ، کالا را به منظور خاصی تحت عملیات تکمیلی قرار می‌دهند بطوری که اثر تکمیلی آن در عملیات بعدی مثل شستشو و غیره از بین می رود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای برای عملیات بافندگی و شستشوی آهار پس از خاتمه عملیات بافندگی.
تکمیل دائم

در این نوع ، اثر تکمیلی تا زمانی که پارچه حالت خود را از دست ندهد (مخصوصا در مقابل شستشو و پوشش) باقی خواهد ماند، مانند رسوب دادن رزینهای مصنوعی مثل استرها و اترهای سلولز در روی پارچه و یا کلرینه کردن کالای پشمی یا تکمیل با فرمالدئیدها.
تکمیل ثابت

در این نوع ، اثر تکمیل مادام العمر در روی کالا باقی می‌ماند و حتی بعد از اینکه پارچه حالت و ماهیت خود را به عنوان پارچه خارجی از دست بدهد، آثار تکمیل در آن باقی خواهد ماند. مانند پلیمریزه کردن بعضی از منومرهای اکریلیکی در روی زنجیرهای اصلی مولکولهای پارچه‌های سلولزی و یا پروتئینی
شستشوی کالای نساجی

عمل شستشو ، اولین عمل تکمیل مرطوب می‌باشد و به منظور بر طرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای ریسندگی ، واکسها و ناخالصیهای قابل حل در محلولهای شستشو انجام می‌گیرد. عملیات شستشو عبارتست از عمل کالا با پاک کننده‌های مناسب همراه با مواد قلیایی و یا در غیاب مواد قلیایی. در صورت استفاده از صابون برای عملیات شستشو ، احتیاج به آب نرم می‌باشد. ولی برای پاک کننده‌های مصنوعی چگونگی سختی آب اهمیت ندارد. همچنین برای اصلاح سفیدی پارچه و شفافیت رنگ الیاف آن عمل شستشو انجام می‌گیرد.
آهار زنی و آهار گیری

به منظور افزایش استحکام در برابر پارگی ، کاهش نیروی سایشی و خواباندن پرزهای سطحی الیاف نخهای تار را آهار می دهند. مواد آهاری ، ماکرومولکولهایی هستند که ممکن است بر اثر پیوند بین خود و یا با الیاف تشکیل پوششی به دو نخ دهند. آهار طبیعی عبارتند از: نشاسته ها و مشتقات آنها ، مشتقات سلولزی و (پروتئینها)). آهارهای مصنوعی عبارتند از: انواع پلی وینیل الکلها ، انواع پلی اکریلات و انواع کوپلیمراستایرین و مائیک اسید.

قبل از انجام عملیات تکمیل مرطوب لازم است آهار نخ تار پارچه با اندازه کافی بر طرف شود تا در مراحل شستشو ، سفیدگری و رنگرزی یا چاپ ، مزاحمت و نایکنواختی ایجاد نکند و در ضمن مقداری از مواد در تکمیل رنگ را به خود جذب نکند. روشهای آهارگیری عبارتند از: آهار گیری با اسید ، آهار گیری با روش تخمیر ، آهار گیری با اکسید کننده‌ها ، آهار گیری با آنزیمها.
مرسریزاسیون

یکی از عملیاتی که روی پنبه انجام می شود، عمل مرسریزه می‌باشد که شامل تماس پنبه (اعم از الیاف نخ یا پارچه) با محلول سود سوزآور و سپس شستشوی محصول در محلول رقیق اسید و سپس آب سرد به منظور خنثی کردن قلیایی و سرانجام خشک کردن محصول است. بر اثر مرسریزاسیون درخشندگی و جلای پنبه افزایش می‌یابد و ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی آن تغییرات زیادی پیدا می‌کند. معمولا پارچه‌های مرغوب پنبه‌ای پیراهنی ، رومیزی ، ملحفه‌ای و همچنین نخهای قرقره مرسریزه می‌شوند.
سفیدگری

هدف از سفیدگری ، از بین بردن رنگدانه‌ها و ناخالصیهای دیگر و در نتیجه سفید جلوه دادن الیاف می‌باشد. البته سفیدگری پنبه بسیار مهم تراز سفیدگری پشم می‌باشد، چون درصد بالایی از پشم بصورت کالای رنگی به بازار عرضه می‌شود. ولی در مقابل ، مقدار زیادی از پارچه‌های پنبه‌ای بصورت سفید و یا پارچه‌های چاپ شده با زمینه سفید مورد استفاده قرار می‌گیرد. پارچه‌های ملحفه‌ای ، رومیزی و پیراهنی نمونه‌هایی از پارچه‌های پنبه‌ای هستند که احتیاج به سفیدگری دارد.

سفیدگری پنبه بیشتر با مواد اکسید کننده مثل کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و آب اکسیژنه و مواد احیا کننده مانند هیدروسولفیت و سفیدگری پشم با اکسید کننده آب اکسیژنه همراه با آمونیاک یا سیلیکات قلیایی و مواد احیا کننده ، اکسید گوگرد و یا بی سولفیت سدیم و اسید سولفوریک و سفیدگری الیاف مصنوعی با اکسید کننده آب اکسیژنه ، کلریت سدیم و هیپوکلریت سدیم و احیا کننده ، هیدروسولفیت و در صورت لازم مواد سفید نوری به همراه سفید کننده قبلی انجام می‌گیرد.
تکمیل ضد آب و دور کننده آب

تکمیل ضد آب پارچه به دو صورت امکان پذیر می‌باشد.

پوشش کل سطح پارچه توسط مواد هیدروفوب (موادی که آب را به خود جذب نمی‌کنند) است، به نحوی که تمام منافذ پارچه مسدود گردد. این روش تکمیل ضد آب نام دارد. پارچه با کاربردهای خیمه و چادر ماشین با این روش تکمیل می‌گردد.

الف ) شابلون سازی تخت :

این قسمت شابلون های مصرفی طرح های دستگاه چاپ اسکرین را می سازد و در صورت تغییر طرح در هر زمان شابلون سازی موظف است تا شابلون جدید و موردنظر را بدست کند.

ب ) شابلون سازی روتاری :

این قسمت شابلون های مصرفی چاپ روتاری را تغذیه می کند و پیچیدگی بیشتری نسبت به شابلون سازی مسطح دارد.

در ابتدا شابلون ها در بسته هایی به صورت استوانه های 208 سانتی متری وارد کارخانه می گردد. این استوانه ها از جنس نیکل بوده که موجبات مقاومت آن را پدید می آورد. پس از خارج سازی شابلون دو سر آن حلقه هایی زده می شود تا شابلون به صورت استوانه ای گرد و صاف در بیاید. مرحله ی دوم چربی گیری می باشد که از دترجنت و صابون معمولی استفاده می شود.

و در آخر وارد خشک کن شده و در حرارت 250 درجه به مدت 90 دقیقه پخت می گردد تا مقاومتش در برابر فرورفتگی بالا رود. بعد از پخت حلقه ها از دو سر آن خارج شده تا برای مرحله ی بعدی آماده گردد.

در مرحله ی سوم لاک حساس به همراه بی کرومات سدیم به صورت 5 درصد اضافه شده و با آب مقطر ویسکوزیته ی مدنظر مواد به عمل می آید و در نهایت ماده داخل دستگاه لاک زنی قرار داده شده و استوانه نیز به دستگاه لاک زنی تغذیه می گردد ولاک به تدریج به استوانه اضافه می گردد.

در مرحله ی چهارم به وسیله ی هوای آزاد استوانه و مواد همراه آن خشک می شود.

در مرحله ی پنجم عکاسی انجام می پذیرد به طوری که فیلمهای را پورت بندی شده بر روی شابلون چسبانده شده و در داخل دستگاه برای چاپ آماده می شود. بعد از عکاسی به دو طرف شابلون حلقه زده می شود.

در مرحله ی ششم شستشوی شابلون انجام می پذیرد و بعد از شستشو عمل ظاهرسازی شابلون انجام می گیرد و شابلون خشک می شود.

در مرحله ی هفتم یکبار دیگر چربی گیری نیز انجام گرفته و دوباره به صورت کامل خشک می شود.

در مرحله ی هشتم شابلون داخل خشک کن حرارتی با دمای 250 درجه به مدت 5/1 ساعت قرار می گیرد تا اینکه لاک همراه شابلون پخت شود و به رنگ سبز دربیاید.

در مرحله ی نهم به دو سر شابلون رینگ زده می شود که این عمل بر روی دستگاه رینگ زنی انجام می پذیرد و باید در این مرحله موارد کنترلی صورت بپذیرد تا در مراحل استفاده مشکلی پیش نیاید.





12 ) بخش کنترل کیفیت :

در مهندسی و تولید صنعتی، بخش کنترل کیفیت و مهندسی کیفیت به بخشی گفته می‌شود که به درست کردن روش‌هایی مشغول است تا کارخانه بتواند به‌وسیله آن روش‌ها از مرغوبیت و مشتری‌پسند بودن کالاهای تولیدی خود مطمئن گردد. این روش‌ها و سیستم‌ها معمولاً با همکاری با دیگر رشته‌های مهندسی و بازرگانی طراحی می‌شوند.

یکسان بودن تقریبی برجسته‌کاری‌های ستون ها و دیوارهای تخت جمشید، نیایشگاه‌های مصری و یونانی و دیگر سازه‌های باستانی نشانگر اینست که موضوع کنترل کیفیت از دیرباز نزد بشر وجود داشته است.

عمده بحث کنترل کیفیت مربوط به انجام نمونه گیری از محصولات ، بازرسی آن نمونه‌ها و تعمیم نتایج به کل انباشت محصول است که بر اساس روش های آماری انجام می گیرد . از دیگر روش های مورد استفاده در کنترل کیفیت ، کنترل فرایند تولید محصول به جای کنترل محصول تهیه شده است که با استفاده از روش های آماری مانند SPC و ... انجام می گیرد. مبحث کنترل کیفیت ، جایگاه ویژه ای در مباحث نظام های جامع مدیریت کیفیت دارد.



اما به دلیل وضعیت بد اقتصادی و رکودهای جهانی و برنامه های تعدیل نیرو بخش کنترل کیفیت یکی از بخش های کم کاربرد نامیده می شود و برای کاهش هزینه های جانبی سیستم این بخش حذف می گردد.

کارخانه ی مادبافت نیز دارای بخشی به این نام بوده است و فعالیت این بخش برای کارخانه بسیار قابل توجه بوده اما به دلیل رکود موجبات حذف آن پدید آمده و در حال حاضر وظیفه ی کنترل کیفیت به وظایف سر شیفت های تولید ابلاغ گشته که این امر حرکتی بسیار اشتباه می باشد زیرا هیچ گاه یک فرد کارفرما توانایی قبول اشتباهات خویش از سوی خود نمی باشد.

گزارش کاراموزی شرکت مادبافتکاراموزی شرکت مادبافتکارورزی شرکت مادبافتدانلود گزارش کارآموزی شرکت مادبافتشرکت مادبافتشرکتمادبافت

دانلود گزارش کاراموزی شرکت تکنو زیست

گزارش کاراموزی شرکت تکنو زیست

گزارش کاراموزی شرکت تکنو زیست در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	90

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت تکنو زیست در 90 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی با مکان کار آموزی ................................................ 1

تست سیستم های تهویه مطبوع.......................................... 2

دماهای طرح متداول ............................................................. 8

الزامات هوای تازه................................................................. 11

پاکسازی هوا.......................................................................... 12

حرکت و سرعت مجاز هوا در سرمایش تبخیری ........... 13

شرایط قابل توصیه برای داخل در تابستان ..................... 16

برج های خنک کن............................................................... 21

بازرسی منظم برج خنک کن ............................................. 27

آشنایی با انوع دستگاهها و سیستم های تبخیری ......... 29

انتخاب برج خنک کن پر بازده بر مبنای رنج یا پروچ ..... 36

گرمای محسوس و نهان ................................................... 43

تاملی بر مفهوم اندازه بهینه شهر...................................... 45

سرمایش مفید و آسایش ................................................. 52

اصول تهویه مطبوع ........................................................... 56

چک لیست راه اندازی برج خنک کن............................... 58

انتخاب سیستم تهویه مطبوع .......................................... 60

کمپرسورهای تبرید ...........................................................61

کمپرسورهای مارپیچی ..................................................... 64

مزایای کمپرسورهای مارپیچی....................................... 77

آنالیز و مقایسه سیستم های تبرید ............................... 83

تصفیه آب برج خنک کن ............................................. 88





آشنایی با مکان کار آموزی :

شرکت تکنو زیست یکی از اولین شرکتهای فعال در زمینه تاسیسات به ویژه آب و فاضلاب می باشد که از نظر رده بندی پیمانکاری جز چهار شرکت اول طرف قرارداد با وزارت نیرو می باشد . در ضمن این شرکت در عرصه های دیگر مانند تهویه مطبوع و سیستم های سرمایش و گرمایش نیز فعالیت دارد.

تست سیستمهای تهویه مطبوع



سنجش دما و رطوبت

دما

هدف از ایجاد یک سیستم تهویة مطبوع در وهلة اول تغییر دما و رساندن آن به میزان دلخواه است . این حد بسته به شرایط اقلیمی و بیولوژیکی و سلیقة شخصی متفاوت و بین 15+ تا C 0 30+ در نظر گرفته می شود . در شرایط خاص ( غیر از محیط کار و زندکی ) مانند سردخانه ها یا گرمخانه ها این دما می تواند در هر بارة دیکر تغییر کند . سیستمهای تهویة مطبوع یا تغییر دما ( گرم یا سرد کردن ) و انتقال هوا از سیستم به محیط این تغییر درجه حرارت را سبب می شوند .



· تعریف

دما یک بارامتر فیزیکی است که به قدری ملموس و قابل حس می باشد که نیاز به تعریف ندارد . ولی حد یخ زدن و بخار شدن آب خالص در فشار بارومتریک سطح دریا به عنوان شاخص ارزیابی و واحد گذاری درجه حرارت به کار می رود . دما در واحد درجه سانتی کراد ، درجه فارنهایت و کلوین سنجیده می شود و جهت اندازه گیری آن روشهای کوناکونی مانند تغییر حجم ، روش مقاومتی ، ترموکوبل ، مادون قرمز و کریستالی موجود است .

همانگونه که در دماسنجهای جیوه ای و الکلی مشاهده می شود تغییر حجم جیوه یا الکل موجود در یک لولة شیشه ای مدرج قابل قرائت می باشد . به دلیل شکننده بودن ، محدودة اندازه گیری محدود و دقت ناکافی ، استفاده از این وسایل منسوخ شده است . روش مقاومتی از دقیق ترین روشهای سنجش دما است که مقاومت احساسگر با تغییر دما به صورت خطی تغییر کرده و با سنجش مقاومت الکتریکی به صورت مستقیم یا توسط مدار الکترونیکی بل ، میزان درجه حرارت قابل سنجش است . آلیازهای بلاتین یا نیکل از متداول ترین احساسگرهای درجه حرارت مقاومتی هستند ( مانند P : 100 ) که دارای محدودة اندازه کیری 100- تا C 0 600+ و دقت 2/0 + تا C 0 4/0 می باشند . ترموکوبل از دو فلز غیر همجنس تشکیل شده است که با تغییر درجه حرارت میزان تبادل الکترونی آنها در نقطه بیوند تغییر می کند . این تبادل الکترون سبب ایجاد ولتازی ( در حد میلی ولت ) قابل اندازه کیری و متناسب با درجه حرارت می شود . بسته به جنس این دو ترکیب فلزی ، نوع ترموکوبل ، حساسیت آن و در نتیجه کاربرد آن متفاوت است . از ترموکوبلها بیشتر برای سنجش دماهای بالا ( حتی تا C 0 1500 ) استفاده می شود . در سیستمهای تهویه مطبوع ترموکبل نوع آ. که از دو فلز آهن و مس – نیکل ساخته شده است بیشترین کاربرد را دارد که با دقت 4/0+ تا C 0 0/1 دما را در بازة 50- تا C 0 750+ اندازه کیری می کند . احساسکرهای مادون قرمز نسل جدیدی از ادوات سنجش دما می باشند که میزان دما را به صورت بدون تماس اندازه کیری می کنند . این روش فقط برای سنجش دمای سطوح و مواد به کار می رود و برای سنجش دمای هوا کاربرد ندارد .

آقای فرد و تینمایر که قبلاً در بخش تبرید شرکت کروشل مشغول به کار بود ، در سال 1915 یک شرکت مستقل در شیکاکو تأسیس کرد . این شرکت مشغول تولید کمبرسورهای افقی و دو مرحله ای دی اکسید کربنی شد . این شرکت بس از تحلیل بازار دی اکسیدکربن در سال 1930 تبدیل به یک بیمانکار تهویه مطبوع شد که بعدها توسط بسرانش تا سال ها اداره می شد . شرکت و لقب لیفده در اواخر قرن نوزدهم و سال های آغازین قرن بیستم به دلیل کاهش دستکاههای دی اکسیدکربنی به تولید کمبرسورهای آمونیاکی روآورد . فعالیت اصلی آنها ، تولید سیستم های آمونیاکی برای نوشابه سازی ها و دیکر کاربردهای سردخانه ای بوده است .

از سایر شرکت هایی که به ساخت ىستکاه های دی اکسید کربنی می برداختند ، می توان به شرکت کربن دیل و آمریکن کربنیک اشارد کرد .

دی اکسیدکربن – مبردایمن

شرکت کروشل در اواخر 1890 ،






شرکت های بیشرو

در سال 1897 شرکت کروشل ، برای ساخت کمبرسورهای دی اکسیدکربنی شعبه ای مستقل را در شیکاکو تأسیس کرد و نام آن را شرکت دستکاه های یخ سازی کروشل نهاد . این شرکت به تولید گمبرسور ، کندانسور ، کولر های آبی و آب نمک ، دی اکسید کربن برفشار و شیرآلات و اتصالات مربوطه می برداخت . این شرکت در سال 1942 با شرکت تبرید برانشویک ، که به تولید کمبرسورهای آمونیاکی و متعلقات آنها دمای تر محلی مؤثر را به اندازه ی یک یا دو درجه بایین بیاورند .

دامنه ی جغرافیایی ایران و امکان استفاده از سرمایش تبخیری با استفاده از آمارهای هواشناسی بویزه استفاده اؤ جداول کتاب بهنه بندی اقلیمی ایران براحتی می توان نتیجه کیری کرد که در اکثر نقاط ایران می توان از سرمایش تبخیری برای ایجاد آسایش در فضاهای داخل یا خارج استفاده کرد .


شرایط قابل توصیه برای داخل در تابستان

سلایق آسایشی بستگی به جنس ، سن ، موقعیت جغرافیایی و مدت زمان قرار گرفتن در محیط دارد . بنابراین ، زنان دماهایی حدود F 0 1 ( C 0 6/0 ) گرم تر را نسبت به مردان ترجیح م دهند .

ساکنان مناطق کویری ، گرمسیری ، و مناطق زیر استوایی دماهای نسبتاً گرم تری را ترجیح می دهند و کوه نشینان خنک تری .

افرادی که مداوماً در یک محیط قرار دارند ، F 0 1 ( C 0 6/0 ) خنک تر را نسبت به آنانی که 30 دقیقه یا کمتر در جایی ساکن می شوند ترجیح می دهند در نتیجه می بینیم که کارمندان فروشگاه ها بیشتر از خریداران هوای خنک تری را می طلبند .

از آنجا که فراهم کردن شرایط بهینه در آب و هوایی که اطلاعات نزدیک به آن منطقه ثبت شده اند بسیار گران تمام می شود . اکثر مهندسان و تهیه کنندگان دستگاه سطح آسایش را که رضایت تجاری از آن بتوان داشت درنظر می کیرند که قدری گرم تر از ایده آل در آن شرایط آب و هوایی است با این دانسته که در تمام روزهای دیکر دستگاه نصب شده رضایت را فراهم می کند .



تعدیلات برای گرمای تابشی

داده های آسایش باید برای شرایط گرمای تابشی نیز تعدیل و تنظیم کرد . زیر اندازه گیری آن مشکل است . شدت کرمای تابشی معمولاً برحسب دمای تابشی متوسط ( MRT ) اندازه گیری می شود که میانگین دمای سطح دیوارهای سقف ، کف ، شیشه ها ، بارتیشن ها و … محیط است برحسب درجه F 0 یا C 0 .

امروز اندازه گیری نیاز به دستکاه و تخصص ویزه دکران دارد . همجنین اثرات آن محل به محل متغیر است . زیرا با مربع آن ( توان 2 ) فاصله از دیوارها ، بنجره ها ، تجهیزات و سقف های کرم و حتی بین افراد به ویزه در کلاس های درس ، تئاتر ، سالن اجتماعات و فروشکاه های شلوغ فرق می کند .

اکر دستگاه های ارزان قیمت تر قابل حمل رادیومتر در دسترس باشند می توان چیز بیشتری به دست آورد و فهمید .

در ET 75 افزایش F 0 1 یا C 0 1 در MRT تقریباً قدری بیشتر از F 0 1 یا C 0 1 افزایش در درجه ET حباب خشک هواست . در عمل ، برای هر درجه که MRT از دمای حباب خشک اتاق تفاوت کند .متخصصان توصیه می کنند که دمای هوا به همان نسبت برابر تغییر می کند . اما اگر هوای اتاق به سرعت عوض شود ، مثلاً در سرمایش تبخیری مستقیم ، این تنظیمات و تعدیلات ساده تر است زیرا گردش و اغتشاش هوا به هوا بیش از یک درجه در اینجا ممکن است چند درجه MRT را جبران کند .



رطوبت های نسبی مجاز

نظریه های اولیه بر این عقیده اند که برای آسایش نیاز به 30 تا 70 درصد رطوبت است . اما تجربه های میدانی نشان داده اند که این محدوده وسیع تر است . اکثر متخصصان امروزه اعتقاد دارند که رطوبت های نسبی تا 100 درصد نیز در جایی که دمای هوا و سرعت یا حرکت هوا با خطوط دمای مؤثر همراهی دارند مجاز است . بنابراین عموماً غالب مقادیر رطوبت که همراه با دما و سرعت های مربوطة هوا باشند می تواند برای اکثر افراد آسایش به همراه آورد .

همان طور که اشاره شد ، رطوبت های ساکن در فضای بسته بالاتر از rh 70% باعث به وجود آمدن کبک و زنک در فولادحفاظت نشده می کردد . به همین شکل هوای زیاد خشک باعث خشکی مجاری تنفسی ، ترک خوردن بوست و ترک خوردن و کج شدن مبلمان جوبی و غیره می شود و تولید الکتریسیته ساکن را افزایش می دهد . بنابراین دامنه ی 20 تا 70 درصدی در عمل اتفاده می شود اگر آسایش زیاد درنظر نباشد .





نکته هایی کاربردی درموردبرج خنک کن

وظیفه ی یک برج خنک کن باز ، جذب گرما از یک فرآیند ودفع آن به فضای اتمسفر است که اساساً این دفع از راه تبخیر انجام می گیرد از آنجایی که آب شرکت کننده در فرآیند خنک سازی درمدار برج خنک کن سیر کوله می شود ، به علت تبخیر تدریجی آب ، غلظت مواد معدنی در آن افزایش می یابد وقتی که غلظت مواد معدنی به اندازه ی دو برابر مقدار اولیه شد ، گفته می شود که آب حاوی دو سیکل غلظت می باشد . هنگامی که غلظت مواد معدنی در آب به سه برابر مقدار اولیه رسید ، آنگاه دارای سه سیکل غلظت می باشد .

گزارش کاراموزی شرکت تکنو زیستکاراموزی شرکت تکنو زیستکارورزی شرکت تکنو زیستدانلود گزارش کارآموزی شرکت تکنو زیستشرکت تکنو زیستشرکتتکنوزیست

دانلود گزارش کاراموزی شرکت سیم کابل ابهر

گزارش کاراموزی شرکت سیم کابل ابهر

گزارش کاراموزی شرکت سیم کابل ابهر در 97 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	161 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	97

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت سیم کابل ابهر در 97 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول :

مقدمه ...........................

آشنایی کلی با شرکت سیم و کابل ...



فصل دوم :

برنامه ریزی .....................

مدیریت منابع انسانی..............

سازمان...........................

چارت سازمانی.....................

گروههای شغلی.....................

نظام پرداخت......................

سیستم حسابداری...................



فصل سوم :

مقایسه و تجزیه و تحلیل.............



فصل چهارم :

نتایج ...........................

پیشنهادات........................

محدودیت ها........................



مقدمه :

برای اداره هر سازمان اطلاعاتی مورد احتیاج است. یک رشته از این اطلاعات مربوط به امور مالی است که با استفاده از فنون حسابداری فراهم می آید. حسابداری همه سازمانه یکسان تنظیم نمی گردد. زیرا اطلاعات مورد نیاز موسسات متفاوت بوده و با یک روش حسابداری قابل تحصیل نمی باشد. احتیاجات مختلف سازمانها رشته های متفاوت حسابداری را بوجود آورده که به حسابداری قیمت تمام شده موسوم و در عرف سازمانهای تولیدی به حسابداری صنعتی تعبیر گردیده است.

حسابداری صنعتی نوین یکی از ابزارهای مدیریت است که تحلیل و گزارشگری اطلاعات و آمار تاریخی و پیش بینی شده را به مدیران ارائه میکند. این گزارشها و تحلیل ها، مدیریت را در توسعه امکانات بالقوه، بهبود فرصتهای موجود، برقراری کنترلهای عملیاتی جدی و در عین حال قابل انعطاف یاری میدهد و فرآیند مدیریت را از طریق ارزیابی عینی اطلاعات کسب شده، گسترش می بخشد.

اهمیت حسابداری صنعتی برای بهبود عملکرد و موفقیت هر یک از سطوح مدیریت چه در شناخت مسائل و چه در حل آنها، مورد تاکید قرار می گیرد.

اگر چه اطلاعات و آمار مورد نیاز برای انجام این دو وظیفه غالبا متفاوت است، اما انتظار می رود که سیستم حسابداری صنعتی هر دو نیاز را بر آورده سازد.

در این گزارش به برنامه ریزی و مدیریت منابع انسانی اشاره تقریبا کاملی شده است و همچنین سعی شده توضیحاتی در مورد سازمان و گروههای شغلی و نظام پرداخت و نحوه اعطاء رتبه اشاره گردد.

و یک بخش این گزارش به حسابداری صنعتی اختصاص پیدا کرده است و مواردی مانند قیمت تمام شده محصول، نحوه نگهداری مواد و کالا و نحوه خرید آن مراحل تولید و هزینه های فروش و ... در آن مطرح شده است.







آشنایی کلی با شرکت صنعتی سیم وکابل ابهر :

شرکت صنعتی سیم و کابل ابهر در کیلومتر 9 جاده ابهر – تاکستان واقع شده است. این شرکت در جهت تامین نیازهای کشور راه اندازی شده است و در سال 1371 با حضور جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید و شروع به کار کرد.

محصولات شرکت سیم و کابل برای مصارف صنعتی و برقی می باشد که از دو نوع محصول که والی به عنوان کابل با ولتاژ پایین یا Low.r و دیگری محصول با ولتاژ بالاست High.r می باشد شرکت صنعتی سیم و کابل به دلیل اهمیتی که دارد یکی از قطب های تولید کابل در خاورمیانه محسوب می شود این شرکت توانسته محصول را تولید کند که 230KV برق می تواند از آن عبور کند.

قادر به ساخت قطعات، ماشین آلات تولیدی نیز می باشد. محصول این شرکت در متر و پالایشگاه و شهرک علویه و بندر امام شرکتهای توزیع نیروی برق نیز استفاده می شود.

شرکت سیم و کابل با همه استانداردهای بین المللی تاسیس شده و در تولید محصول خود کلیه استاندارها رعات کرده است و به همین دلیل محصول این شرکت علاوه بر مصرف داخلی به خارج از کشور صادر می شود. اکنون که 14 سال از عمر این شرکت می گذرد روز به روز پر قدرت در عرصه تولید کابل کشور ظاهر می شود. این شرکت دارای 94 عضو متشکل از شرکت های تولید کننده سیم و کابل – سیم لاکی- مواد اولیه ، ماشین آلات که تعداد 66 آن جزء تولید کنندگان انواع سیم و کابل است. اعضای این صنعت با در استخدام داشتن حدود 10000 نیروی انسانی شاغل مستقیم تولیدی بالغ بر 600000 تن از ارکان اصلی صنعت کشور.

بهار 1385 دومین بهاری است که در فراق بنیانگذار فقیه مجتمع صنعتی نورین و شرکت سیم و کابل ابهر از راه می رسد. تسلی بخش غم این فقدان عظیم به ثمر رسیدن یکایک آرزوها و اهداف زنده یاد مهندس حسین کلاهی در سایه تلاش بی وقفه کارکنان دلسوز این مجموعه است. عزم راسخی که همکاران و شاگردان وفادار آن شخصیت سترگ برای تحقق و تداوم آرزوهای ایشان داشته اند موجب شده است که نه تنها خللی در روند رو به رشد شرکت سیم و کابل ابهر به عنوان یکی از پیشگامان صنعت کابل سازی همین عزیزمان به وجود نیاید، بلکه با حضور گسترده تر در اغلب پروژه های ملی همچون فازهای مختلف پروژه عظیم پارس جنوبی، پروژه های متعدد نفت ، گاز و پتروشیمی، برق های منطقه ای ، راه آهن ، مترو و ... افق های جدیدی نیز بر روی شرکت گشوده شود و روح آن بزگوار قرین آرامش گردد.

به امید روزی که شرکت صنعتی سیم و کابل ابهر با پیشرفت هر چه بیشتر در کنار دیگر شرکتهای صنعتی و تولیدی بتوانند ایران را به یکی از قطبهای صنعتی خاورمیانه و جهان تبدیل کنند.







تعریف برنامه ریزی

برنامه عبارت ازتعیین هدف کوتاه وپیش بینی راه رسیدن به آن است.درواقع برنامه،نوعی تعهد به انجام فعالیتهای معین برای تحقق هدف،به شمارآیدبرای برنامه ریزی تعاریف گوناگونی ارائه شده است باتوجه به زمینه تخصصی خودآن راتعریف کند.دراینجاچندموردازاین تعاریف ارائه می شوند:

1-برنامه ریزی عبارت است ازتعیین هدف،ویافتن یاپیش بینی کردن راه تحقق آن

2-برنامه ریزی عبارت است ازتصمیم گیری درمورداینکه چه کارهایی بایدانجام گیرد.

3-برنامه ریزی عبارت است ازتصوروطراحی وضعیت مطلوب،ویافتن وپیش بینی کردن راهها ووسایلی که نیل به آن رامیسرسازد.

4-برنامه ریزی عبارت است ازطراحی عملیات برای تغییریک شیء یاموضوع،برمبنای الگوی پیش بینی شده.

بنابراین می توان نتیجه گیری ذیل رابه منزله((اصل برنامه ریزی))درنظرگرفت:برای تحقق هدف،قبل ازاقدام به استفاده ازتوان فیزیکی وانجام کار،بایدبااقدام به برنامه ریزی،به حدکافی ازتواناییهای ذهنی استفاده شود.

اهمیت وضرورت برنامه ریزی

برنامه ریزی ازوظایف بسیارمهم مدیران است وباسایروظایف آنهانیزارتباط دارداگرنگرش مبتنی بربرنامه ریزی به سراسرزندگی افرادتسری یابد،نوعی تعهدبه عمل برمبنای تعقل وتفکرآینده نگر،وعزم راسخ براستمرارآن،برایشانایجادمی گردد.

بعلاوه،تحقق اهداف فردی وسازمانی نیزمستلزم برنامه ریزی است،به طوری که حتی برای نیل به اهدافی بسیارجزئی وزودگذر-نظیررفتن به یک مهمانی یافروش یک محصول-نیزبایدبرنامه ریزی شود.

درواقع نیازبه برنامه ریزی ازاین مساله ناشی می شودکه همه سازمانها بافعالیت درمحیطی پویا،مترصدآنندکه منابع محدودخودرابرای رفع نیازهای متنوع وروبه افزایش خودصرف

کنند.پویایی محیط ووجودتلاطم درآن،وعدم اطمینان ناشی ازتغییرات محیطی،برضرورت انکارپذیربرنامه ریزی می افزاید.

پیتردراکرمعتقداست که میان اثربخشی(تحقق اهداف وانجام کارهای درست)وکارآیی(درست انجام دادن کارها)تفاوت وجودداردهرچندکه درمراحل هدفگذاری وتحقق اهداف هردوی این مفاهیم،مدنظرقرارمی گیرند.

هدف ازبرنامه ریزی

به طورکلی،اهداف هربرنامه ریزی عبارتند از:

1-افزایش احتمال رسیدن به هدف،ازطریق تنظیم فعالیتها

2-افزایش منفعت اقتصادی ازطریق مقرون به صرفه ساختن عملیات

3-متمرکزشدن برطرق دستیابی به مقاصدواهداف،واحترازازانحراف ازمسیر

4-مهیاساختن ابزاری برای کنترل.

محاسن برنامه ریزی

مهمترین محاسن برنامه ریزی در سازمان عبارتند از :

1- تحقق اهداف سازمان ، فقط در صورت برنامه ریزی و اجرای برنامه ها ی مطلوب امکانپذیر است ،

2- برنامه ریزی به ایجاد فرصت برای اجرای تصمیم ها کمک می کند ،

3- برنامه ریزی به اجرای منظم طرحها و تحقق اهداف سازمان کمک می کند .

به گونه ای که بتوان با پیش بینی کردن اجرای منظم طرحها ضروری در آینده ، حداکثر نتیجه را بدست آورد ،

4- فقط با برنامه ریزی موثر می توان سازمان را با رشد سریع فن آوری در محیط تطبیق داد.

5- برنامه ریزی موجب تسریع رشد اقتصادی در سطح کلان می شود و به بهره وری بهینه از عوامل تولید کمک می کند ،

6- برنامه ریزی مالی و بودجه بندی ، ابزاری برای کنترل فعالیتها محسوب می شود و به مدیر کمک می کند تا فرا گرد اجرای طرحها را تحت نظر قرار دهد ،

7- برنامه ریزی به تقویت روحیه کار گروهی کمک می کند و به افزایش کا آیی سازمان
می انجامد.

رابطه برنامه ریزی بادیگروظایف مدیریت:

برنامه ریزی ازمهمترین وظایف مدیریت است.برنامه ریزی نه تنها بردیگروظایف مدیریت مهم است، بلکه بابرنامه ریزی صحیح چارچوب اجرای وظایف دیگربرای سازماندهی رهبری ونظارت نیزمشخص می شودوبدون شرح آن اجرای منطقی دیگروظایف امکانپذیر نیست،زیرامدیریت چگونه می تواند بدون داشتن طرحی درذهن خود،سازمان موثرراسازماندهی کندوچگونه می تواندبدون وجودیک ساختارسازمانی معین کارکنان مورد نیازرامشخص کند؟

چگونه می تواندسبک رهبری موثرراپیش گیردوقتی ازکم وکیف نیروی انسانی سازمان آگاهی لازم نداردوسرانجام چگونه می تواندبرفعالیتهای برنامه نظارت کند؟

سازمانهای غیررسمی ورسمی:

سازمان یاگروه رسمی:

افرادبه این منظوردرسازمان ها گردهم می آیندتاامروفعالیتهایی راکه به تنهایی ازعهده انجام آنهابرمی آیندباکمک همدیگربه پیش برند.سازمان رسمی وسیله انجام فعالیت هابه شمارمی آید.سازمان رسمی براساس اهداف ووظایف اصلی سازمان وتوانایی ها ومهارت موردنیازبه منظورانجم وظایف طراحی می گردد.سازمان رسمی درنمودارسازمان نشان داده می شود.نمودارسازمانی ارتباطات تعیین شده بین سطوح سازمانی ووظایف اساسی رانشان می دهد.ازطریق سازمان رسمی،ارتباطات بین افرادوسلسه مراتب سازمانی،حیطه نظارت وجریان گزارش دهی رسمی مشخص می گردد.بنابراین سازمان رسمی توسط ساختارواهداف وروابط توصیف شده ازسوی مدیریت مشخص می شود.

سازمان یاگروه غیررسمی:

سازمان غیررسمی نتیجه فرایندگردآوری افرادبه دورهم دریک سازمان رسمی است.باپیوستن افرادبه یکدیگروتوسعه روابط خودجوش وغیرساختاربین افراد،سازمان غیررسمی پدیدمیآیند.سازمان غیررسمی چهره دوم سازمان به شمارمی آید.سازمان غیررسمی دردل سازمان رسمی پدیدارمی شودوبدون آن نمی تواندایجادگردد.



روش های میان بر حل مساله

اگر مدیر با مساله ای مهم و مشگل مواجه شود که تصمیم گیری در مورد آن ضروری باشد ، یعنی خود به خود قابل حل نباشد ، گفته می شود که مدیر در وضعیت (( حل مساله ))قرار دارد ، بسیاری از مدیران متکی به استفاده از روشها ی میان بر حل مساله هستند .

برای مثال :

- برخی از مدیران معتقدنمد که باید از ((روشها قدیمی )) برای حل مساله استفاده کنند یعنی روشهایی را که وضعیتهایی مشابه گذشته به کار گرفته شده اند . اتخاذ نمایند .

- برخی از مدیران با استفاده از اختیارات خود ، ولی بر اساس توصیه های کارشناسان تصمیم می گیرند .

- برخی از مدیران از آنچه در فلسفه (( روش آزاد از تجربه )) نامیده می شود ، استفاده می کنند با این فرض که صحیح ترین پاسخ برای حل هر مساله یا منطقی ترین جواب هر مساله ، واضح ترین راه حل آن است )).

- هر چند که استفاده از این روشها در بعضی از موارد مفید است ، ولی ممکن است به اخذ تصمیمهای نادرست نیز بینجامد ، برای مثال شرکتی که با مشکل عدم مرغوبیت محصول مواجه شده بود ، تصمیمی روشن و منطقی اتخاذ کرد ، به این صورت که بر شدت و میزان کنترل کیفیت افزود ، ولی این تصمیم مساله را حل نکرد .

- زیرا در اثر تحقیقات بیشتر ، مشخص شد که علت کاهش مرغوبیت خرابی دستگاه تهویه و تاثیر آن بر افزایش خستگی کارکنان بود . همان طور که ملاحضه می شود در این قضیه واضحترین راه حل ، صحیح ترین راه حل مساله نبود .

نمودارسازمانی:

یکی ازاسنادی که پس ازرسمیت یافتن سازمان،تنظیم می شود،نمودارسازمانی است.

برای تهیه نمودارسازمانی ،رعایت مواردذیل توصیه می گردد:

1-برای نشان دادن واحدهای سازمانی ازکادرمستطیل استفاده شود(البته گاهی ازدایره یاسایرشکلهای هندسی نیزاستفاده می شود)

2-مهمترین واحدسازمانی رامعمولاَدربالای نمودارقرارمی دهند،به طوری که فاصله هرواحدازبالاترین واحد(که بیشترین منابع قدرت سازمانی رادراختیاردارد)معرف میزان قدرت واهمیت آن واحداست.البته درنمودارهایی که به صورت افقی یادایره ای ترسیم می شوند،شاخص تعیین کننده قدرت متفاوت است.درنمودارهای افقی ،مهمترین واحدرادرسمت راست ودرنمودارهای دایره ای،مهمترین واحدرادرمرکزقرارمی دهند.

3-خطوطی که بین واحدهای سازمانی رسم می شود،بایدنشان دهنده روابط سازمانی آنهاباشد.این خطوط نشان می دهندکه هرواحددرمقابل کدام واحدمسئول وپاسخگواست.

4-اگرخط ارتباطی میان دوواحد،فقط مبین اعمال بخشی ازقدرت باشد،آن راباخط چین(--)نشان می دهند،برای مثال اگرمعاون امورکارکنان درستادمرکزی برامورفنی واحدکارگزینی شعبه هانظارت داشته باشند،یک خط چین بین معاونت مذکوروواحدکارگزینی رسم می شودکه بیانگر اختیاراعمال نظارت فنی است.

5)اگرمتمایزساختن واحدهای صفی ازواحدهای ستادی موردنظرباشد،بایدواحدهای ستادی راکنارخط فرماندهی(سلسله مراتب سازمانی)ترسیم کرد.

سازماندهی:

سازماندهی فراگردی است که طی آن ،باتقسیم کارمیان افرادوگروههای کاری،وایجادهماهنگی میان آنها،برای کسب اهداف تلاش می شود.درابتدادرموردسازماندهی به طورکلی وبه اجمال اظهارنظرمی شد،ولی به تدریج برخی ازصاحبنظران اقدام به تشریح ساخت سازمانی کردندوجنبه هایی ازسازماندهی ،نظیرتخصص ورسمیت راموردبررسی قراردادند.

باتوجه به تعریف فوق ،فراگردسازماندهی مشتمل به سه مرحله ذیل است:

الف)طراحی وتعریف کارهاوغعالیتهای ضروری

ب)دسته بندی فعالیتهابرحسب مشاغل ومنصبهای سازمانی تعریف شده

ج)برقراری رابطه میان مشاغل ومنصبهای سازمانی ،برای کسب اهداف مشترک.

گاهی درمتون علمی مدیریت سه اصطلاح سازمان،سازماندهی،وساخت یاساختارسازمانی رابه جای یکدیگربه کارمی برند،درحالی که ساختارسازمانی حاصل فراگردسازماندهی وطراحی سازمان است ومشتمل برمجموعه روابط،مقررات وقوانینی است که حتی اگربه طورغیررسمی شکل گرفته باشند،به طوررسمی تصویب می شوندوفعالیتهای افرادبرای کسب اهداف مشترک سازمانی راشکل می دهند.هدف ازطراحی ساخت سازمانی آن است که نیروی انسانی ومنابع موجودبه گونه ای هماهنگ وترکیب شوندکه برهم نیروزایی وافزایش کارآیی منابع موجودبینجامد.درواقع سازماندهی فراگردی است که باسایرفراگردهای مدیریت تعامل داردونقش مهمی درکسب هدفهای سازمان ایفامی کند.

فراگردسازماندهی رسمی:

نظریه پردازان کلاسیک براین باوربودندکه قصوردرتعریف دقیق روابط سازمانی موجب کاهش کارآیی وبروزابهام وسردرگمی درسازمان می شود،بنابراین هرچه وظایف وفعالیتهای افرادوگروههای کاری سازمان به طوردقیق تری تعریف شوند،انجام وظایف سازمان آسانتروبهترخواهدشد.براساس این باور،تنظیم ساخت سازمان،بایدطی مراحلی معین وضمن رعایت اصولی کلی انجام می پذیرفت.طبق نظریه های کلاسیک،برای سازماندهی بایدمراحل چهارگانه ای به شرح ذیل طی شوند:

مرحله اول:تقسیم کل سازمان درقالب چندبخش عمده(تقسیم بندی افقی ).

مرحله دوم:ایجادارتباط میان سطوح سازمانی باتوجه به اختیارات آنها(تقسیم بندی عمودی)

مرحله سوم:مرتبط ساختن سلسله مراتب سازمانی (ترکیب افقی)

مرحله چهارم:جایابی برای کارکنان وتثبیت نیروها، ازطریق طی مراحل

البته درموردنحوه سازماندهی وترتیب مراحل ایجادوشکل گیری سازمان،اختلاف نظروجوددارد،به طوری که گروهی((روش سازماندهی ازپایین به بالا))وبرخی ((روش سازماندهی ازبالابه پایین))راتوصیه می کنند.برای مثال،درچهارچوب نظریه های مکتب کلاسیک((روش سازماندهی ازبالابه پایین))توصیه می شود.

تقسیم کار:

تقسیم کاریعنی تقسیم وظایف سازمانی براساس اصل تخصص بین اعضای سازمان.این اصل همان تخصصی کردن کارهاست که اقتصاددانان خصوصاَآدام اسمیت برای استفاده با صرفه نیروی کاربرای اولین بارپیشنهادکرده اند.رعایت این اصل موجب افزایش کارآیی می گردد.زیراافرادعهده داروظایف وتکالیفی می گردندکه برای انجام آن شرایط لازم برخوردارند.فایول معتقداست که اصل تقسیم کاردرکلیه فعالیتهای سازمان قابل استفاده است.دربورکراسی بایدبراساس تخصص افرادبه تقسیم منظم وظایف،تامین اختیارقانونی وتامین حقوق مناسب پرداخت وهرکس درسازمان بایدفقط درحوزه مسئولیت خودمشغول باشدودرنقش ومسئولیت دیگران دخالت نکند.بوروکراسی بااعمال تخصص گرایی این امکان رابرای فردفراهم می آوردتادرزمینه مربوط ازبالاترین سطح تجربه وتخصص برخوردارشودوتولیدنیزافزایش یابد.

گزارش کاراموزی شرکت سیم کابل ابهرکاراموزی شرکت سیم کابل ابهرکارورزی شرکت سیم کابل ابهردانلود گزارش کارآموزی شرکت سیم کابل ابهرشرکت سیم کابل ابهرشرکتسیمکابلابهر

دانلود گزارش کاراموزی شرکت راه ساختمانی،تحکیم سازه ابهر

گزارش کاراموزی شرکت راه ساختمانی،تحکیم سازه ابهر

گزارش کاراموزی شرکت راه ساختمانی، تحکیم سازه ابهر در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت راه ساختمانی- تحکیم سازه ابهر در 24 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

شرکت راه ساختمانی تحکیم سازه ابهر واقع در خیابان دکتر بهشتی پلاک 5 می باشد .

این شرکت دارای پرسنلی به شرح زیر عبارتند از : مدیر عامل شرکت جناب آقای مهندس غلامرضا خداوردی و کارمندان آقای مهندس میثم محمدی می باشد . این شرکت در زمینه راه سازی و ساختمان سازی مشغول به کار است. این شرکت در زمینه فوق موفق به اخذ گریده از سازمان مدیریت و برنامه ریزی استان زنجان می باشد این شرکت در سال 1380 به نام یارادان تاسیس و با توجه به مشکلات از قبیل اخذ گرید شرکت در سال 1384 به نام شرکت تحکیم سازه تغییر نام داد ه شد و بر این اساس دارای سابقه 5 سال در زمینه ساخت ساز می باشد سوابق اجرای شرکت عبارتند از – احداث ساختمان اداری وسرایداری مدیریت جهاد کشاورزی هیدج – و احداث محوطه اداری مدیریت مذکور – احداث سوله دانشکده معماری دانشگاه آزاد اسلامی واحد ابهر ، احداث سوله کارگاهی برق 6 دانشگاه آزاد واحد ابهر – تعمیرات اساسی مدارس ابهر عبارتند از : اندیشه ، ارشاد ، سپهر ، آیت الله خامنه ای – عفیفه خرمدره ، و شهامت روستای فلج می باشد .

بنده در این شرکت وظیفه انجام دادن کارهای عمرانی را در دو ماه اول داشته و به دلیل سردی هوا در ماه آخر به انجام کارهای اداری مشغول به کار شدم.





فصل اول

مرحله اول تهیه زمین

قطعه زمین را برای ساختمان مورد نیاز را در نظر گرفته و خریداری می شود ساختمان مذکور را از لحاظ مالکیت در اداره ثبت و اسناد املاک بررسی و مورد تایید قرار می گیرد سپس جهت مراحل بعدی ساخت و ساز ساختمان از طرف شهرداری آن شهر اقدام می شود .

مرحله دوم تهیه کروکی زمین

در شهرداری زمین مذکور را از لحاظ وضعیت شهر سازی و ابعاد دقیق زمین بررسی می گردد سپس کروکی دقیق از زمین تهیه می شود .

مرحله سوم تهیه نقشه

قطعه زمین مورد نظر از طرف شهرداری به سازمان نظام مهندسی جهت تهیه نقشه معرفی می گردد نقشه های ساختمان توسط مهندسین طراح تهیه وپس ازبررسی و تایید مهندس ناظر و تایید نهایی شهرداری و صدور پروانه ساخت جهت عملیات ساخت ساختمان آماده می شود .







فصل دوم ساخت

جهت شروع به ساخت و اقدامات مشابه ابتدا کارفرما با پیمانکارهای مربوطه اقدام به اخذ قرارداد می بندد که کارفرما آقای مهدی قربان نژاد که با شرکت تحکیم ساز به عنوان پیمانکار زیر نظر مهندس ناظر پروژه اقدام به عقد قرار داد نمود .

مرحله اول تحویل زمین از کارفرما به پیمانکار و پیاده کردن نقشه روی زمین توسط عوامل پیمانکار ابتدا بر وکف زمین را نسبت به کوچه یا معبر مشخص می شود ( که این کار قبلاً بایستی در کروکی و توسط شهرداری مشخص می شد ) بعد از مشخص شدن ابعاد دقیق زمین و معبر شروع به خاک برداری با لودر از زمین مذکور 1- برداشت خاک دج 2- رسیدن به سطح خاک

3- رسیدن به سطح صاف برای انجام عملیات قالب بندی و سپس محل دقیق ستونها روی زمین که بوسیله میلگرد 1 متری انجام می شود برای دقت بیشترو استقرار دقیق اکس ستونها در محل خود از دوربین تئودولیت استفاده شد بعد از استقرار محل ستونها ابعاد شناژها روی زمین دقیقاً ریسمان کشی و علامت گذاری شد با توجه به اینکه ساختمان مذکور دارای فنداسیون نواری است قالب بندی آن نیز به صورت نواری با سرعت زیادتری انجام شد ارتفاع قالب بندی نیز 75cm در نظر گرفته شد که به مدت 3 روز طول کشید قالب بندی را با آجر فشاری و ماسه سرندی نرم انجام شد که از این ملات به خاطر اینکه بعد از اتمام قالب بندی بتوان به راحتی آجرهای کارکرده را سالم درآورد استفاده می شود باید توجه داشت قالب بندی 22cm کار شود چون حجم بتن ریزی زیاد است قالب در برابر فشار که بتن به دیواره های قالب می آورد مقاوم باشد در این پروژه همزمان با قالب بندی آرماتوربندی نیز بر اساس نقشه های موجود بعد از خریداری میلگرد انجام شد فنداسیونها نواری در چهار سایز می باشند بر اساس میزان بار وارده و محاسبات آیین نامه زلزله و غیره میلگردها جهت های A-2 و D-2 از سایزهای بالایی استفاده شده که در حین منتاژ کلاف نواری فنداسیون جهت D و A می بایست دقت بیشتری شود همچنین به علت کسرت تعداد میلگرد بایستی فاصله های بین میلگرد ها کاملاً دقیق و با خطای بسیار کم نصب گردد تا بتن با سهولت و با کیفیت استاندارد انجام شود میلگردهای خریداری شده حتماً عاری از زنگ زدگی با رنگ و گل و غیره می باشد در صورت برخورد چنین اتفاقی حتماً باید میلگردها قبل از منتاژ توسط بروس سیمی کاملاً تمیز شده باشد . باید توجه به اینکه پروژه مذکور سازه بتنی می باشد نیاز به حجم زیاد میلگرد دارد در صورتی که میلگردهای موجود در کارگاه دچار زنگ زدگی زیادی شده باشد مثلاً پوسته داده باشد باید سند پلاست یا ماسه پاشی شود تا پوسته های زنگ زدگی از میلگرد جدا شود.

آغاز بتن ریزی ستونها

عیار بتن ستونها نیز همانند فنداسیون 350 کیلوگرم در متر مکعب باشد که مخلوط شن ( نخودی بادامی ) و ماسه ریز دانه شسته تمیز و سیمان پر نوع یک باشد ترکیب این بتن نیز توسط دستگاه بتون ریز برقی صورت می گیرد که بعد از ترکیب کامل بتن توسط فرغون تا پای ستون حمل شده و توسط بیل به داخل قالب ریخته می شود باید توجه شود که این عمل با ظرافت و دقت لازم انجام شود تا از برخورد بتن به داخل دیواره قالب و میلگردهای ستون تا حد امکان کاسته شود ( بتن در اثر برخورد با دیواره یا آرماتورها دچار دگرگونی در ترکیبات خود می شود . ) در دو سری روی هم بسته می شود و در مجموع 8 قطعه که قطعات 4 تایی پایین و بالا در محل خود بسته می شوند سپس در روز بتن ریزی یکی از قطعات بالایی برداشته می شود بتن ریزی درتراز پایین تحول از این قسمت صورت می گیرد . بعد از ریختن بتن در داخل قالب ( حدوداً 50 سانتیمتر ) بایستی بتن ویبره شود که این کار را می توان توسط دستگاه ویبره شلنگی انجام داد .شلنگ را از قسمت قالب برداشته شده به داخل بتن می بریم و عمل ویبره را انجام می دهیم . باید ویبره با دقت بالایی صورت بگیرد زیرا بتن بایستی در تمام قسمت های قالب و دور تا دور میلگرد ها را فرا گیرد . همچنین مراقب ویبره بیش از حد نیز باید باشیم .

بتن ریزی تا این سبک تا تراز نصف ستون پیش می رود و سپس مرحله بالاتر ستون پس از نصب قطعه قالب بتن ریزی می شود تا بتن ریزی به صورت کلی در ستون به پایان برسد . این کار در کلیه ستونها بایستی انجام شود که در مدت 2 روز صورت پذیرفت ( بایدتوجه شود که حد فاصل بین دو روز بتن هیچ ستونی ناقص ریخته نمی شود ) بتن ریزی کلیه ستونها که انجام شد قالبها باز شد تا برای طبقات دیگر آماده شوند . در این فاصله کلاف تیرهای اصلی سقف طبقه همکف مونتاژ می شود و تیرچه های همکف نیز باید مونتاژ و بتن ریزی آماده شوند . با ستونها بعد از باز شدن قالبها بایستی بوسیله گونی کنفی کاملاً دور تا دور آن را بسته و همواره کاملاً نمناک و خیس نگهداری شود بتن ریزی اوایل پاییز و در هوای نسبتاً گرم صورت گرفت لذا نگهداری آن و خیس نگهداشتن گونی بسیار مهم می باشد .

تیرهای اصلی بتنی طبقه اول دارای ابعاد 25*25 سانتیمتر هستند که سایز میلگردهای راسته 016 و 020 و 014 می باشند و خاموت ها نیز 020 هستند

فاصله خاموتها از همدیگر بسیار دقیق و طبق نقشه بایستی باشند فاصله ها باهم مساوی نیستند به علت نیروی خمش در دو طرف تیر فاصله خاموت ها از همدیگر کم می باشد و به علت کم شدن نیروی خمشی در وسط دهانه تیر از فاصله بیشتری برخوردار هستند . بعد از باز کردن قالبها ستونها اقدام به قالب گذاری کف تیرهای اصلی و فرعی می نماییم که این کار باید همزمان در کلیه تیرهای اصلی و فرعی اجرا شود که این قالب را توسط جکهای فلزی یا در صورت نبودن جکهای فلزی T شکل از تیرهای چوبی T شکل استفاده شود . باید توجه داشت قالب کف تیرهای فرعی و اصلی کاملاً در یک تراز قرار گیرد بعد از آن اقدام به آرماتور بندی تیرها روی قالب ها انجام می دهیم بعد از اتمام خاموت بندی تیرهای اصلی و فرعی اقدام به کشیدن تیرچه ها در داخل تیرهای اصلی انجام می دهیم و فاصله آن را توسط یک ردیف سفال که در اول تیرچه ها و انتهای تیرچه ها قرار می دهیم فاصله بین آنها تنظیم می شود بعد از آن اقدام به شمع بندی زیر تیرچه ها اقدام می کنیم باید توجه داشت چون سقف طبقه همکف می باشد باید شمع بندی ما روی خاک دستی قرار نگیرد چون فشاری که هنگام بتن ریزی روی شمع وارد می آید باعث نشست سقف می شود برای جلوگیری از این کار بهتر است با استفاده از آهن یا ورق در زیر شمع ها مانع از نشست سقف شویم بعد از آن اقدام به ریسمان کشی زیر سقف می نمایند تا اطمینان پیدا کنند که خیز منفی دارد بعد از آن اقدام به سفال چینی بین تیرچه ها می کنند لازم به ذکر است که اگر ارتفاع تیرهای اصلی و فرعی بیشتر از ضخامت سقف می باشد به اندازه نیاز قالب بندی و تیرچه روی آن قرار می گیرد به دلیل ماکسیمم بودن برش در نزدیک تکیه گاه در داخل تک تک تیرچه ها آرماتوری به عنوان اتکا با شکل خاص تعبیه می گرد که مقاومت تیرچه را در برابر برش بالا می برد

گزارش کاراموزی شرکت راه ساختمانی، تحکیم سازه ابهرکاراموزی شرکت راه ساختمانی، تحکیم سازه ابهرکارورزی شرکت راه ساختمانی، تحکیم سازه ابهردانلود گزارش کارآموزی شرکت راه ساختمانی، تحکیم سازه ابهرشرکت راه ساختمانی، تحکیم سازه ابهرشرکتراه ساختمانیتحکیم سازه ابهر

دانلود گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	51 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	47

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورین در 47 صفحه ورد قابل ویرایش

1-1 تاریخچه

شرکت تو لید کالا بازرگانی ملورین اولین تولید کننده وصادر کنند? یو نیت و صند لی دندان پزشکی در ایران است .این شرکت که بزرگترین کارخانه ی تولید صندلی دندان پزشکی در خاورمیانه به شمار می رود در سال 1370تو سط ریا ست جمهوری جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید .این در زمینی به مساحت 150متر مربع بنا شده ودارای 1700 متر مربع بنا است.



2-1 موقعیت جغرافیایی

موقعیت جغرافیایی این شرکت در نزدیکی شهر ملارد،در حدود 5 کیلومتر جاده شهریار –ملارد قرار گرفته است دفتر مر کزی شرکت در خیابان آزادی نرسیده به میدان انقلاب قرار دارد.



3-1 وضعیت مالکیت

شرکت سهامی خاص می باشد .سها مداران شرکت 7 نفر می باشند که یک مدیر تولید در کارخانه وسایر افراد در دفتر مرکزی سرپرست قسمت ها مختلف هستند ،تمامی 7 سهامدار این شرکت جزو هئیت مدیره هستند.



4-1 وضعیت پرسنل

تعداد پرسنل شرکت 45 نفر می باشدکه 30نفر در خود کارخانه و 15 نفر در دفتر مرکزی مشغول به کار هستند.از 30 نفر افرادی که در کارخانه مشغول به کار هستند .11نفر وکیل ،12 نفر دیپلم ،5نفر فوق دیپلم،2نفر لیسانس هستند .11نفر سیکل ،12نفر دیپلم در قسمت های مختلف عملیاتی و مونتاژ مشغول به کار هستند واز 5 نفر فوق دیپلم ها 2 نفر منشی خانم در دفتر مدیریت :1نفر طراح ونقشه کش ،1نفر مدیریت کنترل کیفیت اولیه ومیانی و1 نفر در قسمت انبار عهده دار کار هستند. افرادی که دارای مدرک لیسانس هستند یک نفر در قسمت کنترل کیفیت پایانی ونفر دیگر که مهندس مکانیک است ومسئول آموزش ومسئول نظارت بر قسمت طراحی ومهندسی است.



5-1)قسمت های موجود در کارخانه

1-5-1)مونتاژ برق والکترونیک 8 در این قسمت آماده سازی سیستم برقی صورت می گیرد.تمامی عملیات ها بر روی کابل ها وسیم ها صورت می گیرد تا کاملاًآماده به قسمت مونتاژبریده شود.از جمله ی این کارها تو لید منشی صندلی ،منشی یونیت ،تابلت صندلی وتابلت یونیت می باشد.تکرار کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

2-5-1) مونتا ژتابلت وبازویی:مونتاژ بازویی در سر صورت می گیرد ،1-مونتاز قسمت ثابت بازویی قسمت متحرک 3-مونتاژقسمت زیر تابلت *در این قسمت مونتاژقطعاتی صورت می گیرد که یا در خود همین قسمت عملیاتی مانند سوراخکاری یا قلاویز کاری بر روی آن انجام می شود یا قطعاتی از قسمتهای دیگر آماده شده وبعد از رنگ کاری برای مونتاژبه این قسمت می آیند.تعداد کارگر در این قسمت 2نفر می باشد.

3-5-1)مونتاژ چراغ:عملیات مونتاژبازوئی وکلگی چراغ در این قسمت است .بازوئی چراغ بعد از آماده سازی ورنگ رزی به این واحد می آید وسپس با کلگی چراغ اسمبل شده وکابل کلگی متصل می شود.قسمت کلگی چون سیم پیچیده ای دارد وهمین طور لامپ مورد استفاده وتلق آن تکنولوژی خاصی دارد از بیرون خریداری می شود .تعداد کارگر در این قسمت 1 نفر می باشد.

4-5-1)سراجی :تمامی تشک های کف- زیر سری – پشتی ودسته ی یونیت در این قسمت تولید می شود.تولید بر اساس سفارش وبسته به رنگ سفارشی انجام می گیرد.تعداد کارگر مورد نیاز 1نفر است.

5-5-1)کنترل کیفیت اولیه یا میانی:قطعات،لوازم ومواد خام خریداری شده در هنگام ورود تو سط این قسمت کنترل وبازرسی شده وبعد از تأیید به انبار منتقل می شود.کار دیگر این قسمت نظارت بر فرآیند تولید قطعات تا رسیدن به قسمت مونتاژ است.تعداد 2 نفر است.

6-5-1)کنترل کیفیت نهایی:در این قسمت قطعاتی که کار بر روی آنها به اتمام رسیده بازرسی ودر هنگام مونتاژبر روی بدنه ی اصلی یونیت نظارت بر روی تمامی قطعاتی صورت می گیرد.تعداد نظرات 1 نفر مسئول ویک نفر کارگر است .

7-5-1)تراشکاری:در این قسمت عملیات هایی مانند تراشکاری (رو تراشی،کف تراشی)،سوراخکاری و...انجام می گیرد.دستگاههائی که در این قسمت وجود دارند،2دستگاه پرس دستی ،2دستگاه فرز ستونی،1دستگاه اره لنک،1دستگاه مته ستونی و1دستگاه دریل ستونی ضربدر تعداد کارگر 6 نفر می باشد.

8-5-1)آهنگری وجوشکاری:عملیاتی همانند خم کاری ،ساختن پایه ی اصلی یونیت و...در این قسمت انجام می گیرد.تعداد کارگر 3 نفر می باشد.

9-5-1)وکیوم: در این قسمت با استفاده از ورق ABSقطعات مورد نیاز یونیت تولید می شود.فرآیند تولید.

حرارت ? نرم شده?شکل دهی ? پلیسه گیری ? نقاشی ? مونتاژتعداد کارگر 1 نفر می باشد.

دستگا ههایی که در این قسمت قرار دارند اره نواری ،فرز،دستگاه وکیوم(هر کدام 1 دستگاه).

10-5-1)نقاشی قطعاتی تا ورودی ابتدا سنگ کاری شده ،با مواد شستشو می دهند.سپس آستری زده وبتونه کاری می شوند وبعد ساب زده می شود.عملیات نقاشی با پمپ دستی صورت می گیرد.برای تثبیت رنگ دو نوع کوره وجود دارد.1کوره ی آهن وآلومینیوم با درجه حرارت 150تا 200درجه سانتیگراد.2 کوره ی ABSبا درجه حرارت 70تا80درجه سانتیگراد ،تعداد کارگر 3 نفر ،همراه با یک نفر سر پرست.

11-5-1)ریخته گری:عملیات ریخته گری در این قسمت به صورت سنتی است .قالب های مورد نیاز را با ماسه درست می کنند.تعداد کارگر 2 نفر می باشد.

12-5-1)انبار:قطعات ورودی بعد از تأئید به این قسمت آورده شده ،کد می خورند وسپس لیست گیری شده وبه تعداد صندلی تولیدی در این ماه به واحدهای دیگر قطعات توزیع می شود.تعداد1 کارگرویک نفر سر پرست.

14-5-1)خط تولید :تمامی قطعات تولیدی برای مونتاژ بر روی بدنه ی اصلی به این قسمت می آیند.1 نفر برق کار در این قسمت وظیفه مونتاژ سیستم برقی وموتور را دارد وبقیه به ترتیب خط تولید از پایه شروع به مونتاژکرده- بدنه ی اصلی- تابلت وبازوئی ها - آزمایش- بسته بندی می شود.تعداد کارگر در این قسمت 4 نفر می باشد.

15-5-1)مدیریت:1نفر مدیر و2نفر منشی در این قسمت مشغول به کار هستند.

16-5-1)طراحی ومهندسی :وظیفه ی تهیه ی نقشه قطعات تولیدی وسفارشی بر عهده ی این قسمت است.تعداد 2 نفر مسئول دارد.



پایه کراشوار:

ابتدا میلگرد 45 و50 تفلون از بیرون خریداری شده وبه انبار حمل می گردد که در صورت تأئید کنترل کیفیت اولیه در انبار نگهداری می شوند.

میلگرد تفلون از انبار به قسمت تراشکاری حمل می شوند.میلگردها توسط اره لنگ به قطعات 87 میلی متر بریده می شوند ودر پالت ها گذاشته شده تا به کنار دستگاه تراش چینی حمل گردند.توسط دستگاه ابتدا کف تراشی شده تا به اندازه ای 85 میلی متر در آیند .یعنی از هر دو سطح 1میلی متر براده برداری می شود.سپس به اندازه ی 70 میلی متر از یک لبه به عمق 14 میلی متر براده برداری صورت می گیرد .بعد از این مرحله اگر به قطعه از کنار نگاه کنیم شبیه به تی انگلیسی (T)شده است.

بعد از پایان مرحله تراشکاری قطعه بازرسی شده واندازه های آن توسط کولیس چک می شود ودر صورت تأئید در پالت گذاشته شده وبه کنار دستگاه دریل ستونی حمل می گردد تا عملیات سوراخکاری انجام گیرد.

این دستگاه ابتدا سوراخ به قطر 34 میلی متر وبه طول کل قعه می زند وداخل قطعه را کاملاًسوراخ می کند.سپس سر سوراخ در لبه های کناری قطعه که تراش نخورده اند به اندازه ی زده می شودکه این سوراخ ها برای اتصال به تسمه داخل کراشور است.

دو سوراخ دیگر درست در لبه ی کناری سوراخ مرکزی قطعه زده می شود که اندازه های آن است .در آخر یک سوراخ در فاصله ی 50/6 میلی متر از لبه ی پائینی وقسمت تراشیده شده زده می شود که قطر آن 6میلی متر بوده وبه سوراخ مرکزی وصل می شود.

در پایان عملیات سوراخکاری که توسط همان دستگاه عملیات قلاویز کاری سر سوراخی که در لبه ی کناری قطعه وبرای اتصال به تسمه زده شده بودند صورت می گیرد.

بعد از اینکه این عملیات ها به اتمام رسید بازرس نهایی صورت گرفته ودر صورت تأئید قطعه یا به انبار حمل می شود ویا به خط مونتاژ برده می شوند.



تسمه داخل کراشور:

ابتدا خرید تسمه در اندازه ی فابریک وخرید پولک در اندازه ی وحمل به قسمت انبار تا توسط کنترل کیفیت اولیه تأئید وانبار شوند.سپس تسمه به قسمت تراشکاری حمل شده تا توسط دستگاه برش اره آتشی برشکاری شود،اندازه های برشکاری بر اساس نقشه می باشد که در اختیار تراشکاری قرار می گیرد.سپس عملیات پلیسه گیری صورت می گیرد.

در عملیات پلیسه گیری با فرز دستی پلیسه گیری صورت گرفته واطراف بریده شده ی تسمه از حالت تیز بودن وزائده داشتن در می آید ودر آخر بازرسی صورت می گیرد تا تسمه هیچ گونه ایرادی نداشته باشد ومطابق نقشه باشد.

در مرحله ی بعد پولک به قسمت تراشکاری حمل می شود تا توسط دستگاه تراش چینی تراشکاری شده ومطابق نقشه ی داده شده به قسمت تراشکاری باشد .بعد از عملیات تراش کاری بازرسی صورت می گیرد تا قطعه تأئیدگردد.

مرحله ی بعد مرحله ی مونتاژجوش پولک به تسمه می باشد .در این مرحله دو قطعه به هم جوشکاری می شوند تا تسمه بصورت کامل در آید.بعد از جوشکاری توسط دستگاه فرز دستی نقاط جوشکاری شده وتراشکاری شده ی پولک سنگ کاری وپلیسه گیری می شود تا قطعه یک دست شود وهیچ گونه ایرادی نداشته باشد.بعد از پلیسه گیری نوبت سوراخکاری است.

گزارش کاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورینکاراموزی شرکت تولید بازرگانی ملورینکارورزی شرکت تولید بازرگانی ملوریندانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید بازرگانی ملورینشرکت تولید بازرگانی ملورینشرکتتولیدبازرگانیملورین

دانلود گزارش کاراموزی شرکت سهامی سپیدنت

گزارش کاراموزی شرکت سهامی سپیدنت

گزارش کاراموزی شرکت سهامی سپیدنت در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	62 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	85

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت سهامی سپیدنت در 85 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

تشکر و قدردانی 4

تقدیمی به : 5

مقدمه 7

تاریخچه 11

تاریخچه اینترنت در ایران 15

ابزار مورد نیاز جهت استفاده از اینترنت 17

مودم چیست ؟ 18

خدمات اینترنت 19

پست الکترونیکی 19

مثال هایی از حوزه های مختلف سطح بالای جغرافیایی 22

مثال هایی از حوزه های سطح بالای سازمانی 22

آشنایی با سایت های مهم در اینترنت 23

1. سایت یاهو ( Yahoo ) 23

2. سایت گوگل (Google ) 23

3. سایت ابای ( Ebay ) 24

4. سایت آمازون( Amazon ) 24

معرفی تعدادی مراکز مالی 25

تهیه نرم افزار 26

گپ زنی در اینترنت 26

بحث و گفتگوی گروه های تخصصی 28

تجارت الکترونیک 29

تاریخچه تجارت الکترونیک 29

تعریف تجارت الکترونیک 31

مزایا و معایب تجارت الکترونیک 33

بسترهای لازم برای تجارت الکترونیک 35

تجارت الکترونیک در ایران 35

آشنایی با بازاریابی از طریق اینترنت 38

تلفن اینترنتی 39

مزایای مکالمه تلفنی اینترنتی برای کار 39

مزایای استفاده از voip 40

مزایا و معایب ارتباطات اینترنتی 43

اساسنامه 45

اساسنامه محل کارآموزی 47

اساسنامه شرکت سپید نت ( سهامی خاص ) 47

ثبت شرکت ها 52

شرکت های سهامی 55

کلیات 55

تعریف شرکت 56

میزان سرمایه 57

انواع شرکت های سهامی 58

نحوه تاسیس شرکت های سهامی خاص 58

محدودیت های شرکت سهامی خاص 59

مدارک مورد نیاز جهت ثبت شرکت سهامی خاص 60

مدیریت 61

مهارت های مدیران 62

وظایف مدیریت 63

نقش های مدیر 65

نقش های ارتباطی 65

نقش های اطلاعاتی 66

نقش های تصمیم گیری 67

اصول و روش های حسابداری 69

اصل بهای تمام شده 69

تعریف وجه نقد 73

تنخواه گردان 74

حسابداری تنخواه گردان 75

صندوق 76

حساب بانک 77

انواع دفاتر تجاری 79

الف ) دفتر روزنامه 80

ب ) دفتر کل 82

ج) دفتر دارایی 83

د) دفتر کپیه 84

صورت های مالی 85

نمونه ترازنامه 86

نمونه صورت حساب سود و زیان 89

نتیجه گیری 95






مقدمه

از همان زمانی که انسان از زندگی انفرادی دست کشید و به زندگا اجتماعی روی آورد و تبادلات و معاملات آغاز شد ، نیاز به یک سری محاسبات و شمارش ها به وجود آمد . نخستین وسیله ای که انسان برای محاسبه و شمارش در دست داشت ، انگشتان دست بود . با گسترش جوامع و پیچیده تر شدن مناسبات و دادوستدها کم کم اشیا جایگزین انگشتان دست شدند . بشر هزاران سال سعی کرد تا روش ساده ای جهت محاسبات پیدا کند و مهم ترین تحول در این زمینه اختراع چرتکه بود که آن را به چینیان نسبت می دهند و قدمت آن به بیش از دو هزار سال قبل از میلاد برمی گردد . با اختراع چرتکه در حقیقت داده پردازی از حالت دستی محض به همراهی با وسایل جانبی مکانیکی تبدیل گردید .

لایبنیز ریاضی دان آلمانی از نخستین کسانی است که در ساختن یک دستگاه خودکار محاسبه کوشش کرد ، او که به پدر حسابدارش در تنظیم حسابها کمک می کرد از زمانی که برای محاسبات صرف می کرد ، ناراحت بود ، به همین علت تلاش غراوانی ئر ساخت این ماسین کرد ولی در نهایت موفق به انجام این کار نشد .

در گذشته دستگاه های مختلف مکانیکی ساده ای نظیر چرتکه ساخته می شدند که در برخی موارد به عنوان « کامپیوترهای آنالوگ » نام برده می شود . چرا که بر خلاف کامپیوتر های رقمی ، اعداد را نه به صورت اعداد بر پایه دو بلکه به صورت کمیت های فیزیکی متناظر با اعداد نمایش مب دادند .

نهایتا ً نخستین ماشین جمع زن مکانیکی که اعداد را بر پایه دو نمایش می داد در سال 1642 توسط دانشمند فرانسوی به نام بلز پاسکال ساخته شد .

چیزی که امروزه از آن به عنوان کامپیوتر یاد می شود در گذشته به عنوان کامپیوترهای رقمی ( دیجیتال ) یاد می شد تا آنها را از انواع کامپیوترهای آنالوگ جدا سازد .

ایده چالز بابج بود که مبنای ساخت کامپیوترهای امروزی شد . که او را به عنوان پدر کامپیوتر می شناسند . او یکی از اولین ماشین های محاسبه مکانیکی را که به آن ماشین تحلیلی گفته می شد ، طراحی نمود ، اما بخاطر مشکلات فنی مورد استفاده قرار نگرفت . ولی در نهایت نخستین ماشین الکترونیکی یا کامپیوتر در سال 1944 ساخته شد . در این کامپیوتر از لامپ خلاء به عنوان اصلی ترین مولفه الکترونیکی استفاده شد . دو سال بعد کامپیوتر عظیمی بنام «ایناک» توسط دانشمند مجارستانی بنام جان ون نیومان ساخته شد .

یکی از کاربردهای مهم کامپیوتر در عصر حاضر اینترنت است . با توجه به اهمیت ارتباطات و اطلاعات در عصر حاضر که به عصر انفجار اطلاعات موسوم شده است ، ابزارهایی که امکان اطلاع رسانی و برقراری ارتباط میان افراد مختلف را در سراسر جهان فراهم می کنند ، اهمیت فراوانی پیدا کرده اند و نیاز به نظام های ارتباطی است که بتواند بهمن عظیمی از اطلاعات را تحت کنترل موثر قرار داده و شانه انسان را از زیر بار آن خالی کرده و برای خلاقیت در کار به او دقت و امکان تلاش بیشتر دهد . بدین ترتیب دیگر پژوهشگر ناگذیر نیست وقت زیادی را صرف جستجوی اثری کند که به آن نیاز دارد یا کتابخانه اش را زیرو رو کند ، برگه های فهرست کتابخانه های مختلف را ورق بزند ، تلفنی یا حضوری از متخصصان مختلف بپرسد .

با استفاده از یک رایانه ، یک مودم و یک خط تلفن قادر خواهد بود به اینترنت، بزرگ ترین شبکه اطلاع رسانی جهان متصل شود . بدین سان انبار عظیمی از نرم افزارها و حجم عظیمی از اطلاعات اعم از کتاب ها ، مجلات ، تحقیقات و یا جدیدترین مقالات در زمینه های مختلف در دسترس قرار خواهد گرفت . اینترنت در سرتاسر جهان به صدها میلیون کاربر اجازه می دهد تا با هم به تبادل نظر پرداخته و از نظرات یکدیگر آگاه شوند. از طریق اینترنت می توان با افراد بیشماری از کشورها و فرهنگ های مختلف، که داوطلبانه با یکدیگر همکاری کرده و حاصل تلاش ها و دستاوردهای خود را از طریق این شبکه در اختیار دیگران قرار می دهند ، آشنا شد . در واقع تمامی اطلاعات موجود در اینترنت ، حاصل کوشش افرادی است که در ابتدا ایده خود را توسعه داده و پدیده جدیدی خلق کردند ، و سپس آن را از طریق این شبکه به جامعه انسانی در سراسر جهان ارائه نمودند . بنابراین اتصال به شبکه اینترنت، به معنای برقرار کردن پیوند با جریان پویا و بالنده علم جهان می باشد . در واقع اینترنت از تعداد بیشماری شبکه های کوچک و بزرگ که حاوی اطلاعات متنوع و گوناگونی می باشند ، تشکیل می شود . یک فرد متصل به شبکه اینترنت تنها نظاره گر اینترنت نمی باشد ، بلکه خود نیز جزیی از اینترنت است و می تواند با آن تبادل اطلاعات نماید .



مودم چیست ؟

مودم وسیله ای است که از یک طرف معمولا ً به کامپیوترهای شخصی و از طرف دیگر به خط تلفن وصل شده و امکان ارسال داده های موجود در رایانه را از طریق خط تلفن فراهم می آورد . کار مودم در حقیقت تبدیل علائم رایانه ای به سیگنال های تلفنی می باشد که بدین ترتیب ارتباط بین دو رایانه را از طریق خط تلفن ممکن می سازد .

به طور کلی مودم ها دارای دو نوع کلی می باشند :

الف ) مودم های داخلی که به صورت یک کارت الکترونیکی مانند کارت صدا و کارت گرافیکی در یکی از شیارهای خالی مادربرد نصب می شود .

ب) مودم های خارجی که به صورت یک جعبه کوجک مجزا هستند و با یک کابل از بیرون کیس به ان وصل می شوند .

مودم های داخلی نسبت به مودم های خارجی ارزان تر هستند . مودم های خارجی به راحتی قابل استفاده بر روی رایانه های دیگر می باشند . در حالی که جابجایی مودم های داخلی به راحتی انجام نمی گیرد .


خدمات اینترنت

کاربردهای فراوان و متنوع اینترنت موجب استقبال گسترده عموم مردم از این شبکه عظیم شده است . این کاربرد ها بسیار زیاد و در زمینه های مختلف می باشد. عمده ترین این خدمات عبارتند از :
پست الکترونیکی

استفاده از سرویس پست الکترونیکی یکی از کاربردهای عمومی و مفید اینترنت می باشد . این سرویس ابزار فوق العاده ای برای ارسال و دریافت پیام از طریق اینترنت می باشد .

ایمیل یا پست الکترونیکی نوعی پیام متنی است که باعث انتقال نامه ها و سایر مدارک از رایانه ای به رایانه دیگر از طرق شبکه ارتباطات دوربرد می گردد. در تعریفی دیگر پست الکترونیکی عبارت از تبادل پیام های متنی و فایل های رایانه ای از طریق شبکه ارتباطی مانند پست محلی یا اینترنت است که اغلب میان رایانه و پایانه صورت می گیرد و معمولا ً شامل پیام های خصوصی است که به صورت الکترونیکی میان رایانه ها

یا به وسیله اتصال به شبکه اینترنت یا از طریق خطوط تلفنی فرستاده می شود تا بر روی شبکه اینترنتی ذخیره گردد تا گیرنده آنها را دریافت کند.

پست الکترونیکی یکی از خدمات مهم اینترنت است که شباهت زیادی به خدمات پست معمولی دارد و در واقع ارتباط غیر هم زمان را برای افراد پدید می آورد ،

و در عرصه ارتباطات توجه روز افزونی به آن می گردد . امروزه استفاده از اینترنت و پست الکترونیکی در کتابخانه ها بسیار متداول شده و بسیاری از خدمات و کارکردهای کتابخانه ها از جمله خدمات مرجع را متاثر ساخته است. این فرآیند همانند پست معمولی عمل می کند با این تفاوت که بجای نظام پستی معمولی ، از نظام رایانه ای استفاده می شود ، و به جای کاغذ بیت ها و بایت ها اطلاعات را جابجا می کنند . استفاده از این پست آسان است و فرستادن پیام به هر نقطه ای از دنیا چند دقیقه بیشتر طول نمی کشد ، و لزومی به خرید تمبرو پاکت و کاغذ نیست ؛ و مهم تر آن که عکس و سند و کاغذ نیز می وان از طریق پست الکترونیکی ارسال کرد.

پست الکترونیکی نخستین بار در سال 1971 به شکل ابتدایی توسط یکی از مهندسان رایانه به نام « ری تاملینسون » مطرح شد . وی نظامی را ابداع کرد که به همکارانش امکان می داد پیام هایی را برای یکدیگر بفرستند ؛آنچه تاملینسون ابداع کرد به سرعت مورد استفاده قرار گرفت و مهندسان دریافتند که می توانند پس از اختراع تلفن دگرگونی بزرگی در ارتباطات به وجود آورند . چند سال بعد ، میلیون ها نفر از مردم شروع به استفاده از پست الکترونیکی به جای تماس های تلفنی ، دورنگار و نامه کردند . از آن پس استفاده از پست الکترونیکی به سبب مزایای بسیار به طور گسترده ای رشد یافت .این مزایا عبارتند از : امکان ذخیره یا دستکاری پیام ، سرعت بالای ارسال پیام ، هزینه ناچیز ارسال پیام ، حذف نسخه برداری و استفاده از کاغذ و هم چنین حذف محدودیت های زمانی و جغرافیایی و بسیاری از مزایای دیگر .

کلیه کاربرانی که در سراسر دنیا به این شبکه متصلند ، دارای آدرس پست الکترونیکی خاص خویشند و این آدرس معرف آن کاربر ، به کلیه کاربران اینترنت در سراسر جهان خواهد بود . این آدرس از دو قسمت تشکیل می شود که توسط یک علامت @ - به معنی "در" یا "at" – از هم جدا می شوند .

گزارش کاراموزی شرکت سهامی سپیدنتکاراموزی شرکت سهامی سپیدنتکارورزی شرکت سهامی سپیدنتدانلود گزارش کارآموزی شرکت سهامی سپیدنتشرکت سهامی سپیدنتشرکتسهامیسپیدنت

دانلود گزارش کاراموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایران

گزارش کاراموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایران

گزارش کاراموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایران در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	74 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایران در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

قانون تشکیل شرکت پست 1

مرکز تحقیقات پست 5

پست مالی 6

طرح مقدماتی مکانیزاسیون پست مالی 10

جایگاه پست در اقتصاد ایران 12

مقدمه ای بر شناخت پست 13

جایگاه اجتماعی پست 14

بررسی تفصیلی پست بین الملل ایران 18

بررسی ساختار اجتماعی اقتصادی پست 20

بررسی پست موازی 21

شاخص توسعه یافتگی پست 24

پست و توسعه 27

بحران در ساختار کنونی پست 28

مزایا و محدودیتها 38

نتیجه گیری 42


عنوان قانون تشکیل شرکت پست جمهوری اسلامی ایران

اداره پست آمریکا علاوه بر فرستاندن (!) نامه های عادی در کنارش کار حمل و نقل بعضی چیزها و وسائل رو هم انجام میده، مثلا یه مشتری میتونه گل و گیاه، حشره، و یا حتی حیوانات خونگی رو هم بفرسته. برای مثال یه بار یه نفر واسه تحقیق، یه توپ فوتبال، یه چکش و یه جفت چوب اسکی روی آب رو بدون چیز دیگه ای به جز تمبر فرستاد تا ببینه چی میشه !!! اما بزرگترین چیزی که تاحالا توسط اداره پست آمریکا فرستاده شده، یه بانک بوده ! یه بانک بزرگ و واقعی !

البته از اونجایی که خود ساختمان ساخته شده بانک رو که نمیشه توسط پست فرستاد، برای همین بهترین راه برای فرستادن بانک اینه که همه آجرهای اونو دونه دونه بفرستن !

در یک ژانویه سال 1913 اداره پست پارسل (Parcel Post Service) در آمریکا تاسیس شد.کار این شرکت خدماتی، فرستادن بسته ها یا همون نامه ها بین دو نقطه بود، این شرکت خدماتی به منظور تسهیل کار حمل و نقل اجناس تولیدی روستایی ها و دامدارن و نیز ارائه خدمات پستی تاسیس شده بود.

آقای کولتارب (W. H. Coltharp) که یه تاجر جوون تو شهر ورنال (Vernal) بوده، تصمیم میگیره که یه ساختمان بسازه و اون به نام پدرش وقف کنه، بعد از رایزنی با مقامات محلی به این نتیجه میرسه که در گوشه خیابان اصلی ساختمانی رو برای یه بانک جدید تاسیس کنه.

تا اینجای کار مشکلی وجود نداشته، ولی نوع آجری که آقای کولتارب برای ساخت ساختمانش انتخاب کرده بوده، آجری بوده که در لیک سیتی (Salt Lake City) در 427 مایلی شهر ورنال درست میشده و هزینه انتقال 80,000 قطعه آجری که برای ساخت این ساختمان نیاز بوده 4 برابر قیمت خود آجرها میشده ! برای همین آقای کولتارب دست به خلاقیت جالبی میزنه و تصمیم میگره که آجرها رو با استفاده از اداره پست پارسل که خدمات ارزونی ارائه میداده بفرسه !





آقای کولتارب آجرها رو تو بسته بندی هایی که وزن هرکدوم کمتر از 50 پوند -ماکزیمم وزن مجاز هر بسته برای پست- بسته بندی کرد و در هر انتقال به پست، تعداد زیادی بسته در حد یک تن رو میفرستاده. و به این ترتین آقای کولتارب همه 80,000 هزار قطعه آجر رو به ورنال میفرسته.

وقتی که اداره پست توسط بسته های آجر پر شده بود، رئیس پست خونه به شدت عصبانی شده بوده. بعد از اینکه همه آجرها به مقصد رسیده شدن، اداره پست قانونونش رو تغییر داد که دیگه کسی نتونه همچین سوء استفاده ای انجام بده، بنا براین قانونی رو اضافه کردن که هر فرستنده و گیرنده در هر روز فقط میتونن 200 پوند رو ارسال یا دریافت کنن و در توضیح این قانون هم اضافه کرن که ” قصد از اضافه کردن این قانون جلو گیری از فرستادن ساختمان توسط اداره پسته “!این بانک همان موقع ساخته شد و به نام ” پارسل پست بانک” نامگذاری شد. این بانک هنوز هم وجود داره و وبه عنوان شعبه ای از بانک صهیونیست ها خدمات ارئه میده. این بانک در غرب خیابان اصلی شهر ورنل قرار داره با میزبانی شرکت مخابرات استان تهران؛ نشست کمیته تحقیقاتی مخابرات استان تهران برگزار شد جلسه اعضای کمیته تحقیقاتی استان با حضور مدیرعامل شرکت، معاونین، مدیرکل پست استان تهران، مسئولین مرکز تحقیقات مخابرات ایران و اساتید دانشگاهی چهارشنبه 13 دی‌ماه در سالن گردهمایی‌های ساختمان نجات‌اللهی برگزار شد.

به گزارش روابط عمومی شرکت مخابرات استان تهران،‌ در این نشست مهندس روح‌اللهی با اشاره به پیش‌بینی بودجه مناسب از سوی دولت در حوزه تحقیقات کشور، گفت: موضوع تحقیقات در پروژه‌های مخابراتی موجب انجام دقیق‌تر و کاربردی‌تر آنها می‌شود. وی افزود: با توجه به اینکه مخابرات استان تهران دارای حجم عظیمی از اطلاعات و تجهیزات است لازم است تا انجام تحقیقات براساس اولویت‌بندی صورت گیرد.

مهندس روح‌اللهی در نظر گرفته شدن مقوله زمان را در انجام پروژه‌های تحقیقاتی اصلی مهم عنوان کرد و خواستار اجرای زمان‌بندی دقیق برای انجام تحقیقات شد.

در ادامه این جلسه رضا پوریا رئیس اداره آموزش و پژوهش شرکت نیز ضمن بررسی وضعیت تحقیقات در حوزه مخابرات گفت: براساس مصوبه دولت نیم درصد از درآمد شرکتهای مخابراتی به پروژه‌های تحقیقاتی تعلق گرفته که این رقم بسیار قابل توجه است.

وی افزود: مصوبه هیات دولت در ترویج فرهنگ پژوهش‌محوری و ارتقای دانش و مهارت‌های پژوهش تاثیر بسزایی خواهد داشت. پوریا با اشاره به اینکه کمیته انسانی پژوهش متشکل از مدیرعامل مخابرات استان تهران، مدیرکل پست استان تهران، دو نفر از اساتید دانشگاه و نماینده مرکز تحقیقات در مخابرات ایران است، گفت: پس از تشکیل کمیته، براساس نیاز استان محورهای تحقیقاتی در قالب فراخوانی اعلام می‌شود و افراد متقاضی با اعلام آمادگی می‌توانند در اجرای پروژه تحقیقاتی مشارکت کنند.

دکتر شهرام محمدنژاد نماینده مرکز تحقیقات مخابرات ایران نیز در سخنانی استفاده از تمام ظرفیت‌ها در عرصه مخابرات استان را از جمله اهداف تشکیل کمیته تحقیقاتی قلمداد کرد و افزود: آیین‌نامه پژوهش انسانی در دو بعد قوانین و مقررات و کمیته استان در خردادماه تنظیم شده و به همه استان‌ها فرستاده شده است.

وی با اشاره به اینکه در آیین‌نامه اولویت تصویب پروژه‌ها، کنترل خروجی‌ها و پرداخت‌ها موردنظر قرار گرفته شده است گفت: سقف این پروژه‌ها حدود 50 میلیون تعیین شده و برای استان تهران امکان افزایش آن نیز وجود دارد.

در ادامه این جلسه حمید بهنامی مدیرکل پست استان تهران با بیان اینکه در حال حاضر نه پروژه اولویت‌بندی شده است، استفاده از فناوری‌های روز در امور پستی، نقش پست در افزایش بهره‌وری ملی، شناخت بازارهای اقتصادی در استان تهران، بهداشت محیط کار، پست و محیط زیست، پیاده‌سازی مدل IFQM بودجه‌ریزی عملیاتی و غیره از مهمترین اولویت‌های شرکت پست استان تهران قلمداد کرد.

گفتنی است در این نشست ملاصالحی، مشاور مدیرعامل و مدیرکل دفتر نوسازی و تحول اداری، مهندس نائینی، معاون توسعه و مهندسی مدیرعامل و دکتر محمدی استان دانشگاه امیرکبیر در سخنانی به ارایه نظرات خود پیرامون مقوله تحقیق و پژوهش در شرکت مخابرات استان تهران پرداختند



ترافیک استان ها

در این گزارش همانند گزارش جایگاه پست در اقتصاد ایران، ترافیک بالقوه و بالفعل برای استانهای مختلف کشور در دوره یازده ساله از سال 1360 تا 1370 با استفاده از روشهای اقتصاد سنجی محاسبه شده و توسط نمودارها و جدوال مختلف ترافیک پستی بالفعل و بالقوه استان های کشور ارائه شده است.

بررسی گرافیکی مبادلات بین المللی پست

هدف این گزارش ایجاد نگرشی مشخص و کم و بیش تفضیلی در زمینه مبادلات بین المللی پست برای دست اندرکاران است. در بررسی گرافیکی نمودارهای مربوط به صادرات و واردات پستی و مقایسه آنها و نمودارهای مقایسه ای مناطق پستی تهران بطور مجزا در نظر گرفته شده، موضوعات زیر در نمودارها جالب توجه است:

1ـ ترکیب کالایی صادرات و واردات پستی 2ـ ترکیب کشورهای طرف مبادله 3ـ عدم توازن صادرات و واردات پستی (وزنی، کالایی، کشوری) 4ـ درصد سهم کالاها و کشورهای عمده در صادرات و واردات پستی 5ـ مقایسه صادرات

مناطق پستی تهران در گروههای مختلف کالایی

اهداف، روش ها و مبانی اطلاعاتی بررسی پست بین الملل

این گزارش دومین تحقیق از مجموعه بررسی های پست بین الملل می باشد. در این پژوهش عمده ترین عوامل اقتصادی، اجتماعی و سیاسی موثر بر مبادلات بین المللی پست ایران و روند تغییرات آن در دوره کوتاه مدت در طی سالهای 1367 تا 1370 بررسی شده است.

طرح کلی مکانیزاسیون اطلاعات عملکرد پست مالی ایران

§ این طرح، ضمن بیان ضرورتهای عاجل، محدودیتهای عینی و بالاخره تلفیق این دو عامل یعنی قبول روند تدریجی تحول از نظام کنترل دستی به مکانیزاسیون کامل اطلاعات اولویتها و اهداف مورد نظر در عملیات پست مالی برای قرار گرفتن تحت پوشش سیستم مکانیزه را مشخص نموده است. مطابق این طرح شبکه فیزیکی پست مالی طی سه مرحله کوتاه مدت و میان مدت و بلند مدت تحت پوشش کامل و مستقیم سیستم قرار خواهد گرفت. عنوان طرح: مقدمه ای بر شناخت تاریخ تجارت و بستر مبادلات پستی ایران

این گزارش به منظور شناخت تاریخ تجارت و نوع کالاهای مبادلاتی و بستر مبادلات پستی ایران تهیه شده تا با شناخت کامل از وضعیت تاریخی کشور ایران به بررسی اقتصاد و مبادلات بین المللی پرداخته شود. (این گزارش جلد اول گزارش سوم از مجموعه بررسی پست بین الملل می باشد.)

بررسی اقتصادی مبادلات پست بین الملل (گزارش چهارم-بلند مدت)

این گزارش چهارمین گزارش از پنج گزارشی است که درباره مسائل اقتصادی و مبانی اطلاعاتی مدیریتی، و روش های عملیات و مکانیزاسیون پست بین الملل تهیه شده است. در این پژوهش به بررسی تأثیر مولفه های گمرکی و نرخ ارز بر روی واردات و صادرات کالاهای هدیه و سوغات در دوره ای بلند مدت طی سالهای 1355 تا 1370 از طریق پست پرداخته شده است.

§ مکانیزاسیون پست مالی ایران سیستم مکانیزه حوالجات پولی پستی

در آبان 1371، طرح کلی مکانیزاسیون اطلاعات عملکرد پست مالی ایران تهیه شد و منطق حاکم بر این طرح در واقع محصول شکل گیری بینشی واقع گرایانه و کارشناسانه به شبکه پست مالی ایران در زمینه های زیرساختی، عملکردی، بافت نیروی انسانی و مراحل و دورنمای رشد این سرویس بود. این گزارش راهنمای استفاده از سیستم مکانیزه حوالجات پولی پستی می باشد که نصب و راه اندازی شده و اتصال اطلاعاتی آنها با تهران برقرار گشته است.

بررسی تفصیلی پست بین الملل ایران

این گزارش پنجمین گزارش در ارتباط با بررسی پست بین الملل ایران می باشد که در دو بخش مجزا ارائه شده است. بخش اول به بررسی آمارهای مبادلات بین المللی پست و بخش دوم به بررسی های کمی و کیفی این سرویس تخصیص یافته است. سپس عدم تعادل مبادلات بین الملل پست ایران و بی ترتیبی های مبادلات بین‌المللی پست ایران مورد بررسی قرار گرفته است.

§ خصوصی سازی، پست موازی، رقبای پست (تحقیق بنیادی-کاربردی)

در این گزارش به منظور شناخت پست از طریق پژوهش های بنیادی-کاربردی ویژگیها و توان رقبای پست برای جذب ترافیک پستی مورد بررسی قرار گرفته و اشاراتی به تفاوت چشمگیر پست و رقبایش که هدفی جز به حداکثر رساندن سود ندارند، شده‌است. در پایان مقایسه ای بین نرخ های پستی شرکت پست با شرکتهای خصوصی پستی (پست موازی) صورت گرفته است.

: زمان سنجی مرسولات وارده هوائی LC/AO در شهرستان تهران

هدف این گزارش بررسی مسائل اقتصادی-محاسباتی-عملیاتی-بدهی پست بین الملل می باشد که ابتدا زمان سنجی مرسولات وارده هوائی از مبدا تا مرز مبادله (فرودگاه) و همچنین در داخل کشور (از مرز مبادله تا دست گیرنده) بررسی شده و در نهایت عدم رضایت از خدمات پست بین الملل مورد بررسی قرار سال1373

گزارش کاراموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایرانکاراموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایرانکارورزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایراندانلود گزارش کارآموزی شرکت پست جمهوری اسلامی ایرانشرکت پست جمهوری اسلامی ایرانشرکتپستجمهوری اسلامی ایران

دانلود گزارش کاراموزی شرکت پی ریزان نمونه

گزارش کاراموزی شرکت پی ریزان نمونه

گزارش کاراموزی شرکت پی ریزان نمونه در 17 صفحه ور دقابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2227 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت پی ریزان نمونه در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه ...............................................................................1

آشنایی با عملکردهای شرکت ....................................................3

مختصری از وظایف مهندسین....................................................4

روش انجام مناقصه ...............................................................5

آماده سازی محل کار .............................................................6

چگونگی تنظیم صورت وضعیت کارها ........................................7

برآورد مخارج ساختمانی ........................................................8

بیمه کارهای ساختمانی ...........................................................10

آشنایی با ماشین آلات موجمود در شرکت.....................................13

آشنایی با مصالح موجود در شرکت.............................................15

عکسهایی از عملیات اجرای شرکت

نمونه ای از اتودهای طرحها



مقدمه:

خدایا هرچه دانستم، محتاج تر شدم و آنچه از فضل و کرم خود در کلام علم بر من ارزانی داشته ای حریص تر گشتم. پس کاری کن تا در ورطه هلاک نلغزم و راهی جز رضای تو نپویم. چرا که هر بنده ای از تو بی نیاز نتواند شد.



من شرکت مهندسین مشاور مدیریت طرح فراگستر را به عنوان کارورزی خود انتخاب نموده ام.

شرکت مهندسین مشاور مدیریت طرح فراگستر در سال 1378 تأسیس گردیده است. این شرکت جزء سهامی خاص بوده و به مدیریت مهندس پور کاشانى می باشد.

این شرکت در این راستا پروژه های بزرگی را انجام داده است و در عصر حاضر یک شرکت پیمانکار هنگامی میتواند در کارهایش موفق باشد که بتواند قبل ازهر چیزی شناختهای لازم را در اداره امور شرکت داشته باشد و مسئولین متخصص و با تجربه کافی را برای اداره امور مختلف آن برگزینند.

من در این پروژه سعی کرده ام تا با مراحل مختلف کارهای ساختمانی آشنا شوم که این بر تجربه و تخصص من در حرفه معماری بیفزاید.

در خاتمه از کلیه همکاران و دوستان بخصوص مهندس پور کاشانى که در گردآوری این پروژه نهایت همکاری را با اینجانب داشته اند، صمیمانه تشکر و قدردانی می نمایم.

آشنایی با عملکردهای شرکت:

پروژه هایی که شرکت مهندسین مشاور مدیریت طرح فراگستر انجام داده است به صورت زیر می باشد.

ساختمان امور آب 3 طبقه اسکلت فلزی – مجتمع ورزشی بانوان الوند شامل استخر، جکوزی، سالن و ... با اعتباری بالغ بر 5/1 میلیارد تومان – ساختمان اداری راه و ترابری رشت– جدول گذاری شهر – آسفالت شهرک صنعتی - جدول گذاری و آسفالت شهر - احداث دیوار سنگی رودخانه الوند با اعتباری بالغ بر 100 میلیون تومان – احداث زمین چمن و سالن ورزشی– احداث اداره راه سازی شهر رشت- احداث ساختمان اداری شهر رشت در 4 طبقه – احداث ساختمان اداری شهرک صنعتی شماره 1 (شامل: رستوران – تالار- آمفی تئاتر و دفتر شرکت ها)– احداث پلهای شهرک صنعتی.



و در حال حاضر پروژه های زیر را در دست اجرا دارد.

احداث مسجد و خوابگاه دانشگاه رشت – احداث بانک صادرات رشت



مختصری از وظایف مهندسین:

وقتی یک پروژه در دست اجرا قرار می گیرد، مهندسین ابتدا یک سری مطالعات مقدماتی را انجام می دهند سپس شناسایی و بررسی اولیه زمین مورد نظر – بررسی مصالح ساختمانی – تهیه و تنظیم نقشه های شماتیک اولیه- تهیه یک برآورد اولیه از هزینه اجرای طرح- تهیه و ارائه طرحهای مقدماتی – بررسی روشهای مختلف اجرای ساختمانی- تهیه نقشه های اجرائی- انجام محاسبات فنی- تهیه جدول مقادیر- انجام مناقصه و تعیین پیمانکار- نظارت بر اجرای کار- صدور گواهینامه های تحویل موقت- تقسیم کار بین کارگزاران، تا کارها در مدت زمان پیش بینی شده به اتمام برسد.



روش انجام مناقصه:

به طور کلی معاملاتی که این شرکت انجام می دهد بیشتر از طریق مناقصه است، وقتی موسسات دولتی می خواهند پروژه ای را انجام دهند از طریق آگهی از شرکت ها برای انجام مناقصه دعوت بعمل می آورند و اطلاعات لازم را در اختیار شرکت کنندگان در مناقصه می گذارند. در آگهی مناقصه موارد زیر ذکر می گردد:

نوع و مقدار کالا یا کار

مدت و محل تحویل کار

مدت قبول پیشنهاد

میزان سپرده و ...

پس از این که شرکت کننده ای در مناقصه برنده شد ظرف مدت 7 روز به جز ایام تعطیل باید برای انجام مناقصه اقدام کند در غیر اینصورت سپرده او در مناقصه ضبط می شودو مراتب به شخصی که پیشنهاد او در رتبه دوم قرار دارد با رعایت کلیه مفاد آن ابلاغ می گردد. اگر او هم از تاریخ ابلاغ – نتیجه مناقصه ظرف مدت 7 روز به جز ایام تعطیل برای انجام معامله اقدام نکند سپرده او هم ضبط می شود. در نتیجه دستگاه مناقصه گذار مناقصه را تجدید یا موضوع را برای اتخاذ تصمیم بر کمیسیون ارجاع می کند.

به شخصی که بهای پیشنهاد او در مرتبه دوم قرار دارد به شرطی ابلاغ می شود که تفاوت بهای پیشنهادی او با برنده مناقصه از مبلغ سپرده بیشتر نباشد در غیر اینصورت رجوع کار به او ممنوع خواهد بود.



آشنایی با ماشین آلات موجود در شرکت:

این شرکت با توجه به نوع پروژه ای که انجام می دهداز ماشین آلات مختلفی استفاده می کند.

ماشین آلات ساختمانی شامل : کامیون، تریلی،بولدوزر،لدر،جرثقیل، بالابر

ماشین آلات راهسازی شامل: گریدر، کامیون، غلطک، سنگ شکن، تراکتور، بولدوزر، اسکریپر

کامیون:

جهت محل انواع مصالح ساختمانی از جمله شن، ماسه، آجر، سیمان، سنگ ، بلوک، همچنین در عملیات خاکی و راهسازی از کامیون استفاده می شود.

بولدوزر:

بیشتر در تسطیح ، محوطه سازی، جاده سازی، کندن زمین، کندن سنگ، نقل و انتقال سنگهای بزرگ، پخش مواد خاکی در بستر راهها استفاده می شود.



لدر:

بیشتر در کارهای راهسازی کاربرد دارد و در کارهای ساختمانی جهت جابجا کردن شن ، ماسه ، سنگ و سایر موارد از آن استفاده میشود.

جرثقیل:

جهت بلند کردن مصالح ساختمانی و جابجا کردن وسایل سنگین.

بالابر:

جهت جابجایی قطعات سنگ پیش ساخته و حمل مصالح ساختمانی.

گریدر:

در کارگاههای ساختمانی جهت تسطیح محوطه سازی و در راه سازی جهت پخش مواد خاکی، همچنین تنظیم سطح راه و ایجاد شیب موردنظر در جاده ها، بزرگراهها و یکنواخت و مخلوط کردن موادخاکی با دانه بندی مختلف در روسازی آسفالت استفاده می شود.

اسکریپر:

در راهسازی در عملیات خاکی جهت خاکبرداری و خاکریزی و حمل و تخلیه مواد خاکی و پخش خاک بر روی بستر راهها و گودبرداری زمین های نرم استفاده می شود.

سنگ شکن:

جهت دانه بندی بتن و از خاک سنگ و پودر سنگ آن نیز در ترکیبات ساخت موزائیک استفاده می شود.

غلطک:

در اتوکردن سطح آسفالت جاده ها استفاده می شود.



آشنایی با مصالح موجود در شرکت:

این شرکت بیشتر از مصالح سبک و مقاوم برای کارهای ساختمانی استفاده می کند.

مصالحی شامل : ماسه ، سیمان، آجر، آهن، سفال، میلگرد، گچ و ...

البته اقلیم هم در نوع مصالح تأثیر دارد. در مناطق سرد ، مصالح ساختمانی با در نظر گرفتن 2 عامل شرایط بحرانی ، هوای خارج و دمای مطلوب انتخاب می شود. بدین صورت که نخست، حادترین هوای خارج و پس از آن دمای مطلوب هوای داخلی ساختمان مشخص شده، سپس با استفاده از این 2 عامل مناسبترین نوع مصالح انتخاب می شود. ولی در مناطق گرم مهمترین عامل تعیین کننده ویژگی مصالح ساختمانی ، دمای روزانه هوا و دامنه نوسان آن است. مقدار پرتوی خورشید جذب شده دردیوار نیز از عوامل مهم دیگری است که به جهت قرارگیری و رنگ سطح خارجی دیوار بستگی دارد.

نوع سقفهایی که این شرکت برای ساختمانها استفاده می کند تیرچه بلوک است.

سقفهای تیرچه بلوک به سقفهایی اطلاق می شود که از یک سری تیرچه های بتنی (پیش ساخته یا پیش تنیده) و تعدادی بلوک (سفالی و بتونی) که بین تیرچه ها را پر می نماید، تشکیل می گردد.

تیرچه ها نقش عضو اصل باربر و بلوکها نقش پرکننده را ایفا می نمایند از مزایای این سقفها می توان موارد ذیل را ذکر کرد.

سبکی سقف

سهولت و سرعت نصب

عایق بودن نسبت به گرما و سرما

عایق بودن نسبت به صدا

عایق بودن در مقابل رطوبت

مقاومت در برابر آتش سوزی

مقاومت نسبی بهتر در مقابل زلزله – باد و سایر نیروهای داخلی

گزارش کاراموزی شرکت پی ریزان نمونهکاراموزی شرکت پی ریزان نمونهکارورزی شرکت پی ریزان نمونهدانلود گزارش کارآموزی شرکت پی ریزان نمونهشرکت پی ریزان نمونهشرکتپی ریزاننمونه

دانلود گزارش کاراموزی شرکت اشی مشی

گزارش کاراموزی شرکت اشی مشی

گزارش کاراموزی شرکت اشی مشی در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	46 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت اشی مشی در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه گروه شرکت های تولیدی اشی مشی:

شرکت سهامی خاص گیلان سویا در سال 1371 تاسیس گردید. این شرکت با داشتن بیش از یک دهه فعالیت، یکی از مجهزترین واحدهای صنعتی تولید انواع ماکارونی، اسنک و نوشابه گازدار می باشد، در اواخر سال 1378 همزمان با راه اندازی خط تولید نوشابه گازدار در بطری یکبار مصرف(PET) و نیز راه اندازی دستگاه بطری ساز(PET) با هدف تولید و عرضه نوشابه با کیفیت رسماً فعالیت تولید انواع نوشابه گازدار را با نام تجاری اشی مشی در شرکت سیرنگ زیبا کنار آغاز نمود. روند توسعه و به روز نمودن ماشین آلات آن برابر با آخرین تکنولوژی روز جهان در کلیه بخشهای تولید محصولات متنوع شرکت همواره استمرار داشته است.

قابلیتهای تولیدی در گروه تولیدی اشی مشی:

شرکت گیلان سویاـ تولید انواع اسنک ( غله حجیم شده)، اسنک خلالی، چیپس دریایی، چیپس زنگوله ای، اسنک فلفلی و مغز دار شکلاتی.

شرکت سیرنگ گیلان ـ تولید انواع ماکارونی فرمی و ساده.

شرکت هدیه شمال ـ تولید انواع ماکارونی فرمی و ساده.

شرکت سیرنگ پلاستیک ـ تولید انواع اندازه متنوع بطری PET ( مظروف نوشابه گازدار)، بخش نوشابه سازی نمونه ای از قابلیتهای تکنولوژی تولیدات این گروه صنعتی است که در زیر به قسمتی از فرآوری و ساخت آن اشاره می شود.

تکنولوژی ساخت بطری PET و نوشابه:

تکنولوژی ماشین آلات تولید نوشابه تماماً از پیشرفته ترین نوع خود و مربوط به بعد از سالهای 2000 میلادی است در حالی که کنترل و تولید در سراسر خط بوسیله کامپیوترهای بسیار پیشرفته و تمام اتوماتیک جدید انجام می گیرد. تعداد محدودی از نیروی انسانی که همگی آموزش دیدة خارج از کشور می باشند در این صنعت اشتغال دارند. این شرکت دارای پیشرفته ترین آزمایشگاه با تجهیزات لازم و سیستمهای دقیق اندازه گیری و سنجش می باشد که از آزمایشگاههای مرجع کشور می باشد. کنترل کیفیت تمامی مجموعه از ورود مواد اولیه تا ساخت محصول و ارائة محصول ساخته شده و خدمات بعد از فروش زیر نظر کارآمدترین افراد آموزش دیده، مجرب و تحصیلکرده اداره می شود. طعم دهنده ها و افزودنیهای مجاز از معتبرترین شرکتهای جهانی تهیه می شوند. درب بطری نوشابه اشی مشی توسط شرکتهای بزرگ بین المللی جهان تهیه می شوند. مواد اولیه ساخت بطری نوشابه به نام PET از شرکت های بزرگ و معتبر خارجی تهیه و در داخل کارخانه با استفاده از وجود ماشین آلات بسیار پیشرفته جدید ابتدا به پریفرم و سپس به اندازه های 300 سی سی و 5/1 لیتر و 2 لیتر تولید می شوند.

لیبل بطر نوشابه از جنس پلاستیکBOPP است که در برابر آب و تابش خورشید مقاوم بوده ، پاره هم نمی شود و شکل و رنگ آن ثابت است.
از افتخارات

گروه تولیدی صنایع غذایی اشی مشی تاکنون برای کلیه محصولات خود موفق به اخذ علامت استاندارد ملی گردیده است.

در ژانویة 1998 تحت گواهی بین المللی صادره از سازمان خدمات گواهی بین المللی SGS به دریافت گواهی سیستم مدیریت کیفیت در شهر زوریخ کشور سوئیس نائل آمد. همچنین در نهم مارس 1998 گروه تولیدی صنعتی گیلان سویا تولید کننده اسنک جایزه و نشان بهترین مارک تجاری را اخذ نموده است.

در یازدهم ماه می 1998 گروه تولیدی صنعتی گیلان سویا موفق به اخذ نشان و جایزه کیفیت کشور فرانسه در شهر پاریس گردید.

در هشتن ژوئن 1998 در شهر برلین کشور آلمان شرکت گیلان سویا موفق به دریافت جایزه تکنولوژی و کیفیت گردید. جهت گیری برنامه های شرکت در راستای علائق و سلایق مشتریان و احترام به نظرات مصرف کنندگان محصولات این شرکت باعث گردیده تا جایگاه نام محصولات اشی مشی در تمامی اذهان جامعه کشور با حسن شهرت و اعتماد به محصولات آن تداعی شود.

روند توسعه با ارکان اصلی تامین کیفیت و اندیشه های مشتریان نسبت به محصول آموزش فن آوری و تکنولوژی مدرن و پیاده سازی برنامه مستمر ارزیابی نیروی انسانی و بهداشت مواد غذایی و اصول بازاریابی جدید یا مشتری گرانی همراه بوده است که راه این شرکت را از دوره تاسیس تاکنون در اخذ جوایز بزرگ بین المللی و ملی از سازمانهای بزرگ جهانی هموار نموده است.

مدیریت با ارائه طرحهای مختلف انگیزشی، تقویت تعلق اجتماعی انگیزش کارکنان و ارتقاء بهره وری موفق به افزایش راندمان کار در سطوح مختلف گردیده است. اصل احترام به مشتریان و کارکنان منتج به شکوفائی و توسعه تولیدات جدید شرکت بوده است. برنامه های هفتگی مشاوره ای خانواده جهت کارکنان شرکت از دیگر عوامل ارتقاء انگیزش در کارکنان می باشد. اصل وفاداری مدیریت به نمایندگان و مشتریان خود باعث نهادینه شدن مارک تجاری اشی مشی در تمامی بازارهای کشور و حفظ روابط حرفه ای با فروشندگان مواد اولیه و ماشین آلات داخلی و خارجی به این شرکت از منشور اصلی مدیریت می باشد.

لازم به ذکر است که چون سند حسابداری یکی از اسناد مهم حسابداری در کلیه کارخانه ها و موسسه های خدماتی می باشد لذا برای ضمیمه کردن به این گزارش برای این جانب مقدور نبود. لذا در پایان گزارش صورت کلی از تراز های آزمایشی ضمیمه می گردد که برگرفته از حسابهای دفتر کل می باشد و دفتر کل صورت کلی گزارش دفتر روزنامه می باشد و نشان دهنده صحت ثبت های مذکور در بالا و صفحه های قبل است که سعی شده از ثبت های متنوع استفاده شود که خوانندگان تا حدودی به نحوة عملکرد مؤسسه تولیدی تا حدودی آشنا شوند. لذا کمبودهای این گزارش را بر حسب محرمانه بودن قسمت حسابداری و دیگر چیزها محسوب دارید.

وضعیت مالی، عملکرد مالی و انعطاف پذیری مالی:

اتخاذ تصمیمات اقتصادی توسط استفاده کنندگان صورتهای مالی مستلزم ارزیابی توان واحد تجاری جهت ایجاد وجه نقد و زمان و قطعیت ایجاد آن است. این توان در نهایت تعیین کنندة ظرفیت واحد تجاری جهت انجام پرداختهایی از قبیل پرداخت حقوق و مزایا به کارکنان، پرداخت به تامین کنندگان کالا و خدمات، پرداخت متفرعت و تسهیلات دریافتی، انجام سرمایه گذاری، باز پرداخت تسهیلات دریافتی و توزیع سود بین صاحبان سرمایه است. ارزیابی توان ایجاد وجه نقد از طریق تمرکز به وضعیت مالی عملکرد مالی و جریان های نقدی واحد تجاری و استفاده از آن ها در پیش بینی جریان های نقدی مورد انتظار و سنجش انعطاف پذیری مالی تسهیل می گردد.

وضعیت مالی یک واحد تجاری در برگیرنده منابع اقتصادی تحت کنترل آن ساختار مالی آن میزان نقدینگی و توان بازپرداخت بدهی ها و ظرفیت سازگاری آن با تغییرات محیط عملیاتی است. اطلاعاتی دربارة وضعیت مالی بر ترازنامه ارائه می شود.

عملکرد مالی واحد تجاری دربرگیرندة بازدة حاصل از منابع تحت کنترل واحد تجاری از جمله مخارج تامین مالی آن است. اطلاعات دربارة عملکرد مالی در صورت سود و زیان و صورت سود و زیان جامعه ارائه می شود.

اطلاعات در مورد جریان های نقدی به صورت جریان وجوه نقد ارائه می شود. این اطلاعات از جنبه ای دیگر عملکرد مالی واحد تجاری را از طریق انعکاس مبالغ و منابع اصلی جریانهای ورودی و خروجی وجه نقد به نمایش می گذارد.

انعطاف پذیری مالی عبارت از توانایی واحد تجاری مبنی بر اقدام موثر جهت تغییر میزان و زمان جریان های نقدی آن می باشد بگونه ای که واحد تجاری می تواند در قبال رویدادها و فرصتهای غیر منتظره واکنش نشان دهد. همة صورتهای مالی اطلاعاتی را که جهت ارزیابی انعطاف پذیری واحد تجاری مفید است منعکس می کنند.

اجزای تشکیل دهندة صورتهای مالی با یکدیگر ارتباط متقابل دارند. زیرا منعکس کننده جنبه های مختلف معاملات یا سایر رویدادهای یکسان می باشند. اگر چه هر یک از صورتهای مالی اطلاعاتی را که با دیگر صورتها متفاوت است ارائه می کند. احتمالاً هیچ یک از صورتها صرفاً در خدمت یک هدف واحد نبوده یا همة اطلاعات لازم برای نیازهای خاص استفاده کنندگان را فراهم نمی آورد. به طور مثال صورت سود و زیان اطلاعاتی را در مورد میزان سود دوره ارائه می کند. لیکن اطلاعات مندرج در ترازنامه در صورت جریان وجوه نقد به ارزیابی این امر که آیا این سود بازده معقولی است یا خیر و میزانی که این سود بیانگر بازده نقدی است کمک می کند.

خصوصیات کیفی اطلاعات مالی:

خصوصیات کیفی به خصوصیاتی اطلاق می شود که موجب می گردد اطلاعات ارائه شده در صورت های مالی برای استفاده کنندگان در راستای ارزیابی وضعیت مالی عملکرد مالی و انعطاف پذیری مالی واحد تجاری مفید واقع شود.

برخی از خصوصیات کیفی به محتوای اطلاعات مندرج در صورتهای مالی و برخی دیگر به چگونگی ارائه این اطلاعات مربوط می شود.

گزارش کاراموزی شرکت اشی مشیکاراموزی شرکت اشی مشیکارورزی شرکت اشی مشیدانلود گزارش کارآموزی شرکت اشی مشیشرکت اشی مشیشرکتاشی مشی

دانلود گزارش کاراموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهران

گزارش کاراموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهران

گزارش کاراموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهران در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهران در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

امروزه برق بعنوان جزء لاینفک زندگی انسان محسوب میشود .شبکه وسیع انرزی الکتریکی با انشعابات زیاد مجتمع های بزرگ وکوچک صنعتی ومسکونی را تغذیه مینماید.

انرزی الکتریکی در قیاس با سایر انرزی ها از محاسن ویزه ای برخوردار است شامل:

1- محدودیتی از نظر مقدار در انتقال و توزیع آن وجود ندارد.

2- انتقال آن برای فواصل زیاد به آسانی انجام پذیر میباشد.

3- تلفات آن در طول خطوط انتقال و توزیع کم و دارای بازده زیاد میباشد.

4- تبدیل آن به سایر انرزی ها به آسانی ممکن است.

سیستم انرزی الکتریکی در حالت کلی شامل 3 جزء زیر میباشد:

1- مرکز تولید نیرو

2- خطوط انتقال نیرو

3- شبکه های توزیع نیرو

انرژی الکتریکی در نیروگاه در رنج 20 کیلو ولت تولید میشود .از آنجا که نیروگاه هابه دلائل ایمنی و اقتصادی وبا توجه به نوعشان ( آبی- بخاری- گازی- دیزلی ) در خارج شهر و در فاصله دور از مصرف کننده میباشد برای رساندن انرزی تولید شده به مصرف

کننده ها از خطوط انتقال نیرو استفاده می شود. به دلیل طویل بودن خطوط انتقال تلفات انرزی زیاد میباشد .

برای کم کردن تلفات- سطح ولتاز انرزی تولید شده در نیروگاه را از طریق ترانسفورماتورقدرت افزایش داده به رنج 400 کیلو ولت میرسانند. این ولتاز برای انتقال مناسب می باشد.

خطوط انتقال نیرو انرزی الکتریکی را از نیروگاه با ولتاز 400کیلو ولت به پست63/400 کیلو ولت منتقل می کنند. در این پست ولتاز 400 کیلو ولت توسط ترانسفورماتورقدرت به ولتاژ 63 کیلو ولت کاهش می یابد. انرزی الکتریکی با ولتاز 63 کیلو ولت توسط خطوط انتقال نیرو به پستهای 20/63 کیلو ولت منتقل می شود. در این پست نیز توسط ترانسفورماتورقدرت ولتاژ از 63 کیلو ولت به 20 کیلو ولت کاهش می یابد.انرزی الکتریکی با ولتاز 20کیلو ولت به پست های توزیع منتقل شده توسط ترانسفورماتورهای توزیع به ولتاز 380 ولت کاهش می یابد.

رنج های استاندارد شده ی ولتاز در ایران عبارتند از:

الف- 40ولت-120ولت ( فشار ضعیف)

ب- 33کیلوولت-20کیلوولت-11کیلوولت (فشار متوسط )

ج- 132کیلوولت-63کیلوولت ( فوق توزیع )

د- 400کیلوولت-230کیلوولت ( فشارقوی )

به طوریکه برای تغذیه الکتریکی مصرف کننده ها معمولا ازجریان متناوب سه فاز و فشارضعیف 380ولت و220 ولتی استفاده میشود و برای تغذیه پست های فشار ضعیف ازفشار متوسط 20 کیلو ولتی و برای تغذیه پست های فشار متوسط از 63 کیلوولت استفاده میشود.

از فشار قوی نیز جهت ارتباط نیروگاه ها استفاده می شود.در هر شهر یا هر مجتمع بزرگ صنعتی باید حداقل یک شبکه فشار قوی جهت تغذیه شبکه توزیع ( فشار ضعیف و فشار متوسط ) وجود داشته باشد.

یک شبکه توزیع باید برق مورد نیاز مصرف کننده ها را تامین کند. به عبارت دیگر شرکت توزیع نیروی برق موظف است در طول شبانه روز میزان قدرتی که مشترک درخواست نموده و مورد توافق قرارگرفته در اختیارش قرار دهد. پس باید در انتخاب میزان قدرت ونوع شبکه دقت زیادی شود.

همچنین یک شبکه توزیع باید طوری باشد که در مواقع خرابی یک قسمت از شبکه وقفه ای در تغذیه مصرف کننده ها ایجاد نشود و عیب یابی شبکه باید سریع انجام شود .

در صورتی که موارد فوق رعایت نشود اشکالات زیادی از قبیل: افت ولتاز های زیاد تر ازحدمجاز و اضافه بار بر روی ترانسفورماتور ها به وجود می آورد که منجربه خا موشی های

طولانی مدت در سطوح وسیع می گردد.

با توجه به موارد ذکر شده میتوان به اهمیت نقش شبکه توزیع پی برد که آخرین و مهمترین وظیفه یعنی تغذیه مصرف کننده ها را بر عهده دارد.

اینجانب محمدامین مشیری دانشجوی رشته کاردانی قدرت با گرایش توزیع دوره کارآموزی خود را در شرکت الوان مهرافاق که همکار شرکت توزیع برق جنوب شرق تهران است گذرانده و از نزدیک با فعالیت این شرکت در زمینه توزیع برق آشنا شدم. حال در پایان دوره کارآموزی – عملکرد خود در این دوره را درقالب گزارش کارآموزی ارائه می کنم.



شبکه توزیع:

شبکه توزیع الکتریکی عبارتست از یک سیم کشی که جریان برق را به چند ین مصرف کننده میرساند .

یک شبکه توزیع باید از حداکثر درجه اطمینان مصرف – درجه اطمینان حفاظتی خوب- قابلیت عیب یابی سریع- ضریب بهره بالا برخوردار باشد.

شبکه های توزیع انواع مختلفی دارند:

1- شبکه باز ( شعاعی )- برای مصارف خانگی و روشنائی در نواحی شهر ها و روستاها

2- شبکه از دو سو تغذیه شونده – برای بالا برد ن ضریب اطمینان

3- شبکه حلقه ای – برای تغذیه نقاط با تراکم زیاد (تغذیه پست های ترانسفورماتور )هادی هایی که در یک شبکه توزیع به کار می روند عموما از مس ( با ضریب هدایت بالا )

وآلمینیوم ( با وزن سبک ) میباشند

متعلقات سیم های هوایی در یک شبکه توزیع هوایی عبارتند از:

1- پایه ها : در سه نوع

الف- چوبی

ب – بتنی

ج – فولادی در ارتفاع های مختلف

پایه چوبی برای فشار ضعیف وفشار متوسط تا اسپن 100 متر- پایه بتنی برای کشش های (1200 – 200) کیلو گرم در ارتفاع های (14-7) متر- پایه فولادی از لحاظ ارتفاع محدود نمیباشد.







2- کراس آرم ها: در انواع

الف- چوبی و فولادی ب

ب– در شکل های افقی

ج- جانبی(پرچمی)

ه - جناقی

3- مقره ها:

الف- از جنس چینی یا شیشه

ب – در انواع سوزنی

ج– آویزی(بشقابی)

ه - چرخی

لوازم حفاظتی شبکه توزیع:

4- رله ها و کلید های حفاظتی:

(انواع رله ها – کلید های خشک (هوایی)- کلیدهای روغنی)

5- فیوز ها:

(اتوماتیک تند کار و کند کار- فشنگی- کتابی – کت اوت فیوز)

6- برق گیرها:

(برق گیر با مقاومت غیر خطی – برق گیر دفعی )

7-شاخکهای جرقه گیر:

(درقسمت بالا و پائین بوشینگ های ترانسفورماتورهای توزیع)

کلید های فشار قوی بر دو نوع کلید های خشک و کلید های روغنی میباشند.

کلید های خشک :

الف- سکسیونر قابل قطع زیر بار

ب – سکسیونر غیر قابل قطع زیر بار

کلید های روغنی :

الف- دیزنکتور(کلید قدرت)

ب – رکلوزر(کلید وصل مجدد

رکلوزر(Recloser):

رکلوزر برای قطع و وصل اتوماتیک مدارهای جریان متناوب تک فاز و سه فاز ساخته شده مدار را در صورت بروز اتصالی قطع می کند و بلا فاصله مجدد وصل میکند ودر صورت رفع نشدن اتصالی دوباره مدار را قطع می کند. رکلوزر عمل قطع و وصل را سه مرتبه انجام می دهد و بعد از آن در صورتیکه اتصالی هنوز برطرف نشده بود بطور دائمی مداررا قطع می کند.

معمولا عمل قطع و وصل اول رکلوزر از دو عمل قطع و وصل بعدی میباشد.

عمل قطع و وصل اولی هر کدام دو سیکل طول می کشد و طی این مدت رکلوزر با برطرف کردن اتصالی در انشعابی که توسط فیوز کت اوت حفاظت می شود مانع از سوختن فیوز کت اوت شود.

در صورتیکه اتصالی برطرف نشده باشد در دو عمل قطع و وصل بعدی که هر کدام پنج سیکل طول میکشد به کت اوت فیوز این فرصت داده می شود که بسوزدو انشعاب معیوب را جدا نماید.

از رکلوزر در قسمت هایی از شبکه توزیع اتصالی های موقتی بوجود می آید استفاده می شود اتصالی های موقتی بر اثر برخورد خط با شاخه درختان – قرار گرفتن پرندگان بین هاد یهای

برق دار و زمین – زدن رعد وبرق – بوجود می آید.

مزیت رکلوزر بر فیوز اینست که رکلوزر می تواند اتصالی موقتی را از اتصالی دائمی تشخیص دهد و به آن این فرصت را دهد که برطرف شود یا توسط فیوز یا سکشنالایزر ازشبکه جدا گردد.





پست های توزیع:

هر پست توزیع حداقل از یک ترانسفورماتور توزیع ورودی فشارقوی(20 کیلو ولتی) و تابلوی خروجی فشار ضعیف(380 ولتی) تشکیل شده است.

ورودی فشار قوی تشکیل شده از یک سکسیونر قابل قطع زیر بارو سه فیوز فشار قوی- قدرت قوی HH .

تابلوی خروجی فشار ضعیف(380 ولتی) یک سری وسایل اندازه گیری(آمپرمتر- ولتمتر- مبدل های جریان – کنتور) و 30 عدد فیوز فشار ضعیف برای قدرت زیاد NH تا رنج KVA 630 تابلوی خروجی فشار ضعیف یک تابلو در پست های بزرگ و در بعضی موارد در پستهای KVA 630 وKVA 400 دارای دو تابلو می باشد.

تابلوی توزیع اولیه شامل تقسیمات اصلی فشار ضعیف موسوم به خط NHV میباشد.

تابلوی توزیع ثانویه شامل تقسیمات فرعی فشار ضعیف موسوم به خط UV میباشد.

تجهیزات خط NHV :

1- شینه(به عنوان هادی خط)

2- قسمت ورودی(تغذیه):

الف- شامل کلید قدرت

ب – وسائل اندازه گیر

ج – خازنها

تجهیزات خط UV :

1- قسمت ورودی(تغذیه):

الف- شامل کلید قدرت

ب – ولت متر

ج- آمپرمتر

2- قسمت خروجی: دارای انشعابات متعدد برای مصارف روشنائی و موتوری پست های توزیع را میتوان در فضاهای بسته وباز ایجاد نمود.

البته بهترین وضعیت آنست که ترانسفورماتورهای توزیع در اتاقی مناسب و جدا از تابلوها نصب شود.

در یک پست توزیع هوایی ترانسفورماتور توزیع بر روی دو پایه بتنی یکی بطول 9 متر و دیگری بطول 12 متر نصب می شود.





خدمات:

پس از مشخص شدن مراحل کارآموزی و واحدهایی که در برنامه پیشبینی شده ومیبایست با آنها آشنایی پیدا نمائیم وآشنایی مختصر با حوزه ستادی شرکت و امور کارکنان به اتاق کارشناس طبقه بندی مشاغل راهنمایی شدیم که در این قسمت با نحوه محاسبه و پرداخت حقوق ومزایا و موارد متعلقه آشنا شدیم که در این ارتباط نحوه بیمه ای که شرکت ارائه مینماید مورد تبادل نظر قرار گرفت که عنوان گردید حق بیمه پرداختی بخش به تامین اجتماعی بابت بیمه بازنشستگی واز کارافتادگی وبخشی جهت درمان به شرکت بیمه دنا مسترد میگردد که در این راستا مزایا و معایب بیمه درمان که توسط شرکت بیمه دنا ارائه میگردد مورد بررسی قرار گرفت.

در این ارتباط نحوه مراجعه به سازمان تامین اجتماعی و دریافت شماره هشت رقمی بیمه عنوان گردید همچنین مراحل تکمیل پرونده و ارائه مدارک لازم من جمله گواهی عدم سو ،پیشینه کیفری که میبایست از نیروی انتضامی اخذ گردیده ، همچنین گواهی سلامت و معافیت پزشکی که از طریق پزشک معتمد صورت می گیرد ، قید گردید.

قانون مالیات و آئین نامه های شرکتها:

1-اساسنامه شرکت: شامل حوزه فعالیت مدیران و سهامداران و درصد سهام آنها که توسط اداره ثبت شرکتها،تایید می گردد.

2-آئین نامه معاملات : در چار چوب تعیین شده جهت انجام هر گونه داد و ستد باید عمل نمود که شامل موارد استعلام قیمت و ... می باشد

3-آئین نامه استخدامی: نحوه استخدام و تخصص ها و ویژگیهای مورد نیاز ذکر می گردد.

4-آئین نامه ترفیع و تنبیه: در زمینه ترفیع و تنبیه و موارد مطرحه و نحوه انجام هریک تبیین شده است.

5-آئین نامه مسافرتها و ماموریتها: در مورد تعریف ماموریت و مسافرتهای شغلی و چار چوب آن تعیین شده است.

6-آئین نامه فنی: در مورد نحوه انجام عملیات فنی و موارد فنی و مهندسی پیش بینی شده، میباشد.

ثبت شرکتها:

1-نام شرکت

2-سرمایه شرکت: که میزان 35% سرمایه میبایست توسط سهامداران پرداخت گردد.

3-سهامداران و نسبت سهم آنها

4-اعضای هیئت مدیره

5-رئیس هیئت مدیره و قائم مقام هیئت مدیره و دو نفر منشی

6-مدیر عامل شرکت ومشخصات وی که از بین سهامداران یا هیئت مدیره می تواند باشد.

7-حق امضاء اوراق بهادار

8-حدود اختیارات مدیر عامل

9-حدود گردش کار و ماهیت کار شرکت

10- بازرس قانونی از شرکتهای حسابرسی

11- روزنامه رسمی جهت درج آگهی های رسمی شرکت

12- سال مالی شرکت

تدارکات و پشتیبانی:

بامراجعه و پذیرش مسئولین امور تدارکات و انبارها با نحوه تامین جنس جهت انبار مرکزی و همچنین نحوه انتقال جنس از انبار مرکزی به انبار منطقه آشنا شدیم، در این ارتباط با نحوه تایید حواله تهیه شده در منطقه،توسط مدیر امور تدارکات و نهایتا با موجود بودن جنس منجر به تحویل از انبار شده و در صورت فقدان جنس اقدام به خرید صورتمی پذیرد که این خریدها مستند به آئین نامه معاملات شرکت می باشد،پس با اعزام به انبار مرکزی شرکت با اقلام موجود در انبار از نزدیک آشنا شدیم.

لوازم موجود در انبار و مشخصه های فیزیکی :

الف- کابل:

کابلهای موجود در انبار شامل کابلهای فشار متوسط پروتولین با عایق کراسلینک با مقاطع 185*3، 185*1 و کابلهای فشار ضعیف پرتو دور با عایق PVC (پلی ونینیل کلراید) در مقاطع 10*4 ، 16*4 ،16+25*3 ،16+35*3 ،25+50*3 ،35+70*3 ،50+95*3 ،70+120*3 ف70+150*3 ،120+240*3 ،با هادی مس و کابل 4*185 با هادی آلومینیوم می باشد،جهت مقره کابل می دانیم که در طول کابل ارقام مقره ذکر گردیده که با قرائت ابتدا و انتهای کابل میتوان طول کابل را بدست آوریم.

ب- سیم:

سیمهای موجود درانبار شامل سیم های آلومینیومACSR جهت جهت خطوط هوائی فشار متوسط با مقادیر 73.6 مینک و 126.2 هانیا که با مغزی فولادی تقویت گردیده اند و سیمهای مسی با مقاطع16و 50و 70 میلیمتر مربع می باشند که مثلا وزن هر یک متر از سیم نمره 16 به میزان 143 گرم می باشد که جهت بر آورد وزن سیم مورد نیاز جهت اجرای پروژه و یا بر آورد سیم مصرفی در پروژه با داشتن طول شبکه مقدور میباشد.

امور نظارت و کیفیت مهندسان شرکت:

الف – واحد کنترل لوازم اندازه گیری:

جهت تست عملکرد صحیح لوازم اندازه گیری مصارف سنگین و نیز نصب لوازم انازه گیری مصارف سنگین اعم از ولتاژ اولیه یا ثانویه واحد فوق مبادرت به سرویس می نماید بازدید دورهای از لوازم اندازه گیری سنگین از عمده وظایف رویتن این واحد میباشد که با آمپر گیری از فازهای اصلی تغذیه مشترک و بدست آوردن میانگین آمپراژ فازها و بدست آوردن ضریب قدرت از روی منحنی ها می توان قدرت مصرفی که قدرت تقریبی با استفاده از آمپرگیری فازها توسط آمپر متر کالیبره را تعین نمود از طرفی می توان تعداد دور دیسک را در واحد زمان بدست آورد که با لحاظ نمودن زمان یک دوره که ضریب CT مربوط به لوازم اندازه گیری و عدد ثابت کنتور میتوان قدرت مصرفی یا قدرت راکتیو که کنتور نشان میدهد را بدست آورد ، در صورتی که مقدار بدست آمده قدرت مصرفی اختلاف فاحشی با قدرت دست آمده از فرمول و آمپر گیری فازها داشته باشد (کنتور خیلی کم نشان می دهد) کنتور فوق معیوب میباشد میبایست کنتور فوق جهت بررسی و تعیین و تنظیم به آزمایشگاه برده شود.

گزارش کاراموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهرانکاراموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهرانکارورزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهراندانلود گزارش کارآموزی شرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهرانشرکت الوان مهرآفاق وابسته به شرکت توزیع تهرانشرکتالوانمهرآفاقوابستهشرکت توزیع تهران

دانلود گزارش کاراموزی شرکت ایران خودرو دیزل

گزارش کاراموزی شرکت ایران خودرو دیزل

گزارش کاراموزی شرکت ایران خودرو دیزل در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	15 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی شرکت ایران خودرو دیزل در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

شرکت ایران خودرو دیزل ، بزرگترین تولید کننده اتوبوس های شهری و بین شهری در ایران با مساحت 70 هکتار و اشتغال 6000 نفر نیروی انسانی ، تولید کننده انواع اتوبوس ، کامیون ، و ... است .

محصولات تولیدی ایران خودرو دیزل در کشور آلمان طراحی شده و خط تولید و پروسس تولید محصولات و همچنین کد قطعات و نقشه های فنی از شرکت آلمانی بنز برگرفته شده است .



با توجه به اینکه BOM مهندسی به عنوان مهمترین Base مهندسی تولید و نیاز به روزآوری و بهنگام سازی آن ، پروژه مان را به بررسی BOM مهندسی و رفع نیازهای هر قسمت به BOM خاص آن قسمت و تدوین فرم هایی برای تدوین بهتر و کاملتر BOM ساختاری و بهبود صنعت های بایگانی و قسمت اسناد و مدارک در هر قسمت و برای هر فرم در جهت بهنگام سازی و کاملتر شدن ضعف های ارتباطی سیستم بین قسمتها شدیم .





-هدف :

ایجاد یک روش مناسب جهت تهیه BOM پایه برای کلیه محصولات شرکت ایران خودرو دیزل به نحوی که این ساختار پایه برای تهیه کلیه BOM مورد نیاز هر محصول مورد استفاده قرار گیرد و با آنها به ثورت کامل مرتبط بوده و همچنین با کلیه فرایند های تغییرات مهندسی مرتبط باشد و قابلیت بهنگام‌سازی مناسب کلیه اطلاعات مرتبط و همچنین اطلاع رسانی سریع به کاربران را داشته باشد .



2-محدوده اعتبار :

محصولات تولیدی شرکت ایران خودرو دیزل .



3-تعاریف مفاهیم :

در این دستورالعمل منظور از قطعه ، به اختصار همان قطعه / مجموعه / مواد اولیه می باشد .

کلیه عملیات موجود در بندهای این دستورالعمل با این فرض بیان شده که برای کلیه قطعات محصول شماره فنی صادر شده باشد .

1-3-ساختار پایه محصول (BOM ساختاری ) : مجموعه ای از داده های منسجم و به هم پیوسته که نیازهای اطلاعاتی و عملیاتی کاربران را در رابطه با مواد و قطعات محصولات تولیدی شرکت ، محل مصرف مواد در محصول ، ضریب مصرف هر یک از مواد و قطعات بصورت ساختار سلسله مراتبی برآورده می سازد .

2-3-نوع خودرو : کلی ترین تفکیک بین محصولات نهایی شرکت . مثال : ون ، مینی بوس ، اتوبوس ، کشنده ، کامیون و کامیونت .

3-3-گروه خودرو : نام تجاری محصولات نهایی شرکت در سطح پائین تر از نوع . مثلاً گروه آکتروس از نوع کشنده و گروه غزال از نوع ون و گروه LP از نوع کامیونت و یا گروه بین شهری از نوع اتوبوس .

4-3-تیپ خودرو : عبارت است از یک طرح خاص از یک گروه خودرو مثلاً تیپ C-457 از گروه اتوبوس بین شهری .

5-3-مدل خودرو : مدل خودرو دقیقاً به یک محصول خاص با مشخصه‌های منحصر به فرد اشاره می کند . مثلاً مدل 608 از گروه LP از نوع کامیونت و MB140 از نوع وزن در گروه بنز و اتوبوس مدل C-457 با بدنه فایبرگلاس از تیپ C-457 در گروه اتوبوس بین شهری از نوع اتوبوس . هنگامی که یکی از قطعات اساسی در خودرو عوض شود ، مدل خودرو عوض می شود .



6-3-طبقه بندی گروه ها و قطعات : در این طبقه بندی کلیه گروه‌ها و مجموعه‌ها و قطعات محصول در شش طبقه به صورت زیر تعریف می شوند . لازم به ذکر است این طبقه بندی از نظر اهمیت قطعه در محصول می باشد و ربطی به طبقه بندی در ساختار ندارد .

1-6-3-گروه های اصلی قطعات : هر گروه اصلی به عنوان عمده ترین و اولین سطح در تقسیم بندی یک مدل خودرو شامل چند قطعه اساسی می باشد که به صورت گروه عنوان می شود . مثلاً گروه قوای محرکه ، گروه بدنه و شاسی و گروه تزئینات .

2-6-3-قطعه اساسی : قطعه بکار رفته در محصول نهائی که در ساختار خودرو دارای نقش اساسی و تعیین کننده بوده و با توجه به عملکرد و همچنین میزان ارتباط عملکرد و کاربرد به عنوان دومین سطح تقسیم بندی در مورد یک نوع خودرو می باشد . در سیستم طبقه بندی بنز قطعات اساسی شامل 1-موتور 2-گیربکس 3-فرمان 4-اکسل جلو 5-اکسل عقب می باشد . تغییر هر یک از این قطعات در یک خودرو باعث تغییر مدل خودرو می شود .

3-6-3-طبقات اصلی : بالاترین سطح طبقه بندی ساختاری در قطعات خودرو می باشد . مثلاً گروه اصلی (99 گانه)بنز .

4-6-3-طبقات فرعی : کلیه طبقات قابل تعریف که در هر طبقه اصلی تعریف می شوند . مثلاً (گروههای 9 گانه بنز) .

5-6-3-بخش : ناحه های مجزا که در درون طبقات فرعی تعریف می شوند . مثلاً TU ها در اشتوک لیست بنز .

6-6-3-قطعات : به قطعات / مجموعه هایی اطلاق می شود که تشکیل دهنده بخشها می باشد و منظور همان قطعات / مجموعه هایی هستند که در ابتدا وارد خط مونتاژ می شوند و خروج آنها در مستندات انبارها و تغذیه خطوط ثبت می شود .

7-3-وضعیت قطعات : وضعیت قطعه عبارت است از نحوه قرار گرفتن قطعه در ساختار محصول و شامل موارد زیر می شود :‌

- O457 - O355 .

4-9-3-قطعه انتخابی (OPTION) : که از این به بعد مختصراً OPT گفته می‌شود قطعه ای است که بنا به درخواست مشتری و یا بر اساس اطلاعات مراکز خدمات پس از فروش و یا به صورت اختیاری بر روی محصول نصب و به آن اضافه می شود .

5-9-3-قطعه جایگزین : قطعه ای است که بر اساس برگ تغییرات مهندسی به جای یک قطعه دیگر (به عنوان قطعه اصلی) در ساختار محصول وارد می‌شود و قطعه قبلی از ساختار محصول حذف و کلیه اطلاعات مرتبط با آن منسوخ می شود .

6-9-3-قطعه مشترک (COMMUNAL) : که از این به بعد به اختصار COM عنوان می شود همان قطعه اصلی است که در بیش از یک محصول با شماره شناسایی متفاوت و مرتبط با همان محصول به کار می رود و یا ممکن است با دو نوع سیستم ، کدگذاری شده باشد .

10-3-گروه های موازی : تعدادی از قطعات که به لحاظ الزامات مهندسی به هم وابسته و مرتبط هستند این ارتباط منجر به این می شود که در موارد بروز یکی از وضعیت های آپشن ، آلترناتیو و یا جانشین برای یک قطعه خاص ، تعدادی از قطعات اصلی حذف و تعدادی به جای آنها اضافه می شوند که به این تعداد قطعات یک گروه موازی گفته می شود .

11-3-شماره سطح : این شماره برای نشان دادن سطح یک قطعه در یک TU خاص نشان داده می شود به عبارتی هر قطعه دارای پوزیسیون در TU باید دارای شماره سطح باشد و به صورت زیر می باشد .


A : یک عدد صحیح یک رقمی می باشد و عبارت است از شماره سطح قرارگیری قطعه در بخش (TU) به طوری که بالاترین سطح در هر TU سطح شماره 1 می باشد و برای سطوح بعدی این عدد افزایش می یابد .

B : عبارت است از یکی از حروف X و Y و N که کاربرد هر کدام برای هر قطعه دارای مفاهیم زیر است :

N : در صورتی که قطعه دارای زیر مجموعه نباشد .

Y : در صورتی که قطعه مورد نظر دارای زیر مجموعه باشد .

X : هر گاه X در کنار شماره سطح مورد نظر نوشته شود یعنی اولین مجموعه با شماره مشابه که در بالای X قرار گرفته در این سطر بسته می‌شود مثلاً اگر در یک سطح شماره سطح 2X قرار دارد ،

الین مجموعه 2Y که در بالای این سطح قرار دارد در این سطر بسته می شود .

تبصره : هر ردیف شاکل X باشد بقیه اطلاعات مقابل آن خالی گذاشته می‌شود .

12-3-فرم ها :

1-12-3-برگ اطلاعات ساختار پایه محصول (به شماره 007-01E-08) : این فرم برای کلیه قطعه اصلی تکمیل می شود و هر شماره فرم متعلق به یک بخش (قطعات با TI مشترک) می باشد و ممکن است شامل چندین صفحه باشد . لازم به ذکر است این برگه ها درون یک فایل برای هر KGU خاص به ترتیب افزایشی (برای هر مدل) قرار داده می شوند تا به هنگام استفاده بتوان به آنها دسترسی سریع داشت .

2-12-3-برگ اطلاعات طعات آلترناتیو(به شماره 008-01E-08) : این فرم برای معرفی قطعات آلترناتیو (ALT) بکار می رود . از آنجا که در برگ اطلاعات ساختار پایه محصولات فقط قطعات اصلی وارد می شوند ، قطعات آلترناتیو در این برگ وارد می شوند و گروه های موازی حاصله از آنها در برگ اطلاعات گروههای موازی (به شماره 009-01E-08) وارد می شوند این برگ برای هر تیپ به صورت مجزا تهیه می شود .

3-12-3-برگ اطلاعات قطعات جانشین (SUB) (به شماره 011 - 01E-08) : این فرم برای معرفی قطعات جانشین (SUB) و کد گروه موازی حاصله از قطعه جانشین بکار می رود . این فرم برای هر تیپ خودرو به صورت مجزا تهیه می شود .

4-12-3-برگ اطلاعات قطعات انتخابی (OPTION) (به شماره 010-01E-08): این فرم برای هر تیپ به صورت مجزا تهیه می شود . نکته قابل توجه در تهیه این فرم این است که شرح OPTION می بایست به صورت کاملاً واضح و مفهوم نوشته شود تا مورد استفاده سایر قسمتها ، خصوصاً برنامه ریزی ، خدمات پس از فروش و ... قرار گیرد .

5-12-3-برگ اطلاعات گروههای موازی (به شماره 009-01 E08) : این فرم برای معرفی گروههای موازی قطعات و مجموعه ها (بوجود آمده از حالات آلترناتیو ، جانشین و آپشن ) بکار می رود .

6-12-3-برگ معرفی طبقات اصلی ، فرعی و بخشها (به شماره 012-01 E-08) : این برگ برای هر تیپ محصول به صورت مجزا به نحوی تهیه می شود تا با توجه به نظر کارشناس مهندسی محصول و سیسنتم کدگذاری بنز کلیه سطوح ساختار محصول را پوشش دهد .

گزارش کاراموزی شرکت ایران خودرو دیزلکاراموزی شرکت ایران خودرو دیزلکارورزی شرکت ایران خودرو دیزلدانلود گزارش کارآموزی شرکت ایران خودرو دیزلشرکت ایران خودرو دیزلشرکتایران خودرودیزل

دانلود پروژه کارآفرینی شرکت بهپاک

پروژه کارآفرینی شرکت بهپاک

پروژه کارآفرینی شرکت بهپاک در 98 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کارآفرینی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	593 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	98

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی شرکت بهپاک در 98 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان


صفحه
فصل اول : کلیات شناخت طرح




مقدمه ای بر کارآفرینی


1

نیازسنجی از وضع بازار


3

بازاریابی شرکت بهپاک


4

کلیات تاریخچه شرکت


9

سرمایه شرکت و تعمیرات آن


10

اعضاء هیئت مدیره


11

اساسنامه شرکت بهپاک


12

نام ، موضوع ، مدت و ...


12

تغییرات در سرمایه شرکت


16

مجامع عمومی


19

هیئت مدیره


26

بازرس


36

حسابهای شرکت


38

انحلال و تصفیه


40

عنوان


صفحه
فصل دوم : بررسی فنی طرح




محل اجرای طرح


42

هزینه های سرمایه گذاری


43

سرمایه در گردش


49

برنامه تولید و برآورد هزینه های تولید


50
فصل سوم : بازار و بازاریابی




مدیریت و بازاریابی


56

سیستم بازار


60

عناصر محیط بازاریابی


61

روش های رقابتی


62

برنامه ریزی استراتژیک بازاریابی


63

تجزیه و تحلیل و ارزیابی سرمایه گذاریها


64

برنامه ریزی استراتژیک واحدها


65

فرآیند بازاریابی


66
فصل چهارم : بررسی اقتصادی طرح




سویا


67

عنوان


صفحه

تاریخچه


67

ارزش تغذیه ای سویا


68

خواص تابعی سویا


74

علت پذیرش پایین برای مصرف سویا


77

پروتئین سویا در صنایع غذایی


78

روش مصرف سویا


79

نمودارها


80
فصل پنجم : بررسی مالی طرح




نسبت های مالی


82

نسبت های نقدینگی


82

نسبت های فعالیت


82

نسبت های سودآوری


83

فصل ششم : راه اندازی کارخانه




امور اداری


84

آموزش ضمن خدمت


85




عنوان


صفحه

امور مالی


86

کلیاتی در مورد کارکنان شرکت بهپاک


87

چارت سازمانی کارکنان


89

عملکرد و فعالیت


90

فعالیت بخش روغنکشی


91

فعالیت بخش تولید آرد و پروتئین


93

فعالیت بخش پنبه پاک کنی


93

خرید


94

خط تولید


95

نمودارهای مربوط به عملکرد کارخانه


96

منابع و مآخذ


98




مقدمه ای بر کار آفرینی

کار آفرینی تلاشی است برای ایجاد ارزش از طریق شناخت فرصتهای شغلی ریسک مناسب با آن فرصتها و مهارتهای مدیریتی و ارتباطی به منظور بسیج منابع انسانی ،مالی و جنسی برای به ثمر رسیدن و تحقق یک پروژه لازم است. ویژگیهای عمده ای که یک فرد کار آفرین بایستی واجد آنها باشد عبارتند از :

وفاداری و احساس مسئولیت و تعهد کامل ،عزم راسخ و پشتکار .

حرکت و تلاش برای با لندگی و رشد و داشتن انگیزه برای پیشرفت به عبارت دیگر عطش موفقیت آشنایی و درک خوب و ثبت از هدف و فرصتهاو موقعیتهای آن هدف ابتکار عمل و وظیفه شناسی و احساس مسئولیت شخصی ،ریسک نمایی دقیق و حساب شده و ریسک طلبی .

امروز تاکید و تمرکز باری گسترش کار آفرینی و تقویت و توسعه بخشی بازرگانی یک نیاز حیاتی است یک کارآفرینی آینده لازم است قبلا مسائل مالی و بودجه ای و سرمایه ای را با تکیه و توجه به امر نقدینگی و گردش پول و سرمایه جاری شرکت که امر بسیار مهمی است ،به دقت مورد توجه قرار دهد و با پرهیز و اجتناب از نقاط ضعف و کاستی ها تمرکز خود را ولی نقاط قوت معطوف دارد .

کار آفرینی امروزه یک بعد حیاتی و بسیار مهم مؤسسات کوچک و متوسط بازرگانی است .رشد کارآفرینی که ریسک نمایی کارآفرینان را می طلبد ،تولد ثروت ،ایجاد فرصتهای شغلی پرداخت مالیات و فعال سازی تقاضاهای اقتصادی برای کالا و خدمات ،قابلیت شناوری یک اقتصاد را در راستای رسیدن به اقتصادی پر رونق و متعالی آسان می سازد .

اهداف و انگیزه های فرد کار آفرین :

1- داشتن تخصصی در این زمینه

2- داشتن بازار کار بیشتر

3- بر طرف کردن نیاز افراد جامعه

4- ایجاد شغل که باعث حل قسمتی از معضل بیکاری شده

5- کسب سود






































نیازسنجی از وضع بازار:

در برخی مواقع شرکتهایی تأسیس می شوند که بنا به خواست دولت نباید سود آور باشند یعنی موظف هستند محصولات را از کشاورزان خریداری کرده و پس از انجام عملیاتی بر روی آنها این محصولات را در اختیار شرکتهای دیگر رار دهند که به این نوع عملیات ،عملیات غیر انتفاعی می گویند در برخی موارد حتی ممکن است که این شرکتها زیان هم داشته باشند ولی چون وجود چنین شرکتهایی لازم می باشد این شرکتها تشکیل می شوند.

اما هدف کلی تمامی شرکتها چه تقاضی ،چه نسبی سود آوری می باشد . یعنی اگر تولیدی باشد تولید می کنند و اگر خدماتی باشند به ارائه خدمت می پردازند. هر شرکتی وابسته به یکی از وزارتخانه هاست شرکت بهپاک وابسته به وزارت صنایع می باشد .

هر شرکتی قبل از تاسیس به یک نیاز سنجی درجامعه می پردازد شرکتی مانند شرکت بهپاک جهت نیاز سنجی عملیات زیر را انجام داده است :این شرکت در ابتدا از وزارت صنایع و وزارت کشاورزی اطلاعات و آمار مورد نیاز را جمع آوری نموده یعنی اطلاعاتی از قبیل اینکه تولید دانه در کشور در چه سطح می باشد ؟میزان مصرف آن در جامعه چه قدر است ؟

سپس آمارهایی را که شرکتهای تولید روغن به وزارت صنایع ارائه کرده اند را مورد بررسی قرار می دهد بعد آمار جامعه را در نظر می گیرد مثلا هر نفر در جامعه سالی 100کیلو روغن مصرف می کند سپس این رقم را در تولید ضرب نموده و تخمین می زند که اگر ما در سال x مقدار تولید کنیم دیگر از آن محصول وارد کشور نمی شود سپس به بر آورد هزینه از جمله هزینه تاسیس شرکت ،کارخانه ،میزان دستمزد ،ماشین آلات مورد نیاز و… می پردازند و سود احتمالی را پیش بینی کرده و در صورت مفید بودن به تاسیس شرکت می پردازند .

بازاریابی شرکت بهپاک

در اقتصاد مبتنی بر مبادلات آزاد ،نقش اساسی را مصرف کنندگان ایفا می کنند. هر قدر میزان تولیدات افزایش یابد ایجاد نیاز در مصرف کنندگان از طریق تبلیغات یا سایر وسایل بخواهیم کالاهای خود را به آنان تحمیل نماییم لازم است که برای این کالاها تقاضا وجود داشته باشد .

برای شناخت دقیق رفتار مصرف کننده و بررسی تقاضای او لازمست که مطلوبیت کالا و میزان نیاز آنان را مورد بررسی قرار دهیم .وقتی کالایی بتواند نیاز افراد را ارضا کند می گوییم مطلوبیت برای آن کالا ایجاد گردیده است .

تقاضا به عوامل مختلف بستگی دارد .بعضی از این عوامل مانند سلیقه و یا درآمد شخصی به مصرف کننده ارتباط داشته و بعضی دیگر جنبه انگیزش دارد که به تولید کننده و یا فروشنده مربوط می شود . به این معنا که عرضه کننده با تدابیری که اتخاذ می کند سعی در تغییر و تحول میزان فروش دارد .تصمیم گیری مربوط به این تغییر و تحول به شکل تبلیغات بسته بندی مناسب ،خدمات پس از فروش ،تضمین کافی و غیره می تواند باشد .

شرکت بهپاک برای بازاریابی خود و افزایش تقاضای مصرف کنندگان عوامل بسیاری را در نظر گرفته است که از این عوامل می توان به کیفیت کالا،وضعیت رقبا ،توزیع مناسب ،قیمت و سیاستهای تشویقی و تبلیغی و سایر عوامل مانند مسائل فرهنگی ،عوامل سیاسی ،اقتصادی ،اجتماعی و وضعیت جغرافیایی و غیره اشاره نمود .که با توجه تمامی موارد فوق توانسته است موفقیت چشمگیری نسبت به سایر رقبا داشته باشد و انگیزه تقاضا در افراد را تا حدودی قوت بخشیده است .

حال درباره چگونگی تاثیر هر یک از این عوامل در بازار به توضیح مختصری می پردازیم .

کیفیت کالا و خدمات :برای اینکه شرکتها بتوانند جایگاه مستحکمی در بازار پیدا نمایند کیفیت را در استراتژی بلند مدت بازاریابی جاری می دهند زیرا در نظر نگرفتن کیفیت و ساده انگاری آن می تواند نقش کالا و خدمات را در کوتاه مدت ویا میان مدت د ربازار حذف نماید .

شرکت بهپاک در بدو تاسیس با یک تحقیق جامع از مصرف کنندگان پی به خواستار آنان برد و این تحقیق آغاز بود تا این شرکت بتواند محصولات با کیفیت بالا به بازار عرضه نماید .

رقبا :جدا از سازمانهایی که کالاها و خدمات انحصاری عرضه می کنند ،سایر سازمانها با پدیده ای بنام رقابت مواجه هستند .بازار رقابت دارای ویژگی هایی می باشد که از جمله می توان به همگن بودن کالاها ،تعداد زیاد فروشنده ،تعداد زیاد مصرف کننده ،عدم امکان وجود تبانی وسازش بین مصرف کنندگان یا فروشندگان اشاره کرد .شرکتهای نسبتا بزرگ لازم است دارای گروهی از محقیقین بازاریابی باشند که در هر مقطعی از زمان وضعیت رقبا را سنجیده و روشهای جدیدی مراجعت مقابله با رفتارهای رقیب پیشه گیرند . با افزایش شرکتها سهم بازار فروش شرکتی بیشتر است که بتواند با روشهای بازاریابی در برانگیختن مشتریان به مصرف بیشتر کالا موفقیت کسب نماید . که شرکت بهپاک با نظر گرفتن رقبا و استفاده از روشهای مناسب بازاریابی مشتریانی بسیاری را جذب کرده است .

توزیع کالا :عامل توزیع در استراتژی بازاریابی دارای اهمیت نسبتا بالایی می باشد زیرا توزیع بخشی از وظایف خدماتی سازمان بوده و ارائه صحیح آن سوی فروشندگان و یا تولید کنندگان می تواند در بقا و دوام سازمان نقش داشته و پدیده تقاضا را فزونی بخشد .دستیابی سهل و آسان به کالاها توسط مصرف کنندگان باعث می گردد که آنان نسبت به محصولات شرکت علاقه مند شده و صاحبان کالا نیز سهم بالایی از بازار را تصاحب نمایند . مصرف کنندگان حتی المقدور در خرید کالاها اولویت را به متاعی می دهند که در اسرع وقت قابل دسترسی بوده و براحتی در اختیارشان قرار گیرد و شرکت بهپاک این توفیق را دارد که این خواسته ها را بطور دقیق و اصولی مهیا کند .

قیمت :یکی از وظایف دشوار مدیریت تعیین قیمت برای کالاهاست زیرا تصمیم گیریدر خصوص قیمت گذاری اگر چنانچه به دور از معیارهای مشخص اتخاذ گردد منتهی به حذف سازمان از گردونه رقابت خواهد شد . چرا که عکس العمل رقبا ممکن است طوری باشد که مصرف کنندگان را به سوی کالای خود سوق داده و باعث کاهش فروش گردد.

تعیین قیمت و سیاستهای مربوط به آن تا حدود زیادی بستگی به اوضاع اقتصادی جامعه دارد ،مثلا در زمان رکورد اقتصادی مدیران بازاریابی در تعیین قیمت ،نظرات مصرف کننده را ملاک قرار می دهند و در زمان رونق اقتصادی بالعکس . تعیین قیمت حالتهای مختلفی دارد گاهی قیمت بر مبنای رقابت ،گاهی بالاتر از قیمت رقبا و زمانی پایین تر از قیمت رقبا تعیین
می شود .پاسخگویی به سوالات زیر و در نظر داشتن آنها می تواند مدیریت را در دستیابی به اهداف و تصمیم گیری مناسب در خصوص نحوه قیمت گذاری مساعدت نماید.

الف- چرا رقبا قیمت خود را تغییر داده اند؟

ب- چگونه باید به تغییر قیمت رقبا پاسخ گفت ؟

ج- قیمت تا چه اندازه برای خریدار دارای اهمیت است ؟

د- تقاضا در شرایط فعلی به چه میزان بوده و قیمت چگونه باید تعیین گردد . بالاتر ،پایین تر و یا مساوی قیمت بازار و رقبا ؟

عوامل تشویق و تبلیغ : برنامه های از پیش تعیین شده جهت ترغیب و تشویق مصرف کنندگان به مصرف بیشتر و یا شناساندن محصولات به آنان را عوامل تشویقی می نامند . امروزه افراد در بسیاری از کشورها به عوامل تشویقی به عنوان یک ابزار منفی می نگرند و به آن انتقادات بسیاری وارد کرده اند .

زیرا این افراد معتقدند که بسیاری از این عوامل تشویقی نظیر آگهی ها گمراه کننده بوده و تعدادی از موسسات جهت فروش کالا انواع تقلبات را به کار میگیرند . طرح اینگونه انتقاد شاید از بعضی جهات قابل تامل باشد اما باید توجه داشت که تبلیغ و آگهی بعنوان یک ابزار جهت افزایش آگاهی مردم مفید می باشد .

اهمیت فعالیتهای تشویقی تا حدی است که بیشترین هزینه بازاریابی بسیاری از شرکتها از جمله شرکت بهپاک را تبلیغات تشکیل می دهد .
بخش چهارم : هیئت مدیره



ماده 42- عده اعضای هیئت مدیره :

شرکت بوسیله هیئت مدیره ای مرکب از پنج یا هفت نفر عضو اصلی دو نفر عضو علی السبول که توسط مجمع عمومی عادی از بین صاحبان سهام انتخاب می شوند اداره خواهد شد مدیران قابل عزل و تجدید انتخاب می باشند هر یک از مدیران می توانند با اطلاع کتبی به رئیس هیئت مدیره در هر موقع از سمت خود استفعا دهند.

ماده 43- در صورتیکه بر اثر فوت یا استعفا یا سلب شرایط از یک یا چند نفر از مدیران تعداد اعضا هیئت مدیره از پنج نفر کمتر شود اعضا علی البدل که به ترتیب مقرر در اساسنامه والا به ترتیب مقرر توسط مجمع عمومی جای آنان را خواهند گرفت و در صورتیکه عضوعلی البدل تعیین نشده باشد و یا تعداد اعضا علی البدل کافی برای تصدی محلهای خالی در هیئت مدیره نباشد مدیران باقی مانده باید بلافاصله مجمع عادی شرکت را جهت تکمیل اعضا هیئت مدیره دعوت نمایند .

تبصره :هر گاه هیئت مدیره حسب مورد از دعوت مجمع عمومی برای انتخاب مدیری که سمت او بلا تصدی مانده خودداری کند هر ذینفع حق دارد از بازرس یا بازرسان شرکت بخواهد که به دعوت مجمع عمومی عادی جهت تکمیل مدیران با رعایت تشریفات لازم اقدام نماید و یا بازرس یا بازرسان مکلف به انجام چنین در خواستی می باشند .

ماده 44- انتخاب اشخاص حقوقی به عضویت هیئت مدیره اشخاص حقوقی را می توان به مدبریت شرکت انتخاب نمود در این صورت شخص حقوقی باید ظرف مدت دو هفته از تاریخ مجمع انتخاب کننده یک نفر را به نمایندگی خود جهت انجام وظایف مدیریت کتبا به شرکت معرفی نماید عدم معرفی ظرف مهلت مقرر به منزله انصراف بوده و برای تعیین جایگزین طبق ماده 43عمل خواهد گردید .

ماده 45- مدت ماموریت مدیران :

مدت ماموریت مدیران 2سال است .این ماموریت تا وقتی که تشریفات راجع به انتخاب و ثبت آگهی انتخاب مدیران بعدی انجام گیرد خود بخود ادامه پیدا می کند .



ماده 46- سهام وثیقه :

هر یک از مدیران لااقل 100سهم از سهام شرکت را تمام مدت ماموریت خود دارا باشد این سهام برای تضمین خساراتی که ممکن است از تقصیران مدیران منفرداً یا مشترکاً بر شرکت واردشود .به صندوق شرکت به عنوان وثیقه تحویل می گردد .

سهام مذکور قابل انتقال نیست و مادام که مدیری مفاصا حساب دوره تصدی خود را در شرکت دریافت نداشته است سهام مذکور در صندوق شرکت به عنوان وثیقه باقی خواهدماند وثیقه بودن این سهام مانع استفاده از حق رای در مجامع عمومی و پرداخت سود آنها به صاحبانشان نخواهد بود .

ماده 47- رئیس ،نایب رئیس و منشی هیئت مدیره :هیئت مدیره دراولین جلسه خود ازبین اعضا یک نایب رئیس که باید شخص حقیقی باشند تعیین مینماید. مدت ریاست رئیس و نیابت نایب رئیس از مدت عضویت آنها در هیئت مدیره نخواهد بود .

رئیس و نایب رئیس قابل عزل و تجدید انتخاب خواهند بود در صورت غیبت رئیس و نایب رئیس ،هیئت مدیره یک نفر از اعضا حاضر در جلسه را تعیین می نمایند تا وظایف رئیس را انجام دهد .هیئت مدیره از بین اعضا هیئت ،یا خارج یک نفر را به عنوان منشی انتخاب می نماید .

ماده 48- مواقع تشکیل جلسات هیئت مدیره :

هیئت مدیره در مواقعی که خود بطور هفتگی یا ماهیانه تعیین می کند با دعوت کتبی و تلگرافی رئیس یا نائب رئیس و یا دو نفر از اعضا هیئت مدیره یا به دعوت مدیر عامل در هر موقع که ضرورت ایجاب می کند حداقل یکبار در ماه تشکیل جلسه خواهد داد بین تاریخ ارسال دعوتنامه و تشکیل جلسه هیئت مدیره حداقل سه روز فاصله باید باشد .

چنانچه در یک جلسه هیئت مدیره تاریخ تشکیل جلسه بعد تعیین و در صورتجلسه قید شده باشد ارسال دعوتنامه برای مدیرانی که در همان جلسه حضور داشته اند ضرورت نخواهد داشت .

ماده 49- محل تشکیل جلسات هیئت مدیره:

جلسات هیئت مدیره در مرکز اصلی شرکت یا در محل دیگری که در دعوتنامه تعیین شده باشد تشکیل خواهد شد .

ماده 50- حد نصاب و اکثریت لازم برای رسمیت جلسه و حق دادن رای به سمت وکالت :

جلسات هیئت مدیره در صورتی رسمیت دارد که بیش از نصف اعضا هیئت مدیره در آن جلسات حضور داشته باشند . تصمیمات هیئت مدیره بااکثریت آرا حاضرین معتبر خواهد بود.

هر یک از اعضا هیئت مدیره می تواند به عضو دیگر هیئت مدیره به مسئولیت خود وکالت برای حضور در جلسات هیئت مدیره و اتخاذ تصمیم بدهد و هیچ عضوی نمی تواند وکالت بیش از یک نفر را به عهده بگیرد .

مدیر عامل در جلسات هیئت مدیره شرکت خواهد کرد و در صورتیکه عضو هیئت نباشد حق رای نخواهد داشت .

ماده 51- تصمیمات امضا شده :

تصمیماتی که به اعضا مدیران (اعضا هیئت مدیره)رسیده باشد دارای اعتبار تصمیماتی خواهد بود که در جلسه هیئت مدیره اتخاذ شده باشد .

ماده 52- صورتجلسات هیئت مدیره :

برای هر یک از جلسات هیئت مدیره باید صورتجلسه ای تنظیم و لااقل به امضا کلیه مدیران حاضر در جلسه برسد .نام مدیران حاضر وغایب و خلاصه ای از مذاکرات و همچنین تصمیمات متخذه در هر جلسه با قید تاریخ در صورتجلسه ذکر می گردد .نظر هر یک از مدیران که با تمام یا بعضی از تصمیمات مندرج در صورتجلسه مخالف باشد باید در صورتجلسه قید شود .در موردماده 51تصمیم امضا شده توسط مدیران به جای صورتجلسه هیئت مدیره نگهداری خواهد شد .

پروژه کارافرینی شرکت بهپاکطرح توجیهی شرکت بهپاککارآفرینی شرکت بهپاکدانلود پروژه شرکت بهپاکدانلود کارآفرینی شرکت بهپاکطرح توجیه فنی شرکت بهپاکتوجیه اقتصادی شرکت بهپاکشرکت بهپاکشرکتبهپاک

دانلود پروژه کارآفرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گامان

پروژه کارآفرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گامان

پروژه کارآفرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گامان در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	خدماتی و آموزشی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	116 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

پروژه کارآفرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گامان در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول

مقدمه

عنوان

خلاصه

مأموریت

فهرست محتوا

فصل دوم

توصیف پروژه

امکان سنجی

نیاز سنجی

فصل سوم

جدول برآورد تجهیزات

نقشه استقرار تجهیزات

هزینه استعلاک تجهیزات

فصل چهارم

چارت

نیروی انسانی

شرح وظایف

فصل پنجم

جدول برآورد مواد مصرفی

شرایط محل تأسیس

جدول ها

جدول سرمایه گذاری

نحوه ی برآورد سرمایه

فصل هفتم

جدول برآورد درآمد

صورت حساب سود و زیان

صورت حساب سرمایه

نسبت سود به سرمایه

توجیه اقتصادی

فصل هشتم

بازاریابی

ابتکارات

میزان مفید بودن طرح برای جامعه

اشتغال زایی

فصل نهم

جدول زمانبندی

نمودار سود – درآمد – هزینه

فصل دهم

فرم استخدام

فرم قرارداد کار

گزارش




مقدمه

سپاس بی کران پروردگار را که به انسان قدرت اندیشیدن بخشید. تا به یاری این موهبت راه ترقی و تعالی را بپیمایم و امید به اینکه عنایت الهی شامل حال ما باشد. تا با عنایت اندک علمی خود در خدمت به بشر باشیم. یکی از بارزترین ویژگی های عصر حاضر گسترده کامپیوتر در کلیه عرصه های فعالیت انسان است به گونه ای که انجام برخی از کارها بدون استفاده از کامپیوتر قابل تصور نیست کامپیوتر به عنوان ابزاری قدرتمند و سرعت و دقت کارها را فوق العاده افزایش داده و گذرگاهی های صعب العبور علم را شاهراههای هموار مبدل ساخته است و ما به علم اندک خویش می خواهیم راهی برای آسان تر شدن کارهای انسان ارائه کنیم تا بشر بتواند با کمترین زمان به آنچه نیازمند است دسترسی پیدا کند. خلاقیت به عنوان جوهرة کار آفرینی و عامل کلیدی موفقیت و بلکه بقای سازمان ها و همچنین رمز تکامل و سعادت دنیوی و اخروی بشر هنوز جایگاهی واقعی خود را نه تنها در جامعه بلکه در محافل علمی و تحقیقاتی کشور پیدا نکرده است به همین دلیل هنوز در هیچ یک از دروس یا رشته های تحصیلی دانشگاههای کشور، واحدی جهت آموزش خلاقیت پیش بینی و طراحی نشده است. و آنچه به طور حاشیه ای و گذرادر بعضی از دروس به آن اشاره می شود. تنها جنبه های نظری و تئوریک خلاقیت است که نه فقط مؤثر نمی باشد. بلکه این ذهنیت را نیز ایجاد و تقویت کرده است. که خلاقیت امری ذهنی، فردی و ارثی است. که به شکل علمی و کاربردی و گروهی قابل آموزش نیست! و نتیجه ذهنیت، وضع کنونی فارغ التحصیلان دانشگاهی است. که اغلب با وجود تخصصی که دارند قادر نیستند در دنیای واقعی رقابت، صنعت و سبک و کار حرف تازه ای بزنند.




مأموریت

راه اندازی و تأسیس یک موسسه فرهنگی و خدماتی
تأمین درآمد برای خود و افرادی که بتوانیم آنها را استخدام کنیم
خدمت به مردم و مخصوصاً جوانان
رشد هنر همراه کامپیوتر
ایجاد کسانی که افراد مختلف در آنجا بتواند کار کنند.
خلاقیت و نوآوری

فهرست محتوا

فروش انواع نرم افزار و کرایه نرم افزارها
آشنایی با کتاب های جدید در مورد کامپیوتر و تکنولوژی و کرایه فروش آنها در کنار خدمات
ایجاد تابلوها و پوسترهای گرافیکی
تایپ و تکثیر انواع کتابهای آموزشی، پوسترها، بیلبوردهای تبلیغاتی
رایت انواع CD
ترمیم عکس های قدیمی
ساختن آلبوم تبلیغاتی
طراحی جلد کتابها
فروش انواع فلاپی – CD و ... «خام»
فروش CD های آموزشی «Flash , Corel srow , frehand»




توصیف پروژه

شرکت تبلیغاتی آهسته گامان واقع در ناحیه (7) قاسم آباد، بلوار امامیه، بین امامیه 1 – 4 تأسیس می گردد. به ازای هر ماه به مبلغ 2000000 ریال به عنوان اجاره ماهیانه پرداخت می گردد. و با استفاده از مبلغ (سرمایه اولیه) کار راه اندازی می شود. نوع شرکت آهسته گامان تبلیغاتی (خدماتی) است. خدمات ارائه شده توسط این شرکت از جمله (تایپ و تکثیر (دریافت پایان نامه و ....) فروش انواع نرم افزارهای آموزشی – طراحی گرافیک (پوستر، بیلبوردهای تبلیغاتی ، بورشور، کاتالوگ (در بخش های کشاورزی، صنعتی ، اجتماعی ، مذهبی ، فرهنگی ، سیاسی، رایت CD ، ترمیم عکس، طراحی جلد کتاب، طراحی کتاب داستان، طراحی و پذیرش انواع کارت ها عروسی، جشن تولد، ترحیم، حج ...) می پذیرد و فروش لوازم کامپیوتری (CD خام و فلاپی – کاغذ گلاسه ....)

این شرکت متشکل از 5 عضو : مدیریت، گرافیست ، تایپیست، بازاریاب، منشی دارد. که در هر ماه به ترتیب حقوق آن ها 110000 ریال – 1100000 ریال -– 1100000 ریال -– 1100000 ریال -– 1100000 ریال می باشد.


امکان سنجی :

با توجه به اینکه شرکت تبلیغاتی آهسته گامان قرار است امامیه 4 ایجاد شود و با توجه به اینکه این منطقه دارای دانشگاه و مدارس زیادی می باشد و در منطقه است که مکانهای تجاری زیادی وجود دارند بنابراین امکان ایجاد این شرکت تبلیغاتی وجود دارد.





نیاز سنجی :

با توجه به اینکه امروزه تبلیغات اثر زیادی در فروش و معرفی محصول و خدمات دارد و مشهد شهر بزرگ و دارای شهرک ها و کارخانه ها و مکانهای تجاری بسیار زیادی است نیاز به چنین شرکتی در این منطقه وجود دارد.

شرح وظائف :

گروه مورد نظر نیز از 5 نفر تشکیل شده است. که هریک وظائف گوناگونی برعهده دارند.

1-مدیریت کل : این فرد انجام دادن مقام وظائف افراد را زیر نظر دارد و کارهای کلی شرکت را به طور کلی برعهده می گیرد و اگر مشکلی پیش آید. به آن رسیدگی خواهد کرد.

2- تایپیست : این فرد وظیفة تایپ را برعهده دارد: « تایپ پایان نامه، کتاب ها، روزنامه، نشریه، مجلات را بر عهده می گیرد.

3- گرافیست : این فرد وظیفة طراحی پایان نامه، کارت ویزیت، کارتهای تسلیت، تبریک، عروسی، جشن تولد، طراحی تقویم ، سالیانه – طراحی برای تابلوهای فلکس نیکس برای بیلبورد، بورشور در بخش های سیاسی – کشاورزی – اقتصادی – فرهنگی – مذهبی ) (بورشورها و کاتالوگ های تبلیغاتی ) و آشنایی با مرور گرمب – طراحی کتابهای داستان کودکان – نوجوانان تخصص (Microsoft – Photoshop – corl Drow – Free hand – Flas ... ) چلیپا

بازاریاب : فرد بازاریاب وظیفة شناساندن کارهایی که در شرکت انجام می شود به افراد دیگر جامعه را دارد. بازاریاب وظیفة بستن قرارداد با سایر شرکت های دیگر دارد همچنین تمام سفارشات کار برعهده بازاریاب است. بازاریابی و تبلیغاتی توسط اینترنت و جذب مشتری.

پروژه کارافرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گامانطرح توجیهی شرکت تبلیغاتی آهسته گامانکارآفرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گاماندانلود پروژه شرکت تبلیغاتی آهسته گاماندانلود کارآفرینی شرکت تبلیغاتی آهسته گامانطرح توجیه فنی شرکت تبلیغاتی آهسته گامانتوجیه اقتصادی شرکت تبلیغاتی آهسته گامانشرکت تبلیغاتی آهسته گامانشرکتتبلیغاتآهسته گامان