فروشگاه گلد داک
فروشگاه جامع تحقیقات علمی و پژوهشی
فروشگاه گلد داک
فروشگاه جامع تحقیقات علمی و پژوهشی
دانلود گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 64 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه کارخانه
«کارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره در 85 کیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت 54 هکتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که زمینها را با قیمت مناسبی خریداری کرده بود، تاسیس شده است. در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از کشورهای آمریکا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند کشور دیگر خریداری شد و به کشور وارد گردید و توسط مهندسان همان کشورها پیلوت کارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند.
پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و کارکنان خارجی از مسیر هدایت کارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره کارخانه ار کارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده کردتا اینکه کل کارخانه ای که اینک وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یکی از بزرگترین و معروفترین کارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلکه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت کیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینکه با وقوع انقلاب شکوهمند اسلامی اداره این کارخانه به دولت سپرده شد و تا کنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود.
«کارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسکویت، ویفر، پفک نمکی، کیک، تافی آبنات می باشد که متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان کاری اکنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی که بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این کارخانه چشم پوشی کرده اند. با این حال این کارخانه با تولید روزانه 180 تن مواد غذایی و 150 تن آرد مورد نیاز خود و منطقه مشغول به کار می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز میباشد.
علاوه بر واحدهای تولیدی این کارخانه، واحدهای دیگری نیز مشغول به کار میباشند که بی ارتباط به کار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – کنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی. «کارخانه صنعتی مینو» به طور تقریبی 11 هکتار می باشد که با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی که در ضلع جنوب غربی کارخانه برای کارکنان غیر بومی احداث شده است ، همچنین این کارخانه دارای یک بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی کارخانه نیز می باشد.
«کارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می کند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود.
«کارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376 تمام کارگاه های خود با مشتقات نفت کار میکردند ، تبدیل به گاز سوز نمود و اکنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند و حتی کوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می کنند.سیستم حرارتی کارخانه بدین صورت است که دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) کار میکنند و بخارهای حاصل توسط لوله که داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر کارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ کار گرم کردن کارگاهها را انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا کارخانه صنعتی مینو روزانه احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شکر ،آرد تخم مرغ ، نمک ، گلوکز ، ذرت ،اسانس و... دارد.
هدف پروژه:
هدف از این پروژه آشنایی با محیط کار و همچنین طرح ریزی یک واحد صنعتی برای ایجاد فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید و حداقل هزینه میباشد.
جمع آوری اطلاعات
قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این کارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه را بررسی میکنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد.
نحو? خمیر سازى:
ابتدا میکسر خمیرزنی را نظافت و کنترل می کنیم سپس اینورت را که به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل که هر سطل 3/5 کیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع که ان را در قسمت گرم خانه آب کرده، به میزان 10 کیلوگرم داخل میکسر می ریزند و شکر را که آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد کندوی شکر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 کیلوگرم داخل میکسر میریزند.سپس میکسر را به مدت یک دقیقه روشن می کنیم تا اینورت، روغن و شکر داخل میکسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز کرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می کنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را که توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میکسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو کنندگی ان را به میکسر اضافه می کنیم سپس گلوکز را همراه با ضد کپک و ضایعات کیک به میکسر اضافه میکنیم سپس دوباره میکسر را روشن میکنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط کند.
میزان جوش مورد نیاز را که بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، که 100 گرم کمتر از آن را به میکسر اضافه میکنیم، آرد مورد نیاز را به میکسر اضافه کرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یکنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل کرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریکی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای که به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دکور زنی انجام میگیرد که مواد تشکیل دهنده دکور به شرح زیر میباشد:
ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط کرده و وارد میکسر می کنیم سپس میکسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میکنیم تا مواد داخل میکسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد کپک را به آن اضافه کرده و به مدت یک الی دو دقیقه میکسر را روشن می کنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یک ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میکنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یک ساعت خمیر را دوباره به میکسر منتقل کرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یک دقیقه دیگر میکسر را روشن می کنیم تا مخلوط را خوب میکس نمماید و روغن خوب پراکنده گردد، بعد از تهیه خمیر دکور، خمیر را وارد دستگاه دکور زن می کنیم که این دستگاه به صورت اتومات و خودکار می باشد و عملیات دکور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دکور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می کنیم که مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد که البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند کم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد که این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی که در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینکه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یک مسیر را برایسرد شدن طی می کند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد کاری خمیر به سمت برش کاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات کرم زنی داخل خمیر شروع میشود که مواد این کرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوکز، شیر خشک، اینورت، شکر و سایر افزودنی های مجاز خوراکی می باشد بعد از عملیات کرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاکن که دستگاه پیچ کردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا کردن خمیر کیک آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و کیک برش داده می شود ، در این حالت کیک آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی کیک آماده شده روی نقاله قرار می گیرد که در روی این نقاله ضایعات کیک توسط کارگران برداشته می شود و کیک ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف که سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می کنند.در این قسمت(بخش کیک) از دو دستگاه FMC و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذکر است که دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، کیک های بسته بندی شده توسط کارگران در کارتونهایی که ظرفیت هر کدام از انها 90 عدد کیک می باشد گذاشته می شود و کارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس کارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد.
حجم دهنده ها :
از سه طریق می توان به کیک حالت اسفنجی دارد که عبارتند از وارد کردن حباب های هوا یا گاز کربنیک در طی عمل گرم کردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی که گاز کربنیک ایجاد می کنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،که بسته به نوع محصول می توان از آنها استفاده کرد. نوع فرمول قوام خمیر کیک و دمای پخت در این انتخاب موثرند .
روش گرم کردن :
در این روش روغن همراه با شکر در مخلوط کن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط کردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم کردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم کرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برای گرم کردن آب با شکر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار کافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم کیک کاهش می یابد.
سرعت مخلوط کن در کیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب کاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی کم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم کردن شکر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه کردن مدت کوتاهی مخلوط کردن را ادامه می دهیم.
پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشک راکه بایدازپیش الک ویکنواخت شده باشند به خمیراضافه می کنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط کردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بکشد زیرا موجب تخریب بافت کیک می شود. زمان اختلاط نباید کمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر کیک یکنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت.
روش مخلوط کردن یک مرحله ای :
در این روش تمام اجزای کیک را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط کن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد که باید قبلا یکنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. کنترل دمای خمیر کیک در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد.
روش Blending :
در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط کن ریخته و به هم می زنیم به نحوی که سطح کلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یکنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می کنیم.
نکته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان کافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یکنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شکسته شوند. یکنواختی اندازه حباب های و یکنواختی پخت وکیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد.
قالب گیری خمیر کیک :
مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی کیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد که خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل کرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شکل مطلوبی به دست نخواهد آورد.
برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا کاغذ مخصوص استفاده شود.
دانلود گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 107 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 52 |
گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب:
معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4
فصل اول
خطوط قالبگیری ........................................................................... 8
فصل دوم
ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15
فصل سوم
ماهیچه سازی .............................................................................. 28
فصل چهارم
فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :
1. واحد ماهیچه سازی :
ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .
بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .
مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :
کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .
دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :
ماسه سیلیسی + اسید + رزین.
توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .
2. واحد قالبگیری :
خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .
I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :
خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .
برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .
4 . واحد شات بلاست :
دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .
5 . واحد سنگ زنی :
پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .
6 . واحد واترتست :
در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .
7 . کنترل نهایی قطعه :
در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .
زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .
8 . واحد آزمایشگاه :
در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :
1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .
2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .
3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ مدل ARISTOMET ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .
انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :
· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی
قالبگیری Wagner :
این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .
1. ساخت مخلوط ماسه :
ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.
مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .
دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :
درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .
قالبگیری B.M.M :
قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .
1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :
کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .
2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :
درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .
قالبگیری F.D.C :
1. ساخت ماسه :
از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.
2. قالبگیری :
روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .
بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .
قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :
کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .
این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .
1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :
تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .
2. روش قالبگیری :
فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .
قالبگیری دستی :
قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .
ساخت ماسه :
در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .
1. روش قالبگیری :
در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .
1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها
کوره ها :
کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .
از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .
نسوز کوبی :
برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .
زینتر کردن کوره های القایی :
الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .
ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند
ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .
در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .
روش ساخت ماهیچه :
روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .
روش : Cold Box
ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .
ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .
گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .
تجهیزات سخت کننده ماهیچه :
لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .
تجهیزات جعبه ماهیچه :
جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .
جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .
چسبیت :
چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .
اندازه ماهیچه :
اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .
انبار :
بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .
روش Hot Box :
امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .
این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .
حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :
حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع + کاتالیست
واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .
نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :
اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .
زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسهگیری :
پلیسه به کلیه برجستگیهای روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود میآید .
چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه میشود بنابراین بایستی کلیه پلیسههای ماهیچهها با دقت و ظرافت بوسیلهای از بین بروند . این وسیله میتوانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....
بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسهگری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریختهگری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود میآورد . پلیسهگری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسهگر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونهکاری :
بتونهها در ریختهگری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگیهای سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر میکنند . بتونهها از جنس ماسه و مواد ماهیچهسازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتیالمقدور از استفاده بیرویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بیرویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی میشود :
- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه
- ماسهسازی در آن قسمت
- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت
- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) میباشد
- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .
- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچهها :
در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) میشوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعهای را در ریختهگری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچههای سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچههای مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی میشوند .
برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه میدارند .
در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریختهگری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب میرود و مذاب میجوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید میآید .
ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ، قطعه ریختگی را معیوب میکند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلونهای بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب میشود که این عیبها میتواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچههای مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب میتواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریختهگری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچهها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله میگیرند .
عواملی از ماهیچهسازی که باعث عیوب قطعات ریختهگری میشوند :
ریختهگری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسهسازی ، قالبگیری : ماهیچهسازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریختهگری (سنگزنی)
بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر میرود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف میتوانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .
دانلود گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 44 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
مقدمه ..................................................................................................................................................1
فصل اول : معرفی محصولات ...............................................................................................................2
فصل دوم : شناسایی و بررسی بازار ......................................................................................................2
فصل سوم : بررسی های فنی.................................................................................................................3
1-3 مقدمه
2-3 ظرفیت تولید
3-3 شرح فرآیند تولید
4-3 تعیین مواد اولیه مورد نیاز
5-3 تعیین ماشین آلات تولید
6-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای آزمایشگاه
7-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای واحد تولید
8-3 تعیین نیروی انسانی مورد نیاز
9-3 تعیین ساختمان ها و فضاهای مورد نیاز
فصل چهارم بررسی های مالی، اقتصادی ...............................................................................................8
1-4 مقدمه
2-4 سرمایه های ثابت
3-4 هزینه های عملیاتی
4-4 سرمایه در گردش
5-4 میزان کل سرمایه گذاری
6-4 بازگشت سرمایه
تاریخچه:
کارخانه تجهیز نیروی زنگان واقع در شهرک صنعتی شماره یک کیلو متر 5 جاده سارمساخلو ضلع شمال غربی زنجان در زمینی به وسعت بیش از سی هزار متر مربع واقع شده است. این منطقه از نظر جغرافیایی سرد ورخشک محسوب می شود. هیچ گونه منبع آب سطحی در نزدیکی کارخانه وجود نداشته و منابع آب زیر زمینی در عمق 30 تا 50 متری قراردارند.
جایگاه شرکت:
شرکت به عنوان زیر مجموعه ای از شرکت ترانسفو فعالیت می نماید.
محصولات شرکت :
شرکت محصولاتی چون روغن ترانس کلاس 1 و حلال تولید وبه صورت فله و یا بشکه به مشتریان تحویل می دهد.
تجهیزات شرکت :
§ ریسورها
راکتور ها
پمپ ها
واکیوم ها
مخازن
فیلتر ها
قیف ها
برج های تقطیر
دیگ بخار
بویلر ها
لوازم آزمایشگاهی
: معرفی محصولات
نیاز روز افزون صنعت به انواع روغن ها و حلالهای شیمیایی حاصل از ضایعات پالایشگاهها و پتروشیمی به همراه دانش فنی لازم برای این امر، باعث گردید تفکر ایجاد صنایع پایین دستی در بخش پالاش و فرآوری ضایعات پالایشگاهی و صنایع پتروشیمی و استفاده بهینه از این مواد شکل گیرد.
محصولات بدست آمده از این فراوری شامل :
انواع روغن های صنعتی حاصل از تصفیه ایزوریسایکل پالایشگاه تهران واصفهان
انواع حلال های صنعتی حاصل از تصفیه و فراوری ضایعات پالایشگاه های گازی و نفتی
انواع پرافین های سبک و سنگین جامد و پارافین مایع، وازلین صنعتی و بهداشتی
انواع کولنت های صنعتی، ضد یخ
تولید قیر های صنعتی و انواع گریس
ونهایتاًتوسعه صنایع بسته بندی شامل خط تولید، بشکه های پلاستیکی و فلزی چیلیک های 20و4 لیتری این محصولات در صنایع مختلف مانند روغن های مورد مصرف در صنایع، حلال های مورد استفاده در صنایع رنگسازی، تولید سموم، حشره کشها، افزودنی های مختلف اتومبیل، صنایع برق و هوایی، صنایع دریایی، صنایع ساختمانی و غیره کاربرد فراوان دارند.
: شناسایی و بررسی بازار
در حالیکه ایران یکی از بزرگترین تولید کنندگان روغن در منطقه می باشد لیکن مصرف و صادرات روز افزون این محصولات بازار ایران را هم چنان نیازمند تولید این محصول نموده است.
بازار بسیار بزرگی در اطراف این منطقه وجود دارد که کاملاً تولیدات این شرکت را پوشش خواهد داد و نیازی به دستیابی به بازارهای دورتر قطعاً وجود نخواهد داشت. لیکن جهت آشنایی بیشتر تنها بازار کشور هند را مورد ارزیابی قرار خواهیم داد.
کشور هند که یکی از نزدیکترین کشور ها به این منطقه است جمعیتی حدود یک میلیارد را دارا می باشد. و از نظر فزونی جمعیت قطعاً یکی از بازارهای هدف اکثر تولید کنندگان نیز می باشد.
صنایع این کشور در بخش های صنایع فلزی،شیمیایی و کشاورزی، پیشرفت بسیار چشم گیری داشته و علاوه بر مرتفع کردن نیاز داخل هند به بازار های جهانی نیز راه یافته اند.
در کشور هند در حدود 22 میلیون اتومبیل وجود دارد و مواد مصرفی در این اتومبیل ها شامل سوختو روغن های موتور، ارقام ذیل را تشکیل می دهند :
انواع سوخت 49.500.000.000 لیتر
روغن های موتور 1.100.000.000 لیتر
با توجه به اینکه کشور هند ذخایر بسیار محدود نفت را در اختیار دارد، اکثر مصارف خود را وارد نموده و اساساً بازار مناسبی برای محصولات نفتی می باشد.
اگر سهم قابل کسب بازار را برای انواع سوخت 5/0 در صد و برای روغن های صنعتی 3 در صد فرض نماییم، به ارقام:
247.500 برای انواع سوخت
33.000 برای انواع روغن
خواهیم رسید که با همین مفروضات قابل اطمینان نیز از تولیدات این شرکت بیشتر است. و در صورتی که بازار منطقه شامل کشور های خاور میانه، جنوب آسیا وحتی جنوب شرق آسیا در نظر گرفته شود ارقام بسیار بالاتر از ظرفیت تولید این شرکت خواهد بود و خوشبختانه اساساً بازار مصرف بسیار قابل دسترس می باشد.
بررسی های فنی
1-3 مقدمه
در این بخش میزان ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز، آزمایشگاه، میزان مواد اولیه، نیروی انسانی لازم برای تولید، مشخصات انبارها و دیگر مسایل فنی به گونه ای که جوابگوی تولید باشد بیان خواهد شد.
3-3 شرح فرآیند تولید
تولید و تصفیه نفت شامل عملیاتی میگردد که باید بر روی نفت خام انجام داد تا مواد قابل استفاده و غیر قابل استفاده آن از یکدیگر جدا گردد. این عملیات شامل روش های گوناگون تقطیر، روش های فیزیکی و شیمیایی تصفیه و تفکیک و روش های تغییر و تبدیل مواد در واحد های مربوطه می گردد. فرآیند تولید مواد نفتی معمولاً مشابه و شامل مراحلی به شرح زیر است :
ذخیره سازی مواد
تصفیه های فیزیکی
تهیه برش های خاص از مواد اولیه به وسیله تقطیر
فرآیند های شیمیایی روی مواد حد وسط
تصفیه های نهایی و ذخیره سازی
البته فرآیند ها به شکل کاملاً دقیق محاسبه گردیده و پس از طی مراحل آزمایشگاهی و ساخت پایلوت و اجرای آن در واحد پایلوت، داده برداری می گردد و اطلاعات در فرآیند صنعتی استفاده می شود. بنابراین جهت تولید محصولات فوق الذکر نیز از مراحل فوق استفاده می گردد و لیکن تقدم و تاخر آنها متفاوت و روش اجرای هر یک از مراحل نیز متفاوت خواهد بود.
دانلود گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 227 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 36 |
گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش
دینامها
به منظور تأمین انرژی مورد نیاز موتور استارتر جهت سیستمهای جرقه و سوخت رسانی انژکتوری و همچنین به واحد کنترل الکترونیکی (ECU) جهت کنترل تجهیزات الکترونیکی، سیستم روشنایی و نیز سیستمهای ایمنی و رفاهی خودرو، خودروهای موتوری نیازمند دینامی جهت تأمین مناسب منبع انرژی میباشند. این انرژی بایستی در تمامی زمانها در دسترس بوده و قابلیت استفاده و دسترسی در شب و روز را داشته باشد.
اصول طراحی دینام
اولویتهای زیر در رابطه با طراحی دینام از اهمیت خاصی برخوردار است:
نوع خودرو و شرایط عملکردی مربوطه
محدوده سرعت موتوری که دینام باید با آن مورد بهرهبرداری قرار گیرد
ولتاژ باتری سیستم الکتریکی خودرو
الزامات بارهایی که متصل خواهد شد (از نظر قدرت)
بارهای محیطی وارده به دینام (گرما، آلودگی، رطوبت)
عمر مفید استاندارد
ابعاد و فضای نصب
الزاماتی که بایستی در دینام رعایت گردد با توجه به کاربرد و معیارهای ذکر شده فوق بسیار متغیر است. از لحاظ بازده اقتصادی نیز معیار با توجه به زمینه کاربرد تغییر مییابد. به همین علت طراحی دینامی که تمامی الزامات را رعایت نماید بسیار نامحتمل میباشد. زمینههای مختلف کاربرد و محدوده قدرتی اتومبیلها و موتورهای آنها باعث توسعه مدلهای پایهای شده است.
اصول کار دینام
تئوری القاء الکترومغناطیس
میدانید که هرگاه یک سیم هادی را در میدان مغناطیسی بهگونهای حرکت دهیم که خطوط قوای مغناطیسی را قطع نماید، نیروی محرکهای در آن القا میشود که میتوان آن را توسط یک میلیآمپر مشاهده نمود. در صورتیکه جهت حرکت هادی عوض شود، جهت جریان نیز عوض میشود که در این صورت انحراف عقربه نیز عوض میشود.
نکته 1: اگر سیم هادی به موازات خط قوا حرکت کند، هیچگونه نیروی محرکهای در آن ایجاد نمیشود که در این صورت عقربه آمپرمتر نیز هیچ حرکتی نخواهد کرد. به عبارتی میتوان گفت که نیروی محرکه القایی تولید شده با تعداد خطوط قوایی که توسط هادی قطع میشود، متناسب است.
نکته 2: هرگاه یک الکترون از یک سیم هادی در مسیر عمود بر جهت میدان مغناطیسی حرکت نماید، نیرویی بر آن وارد میشود که امتداد این نیرو به جهت حرکت هادی و نیز جهت میدان بستگی دارد.
نکته 3: جهت نیروی ایجاد شده طبق قانون دست چپ مشخص میشود به طوریکه هرگاه سه انگشت شست، سبابه و وسطی دست چپ را همانند سه محور عمود بر هم طوری بگیریم که شست در جهت حرکت و انگشت وسطی جهت میدان و انگشت سبابه، جهت نیروی محرکه القایی و جریان حاصل از آن را نشان میدهد.
اطلاعات الکتریکی و ابعاد
اندازه و ابعاد خودرو برای تعیین میزان بازده خروجی مورد نیاز دینام اهمیتی ندارد. مشخصات خروجی دینام مورد نظر تابعی است از تجهیزات الکتریکی نصب شده بر روی خودرو.
انتخاب دینام با توجه به شرایط زیر صورت میپذیرد:
ولتاژ دینام (v 28/v 14)
خروجی قدرت به عنوان تابعی از ولتاژ جریان در محدوده سرعت دوران موتور
حداکثر جریان
سرعتی که پس از آغاز به کار موتور و افزایش دور آن، دینام برای مرتبه اول شروع به تولید و تحویل جریان میکند.
با توجه به اطلاعات الکتریکی و ساختار الکتریکی، ابعاد دینام مشخص شده و اندازه، ابعاد مختلف دینام با حروف و افزایش ترتیب آن مشخص میگردد. یکی دیگر از مشخصات مهم و کاربردی سیستم مورد استفاده دینام یا روتور میباشد (همانند دینامهای نوع Claw – pole) که بعنوان یک دینام کم حجم با دیود کم حجم و روتوری که دارای قطب برآمدهای میباشد و یا بدون سیمپیچ میباشد. این مشخصات توسط اعداد یا حروف شناسایی میگردد. علاوه بر این انواع دینام با یک کد مشخص میشوند. سایر تغییرات نیز با توجه به نوع و نحوه نصب، شکل و ساختار پولی و اتصالات الکتریکی امکانپذیر خواهد بود.
انواع دینام
دینامهای نوع Claw – pole با رینگهای کلکتور
دینامهای یکپارچه دیودی LIT
دینامهای یکپارچه استاندارد G1، K1 و N1
دینامهای یکپارچه دیودی نوع T1
دینامهای یکپارچه دیودی نوع DT1
دینامهای یکپارچه نوع LIC
دینامهای یکپارچه نوع B (LIC-B)
دینامهای یکپارچه نوع E و P (LI-P و LI-E)
دینامهای یکپارچه نوع X (LI-X)
دینامهای دارای روتور بدون سیمپیچ و حلقههای کلکتور
دینامهای یکپارچه دیودی نوع N3
دینامهای یکپارچه خنکشونده توسط سیال و بدون سیمپیچ روتور (LIF)
دینامهای حلقه کلکتوری قطب برجسته نوع U2
لیست قطعات بکار رفته شده (Part List)
1. بدنه
2. شافت
3. آرمیچر
4. بالشتک
5. کاسهنمد
6. قاب
7. بوش
8. پولی
9. قرقر
واشر
مهره
اصول اقتصادی حرکت در عملیات خط فرضی مونتاژ دینام
استفاده از حرکت متقارن دست ها
ایجاد فضای مناسب جهت نشستن کارگران روی میز و رعایت اصول آنتروپومتری
رعایت اصول ارگونومیکی در محیط کار و میزکاری
ایجاد محل ثابت برای کلیه ابزار و ایستگاه های کاری و در نظر گرفتن ترتیب و تقدم و تاخر در خط مونتاژ
قرار گرفتن قطعات پیش مونتاژ در ناحیه نرمال دست ها
استفاده از جیگ و فیکسچر در میز کاری
رنگ کردن محیط کار و ایجاد شادابی و روحیه بیشتر در کارکنان
طراحی میز کاری
میز کاری را میتوان بهگونهای طراحی کرد که در سمت چپ اپراتور نقاله قرار گیرد بهطوریکه اپراتور بدون نیاز به خم شدن بتواند با دو دست دو بدنه اصلی دینام را از روی نقاله بردارد و روی دو فیکسچر که بر روی میز کار قرار گرفته است جای دهد. در بالای این میز کاری طبقهای قرار گرفته بهطوریکه این طبقه در ناحیه نرمال دستها میباشد و دو جعبه از شافتها روی آن قرار میدهیم. که اپراتور هنگام کار زمانی که بدنه اصلی را روی فیکسچر قرار داد بتواند با دو دست، دو شافت را بردارد و روی بدنه اصلی میگذارد.
گزارش 3
مقدمه
در راستای عملیاتی کردن آموختههای درس ارزیابی کار و زمان، ما سه نفر پس از تکمیل یک گروه تحقیقاتی کار خود را بر روی پروژهای در رابطه با کمربند ایمنی خودرو آغاز نمودیم. کارخانه مد نظر ما، کارخانه ایمن خودرو شرق بود. مراحل تکمیل این پروژه طی 5 جلسه بازدید انجام گردید که دو جلسه ابتدایی آن مربوط به نمودارهای OPC، مونتاژ و تقدم و تأخر بود و سه جلسه دیگر مربوط به زمانسنجی خط مونتاژ. شایان به ذکر است که وجود واحد صنایع مستقل در این کارخانه مسیری هموارتر را برای ما فراهم نمود. پس از پایان یافتن مراحل بازدید و تکمیل اطلاعات مورد نیاز طی 6 جلسه درونگروهی اطلاعات بدست آمده سازماندهی و در قالب جداول و نمودارهای مورد نیاز فراهم آمده است که نتیجه حاصل در قالب این پروژه خدمت جنابعالی ارائه شده است. با امید به آنکه خواستههای مد نظر شما فراهم آمده باشد.
معرفی شرکت و تاریخچه آن
این شرکت تحت پوشش شرکت قطعات اتومبیل ایران با هدف تولید کمربند ایمنی به عنوان یکی از شرکتهای تولید کننده قطعات خودرو در اردیبهشت ماه سال 1376 تحت شماره 11875 به ثبت رسیده است و در کیلومتر 12 بزرگراه آسیایی مشهد واقع گردیده و دارای زمینی به وسعت بیش از 7000 متر مربع و حدود 2800 متر مربع زیربنا شامل قسمتهای سالن مونتاژ، قطعهسازی، قالبسازی، آزمایشگاه، انبار و واحدهای اداری، تولید، تضمین کیفیت، صنایع و بهرهوری، مهندسی، بازرگانی و مالی میباشد. این شرکت هماکنون بالغ بر 250 نفر پرسنل دارد.
شرکت ایمن خودرو با توجه به اهداف تعیین شده توسط هیئت مدیره ابتدا مونتاژ کمربند ایمنی پژو 405 را آغاز کرد و به تبع آن موفق به اخذ پروانه بهرهبرداری به شماره 35018 در مورخه 9/8/1377 گردید. پس از مطالعات انجام شده در این راستا، خط مونتاژ شرکت اتولیو فرانسه از کشور اسلوانی خریداری و ابتدا 18000 عدد کمربند پژو 405 به صورت CBU را از کشور تایوان وارد و پس از بستهبندی به سابکو ارسال نمود. سپس این روند را با ورود قطعات CKD کمربند پژو به میزان 30000 عدد از کشور تایوان و مونتاژ آن در سالهای 77- 76 ادامه داد. در آغاز سال 78 پروژه داخلی شدن قطعات شروع گردید و به روش مهندسی معکوس کلیه قطعات کمربند ایمنی با طراحی و ساخت ابزارهای مورد نظر به تولید داخل رسید. این شرکت در راستای سیستم ارتقای کیفیت در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه ISO9002 از مؤسسه RWTUV ایران گردید.
که با اجرای این استاندارد بستر لازم جهت دریافت گواهینامههای کیفیتی برتر ایجاد و در سال 1380 موفق به دریافت گواهینامه تحقیق و توسعه (R&D) از وزارت صنایع و معادن گردید.
سایر دستاوردها:
ü دریافت گرید B از شرکت سابکو در سال 1381 (شرکت طراحی و مهندسی و تأمین قطعات خودرو)
ü دریافت گرید B از شرکت سازه گستر (تأمین کننده قطعات شرکت سایپا)
ü بهینهسازی آزمایشگاه شرکت با پیادهسازی سیستم کیفیت ISO/IEC17025
ü گواهینامه اکرودیته آزمایشگاه
واحد صنایع و برنامهریزی
کارشناس مهندسی صنایع و بهره وری
k حضور مرتب در محل کار و برنامهریزی به منظور اجرای وظایف محموله
k بررسی روشهای حملونقل جاری مواد و محصول، ابزار و وسایل کاری، ارائه پیشنهادات لازم به منظور بهبود بخشیدن به وضعیت و روشهای موجود و پیشگیری از حمل و نقل های اضافی
k تعیین وتدوین جداول توانایی عملی ، کار دستگاههـا وماشیـن آلات
k تهیه وتنظیم آمار مربوط به کارکرد وتوقفات دستگاهها و ماشین آلات،کارکرد پرسنل و تولید نفر ساعت، زمان لازم جهت تولید یک واحد محصول وضایعات محصول به منظور تشخیص وتعیین انحراف از برنامه پیشبینی شده واستـانـداردهـای تعیین شده و بررسی علل وجودی آنها
k بررسی ظرفیتهای تولیدی شرکت و امکانات موجود شامل ماشین آلات، نیروی انسانی، فضاهای تولید و منابع مالی و تطابق آنهـا بـا نیاز شرکت
k انجام مطالعات کار وزمان سنجی، تجزیه و تحلیل و بهبود و بهسازی سیستمهـا و روشهـا در قـالب طرحهـا و گزارشات توجیهی
k انجام مطالعات مربوط به افزایش بهرهوری و همکاری تهیه و تدوین روشهای اجرایی آن در مواعد تعیین شده و تلاش جهت بهبود مستمر روشها
k انجام اقدامات لازم در جهت اجرای پروژههای توسعه شرکت به منظور افزایش ظرفیت تولید شرکت
k همکاری و مشارکت در سازمان به منظور افزایش بهرهوری با نظارت مدیر برنامهریزی و صنایع
k بررسی علل ناهماهنگیهای موجود درخطوط تولید، شناسایی تنگناهای خطوط تولید، ارزیابی مواد لازم، پیگیری رفـع اشکالات از طریق برنامهریزی اضطراری و ارائه طریق نسبت به رفع تنگناها و بالانس کردن خطوط تولیدی
k مشارکت در تهیه و تدوین سیستمهای تشویق و یا کاربردی براساس استانداردهای تولیدی تدوین شده
k نظارت وهمکاری در تهیه وتنظیم پرونده و جمعآوری و بروزسازی اطلاعات لازم درخصوص امور مربوط به پست سازمانی طبق دستورالعمل تعیین شده
k همکاری در انجام برنامهریزی سالانه و ماهانه تولید با توجه به ظرفیتهای تولید و موجودی مواداولیه
k همکاری در طراحی، استقرار و یا تجدید نظر در لیاوت شرکت
k کنترل منظم و تجدید نظر در استانداردهای خطوط و محصولات در صورت لزوم
k همکاری در ارزیابی اقتصادی طرحها
k بررسی چگونگی استقرار کارکنان و ارائه پیشنهادات اصلاحی در جهت اصلاح مستمر آرگونومی، حـرکـتسنجی و بهینـهسـازی روشهای تولید وغیره
k کنترل پروژههای تعریف شده در شرکت و ارائه گزارشهای لازم در این خصوص با نظارت مدیر برنامهریزی و صنایع
k تنظیم لیست مورد نیاز از پروژههای در جریان و کدبندی آنها به شیوه تعیین شده
k استفاده از وسایل حفاظت فردی
k رعایت مسائل بهداشت فردی و عمومی در محل کار
k تفکیک انواع زبالهها و ریختن در محلهای مشخص
k همکاری لازم جهت انجام آزمایشهای ادواری جهت پیشگیری و کنترل بیماریها
k رعایت اصولکاری و توجه به علائم هشداری مسائل ایمنی و بهداشت شغلی و زیست محیطی
k رعایت 5S
k همکاری و رعایت و اجرا کلیه روشها و دستورالعملهای جاری و آییننامهها در سیستم مدیریت یکپارچه کیفیت و آزمایشگاه
k صرفهجویی در مصرف آب، برق و کاغذ
k شرکت در برنامههای انجام معاینات دورهای
k اعلام نواقص و عوامل بالقوه آسیبرسان ایمنی و بهداشتی و زیستمحیطی در موارد نشتی و سایر موارد
k انجام سایر وظایف محوله مرتبط به پست سازمانی مورد تصدی
دانلود گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 534 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران 6
شرکت سیم و کابل ابهر 11
فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14
فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15
ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16
ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16
1- هادی 16
2- نوار جدا کننده روی هادی 17
3- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen) 18
4- عایقXLPE 18
5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen) 19
6- کاغذ نیمه هادی 20
7- شیلد 21
8- نوار کاغذی قیر اندود 22
9- روکش(Sheath) 22
چند طرح خاص از کابل ها 22
1- کابل های فشار قوی" مقاوم در مقابل نفوذ آب" 24
2- کابل های سه رشته فشار متوسط 25
3- کابل های مسلح 25
مواد اولیه تولید کابل فشار قوی 26
الف : هادی ها 27
1- مس 27
2-آلومینیوم 28
آشنایی دستگاه کشش راد 30
آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG) 31
آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33
آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی) 33
گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36
آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38
آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39
آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40
آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing 41
عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS 43
عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD 43
عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان 43
رایانه های شخصی Personal Computer 44
کابلسوزی 44
استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز 45
روش تشخیص کابل Cable diagnosis 47
تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران
پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت .
ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .
این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .
برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .
واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .
گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و ... ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .
با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و ... را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .
در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.
وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal
نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .
در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .
با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .
در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .
بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .
از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .
تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .
نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .
آشنایی دستگاه کشش راد
با توجه به اینکه قطر مفتولهای مسی mm8 ( میلی متر ) و قطر مفتولهای آلومینیومی 5/9 میلی متر می باشد لذا برای استفاده از سایز سیم مناسب از دستگاهی به نام دستگاه کشش راد استفاده می کنیم .
دستگاه کشش راد دستگاهی است ( همان طور که از نامش پیداست ) که وظیفه کشیدن سیم از حالت اولیه به حالت ثانویه جهت استفاده برای هادی اولیه .
جهت استفاده و ساخت کابل 132 کیلو ولتی و طبق استاندارد تعریف شده سایز سیم مسی باید 80/2 میلی متر باشد برای رد کردن مفتول مسی 8 میلی متری با استفاده از سیم نازک کن ، سیم را نازک کرده و با استفاده از دایهایی که در ااختیار اپراتور قرار داده شده مفتول مسی نازک شده را از سر این دایهارد می کنند .
سپس اپراتور دستگاه سلوشن دستگاه را روشن نموده ،
( سلوشن به عنوان یک مایع خنک کننده و روان کننده ، مانع از پارگی سیم در حین رد شدن از دایها و نیز حول کاپستنها می شود ، لذا باید ضمن روشن کردن سلوشن ، از ریزش سلوشن در تک تک کاپستنها مطمئن شد )
پس از کشیدن مفتول مسی و چیدن دایها جهت حصول اطمینان از قطر سیم خروجی از سردای یک نمونه برای چک کردن قطر سیم اندازه گیری می شود .
با توجه به اینکه مفتول ورودی مس می باشد ، استفاده از بجار جهت نرم کردن مس و مانع از سوختن مس ضروریست ولی اگر مفتول آلومینیوم باشد احتیاجی به نرم کردن نمی باشد.
در صورت تولید سیم نرم مطابق با سایز سیم مورد نظر انیل مجاز تنظیم می گردد .
( انیلر باعث نرم شدن سیم می گردد تا در مراحل بعدی سیم مسی نشکند و پاره نشود ) و ناخالصی را نیز از سیم مسی می گیرد . پس از انجام کلیه مراحل بالا ، دستگاه استارت شده و شروع به تولید سیم مسی با سایز مورد نظر (mm80/2) نموده که روی قرقره های فلزی 630 سوار شده و پس از اتمام متراژ مورد نظر روی هر قرقره از تیک آپ (Takeup) پیاده می شود و هر بار پس از پیاده کردن قرقره تولیدی ، کارت تولید آن قرقره را با ذکر کلیه مشخصات ، بر روی قرقره اپراتور موظف است نصب نماید ، کارت تولید شامل : کد دستگاه ، تاریخ تولید ، شیفت تولیدی ، نام مرحله ، کد مرحله ، شماره برنامه ، نام محصول ، کد محصول ، شماره قرقره خروجی و متراژ می باشد .
* لازم به توضیح است که پس از استارت دستگاه نمونه ای از سیم مورد نظر را به بازرس کنترل کیفیت ( به منظور کنترل قطر سیم ، درصد انیل ( در سیم های مسی ) ، رنگ سیم باید سیاه نشود ، نداشتن خراشیدگی و ... ) ارائه می گردد .
آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG)
پس از اتمام کلیه مراحل قرقره های 630 را روی پالت های فلزی قرار داده و توسط لیفتراک به دستگاه بعدی انتقال می دهند .
بعد از مرحله کشش ، قرقره های 630 تولید شده به دستگاه استرندر 91 رشته ال ـ جی (LG) انتقال داده می شود تا جهت کار استرند کمپکت جهت سطح مقطع مناسب برای کابل kV 132 مورد استفاده قرار گیرد ، سطح مقطع مناسب که برای kV 132 طبق استاندارد معرفی شده می باشد که این دستگاه وظیفه تولید این کانداکتور را دارد.
جهت کار استرندنیگ ، با توجه به برنامه تولید و تعداد سیمها در هر قفسه ، قرقره ها بر روی پی آفها سوار می شوند جهت سیم ها باید طوری باشد که به هنگام سوار کردن رو به اپراتور باشد ، ضمناً قرقره ها به گونه ای باید سوار شوند که تعادل دستگاه حفظ شود ، تعداد کل قرقره های سوار شده روی هر یک از قفسه ها که به صورت 27-22-16-11-6-1 باشد و طبق برنامه برای سطح مقطع ، 83 عدد می باشد با سایز .
جهت کار استرندینگ اپراتور با توجه به قطر هر مرحله از استرند ( قید شده در برنامه تولید ) ، دایهای کمپکت و یا دایهای دو تکه ( به شرطی که از رولرهای کمپکت استفاده شود ) را از دای شاپ _ محل نگهداری دایها و تیپ های مورد نظر ) را تحویل می گیرد .
توضیح بر اینکه سایز 95 میلی متر فقط و فقط از دای کمپکت استفاده می شود و برای مقاطع بالاتر از آن از دای دو تکه ( به عنوان جمع کننده ) استفاده می شود ، پس چون سطح مقطع ما می باشد باید از دای دو تکه استفاده کنیم . پس از انجام مراحل بالا و کشیدن سیم ها تا جلوی قفسه ها ، خط را استارت نموده و وقتی کانداکتور اصلی به درجه قابل قبول از نظر ظاهری و ابعادی و طول تاب و ... پس از رسیدن کانداکتور اصلی بر تیک آپ (Take up) و جدا کردن سیم های بکسل و ضایعات ابتدای راه اندازی نمونه ای از کانداکتور ( به طول 5/1 متر ) بریده شده ، تحویل واحد کنترل کیفیت (QC) تا در صورت قابل قبول واقع شدن کانداکتور و مطابق با برنامه تولید ، اجازه تولید را صادر می نماید . طبق استاندارد تعریف شده باید قطر کانداکتور 9/26 میلی متر و وزن کانداکتور (5/1 متری ) باید gr 4352 گرم و مقاومت آن باید در حدود باشد تا اجازه استارت از واحد کنترل کیفیت صادر گردد .
پس از انجام مراحل بالا و اطمینان از کلیه مراحل بالا خط کاملاً استارت شده و تولید کانداکتور آغاز می نماید و پس از پایان یک کات مشخص ( کاتنیگ کانداکتور از واحد برنامه ریزی صادر شده و یک متراژ مخصوص دارد )
قرقره را از Take up پیاده نموده و جهت خوردن نوار نیمه هادی ضد آب روی کانداکتور به دستگاه دیگری که دستگاه نوارزن نام دارد برده می شود .
آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) :
در این دستگاه روی کانداکتور نوار نیمه هادی صاف به صورت گپ ( پشت سر هم ) خورده شده و سپس یک نوار P.P جهت محافظت نوار نیمه هادی ضد آب خورده می شود .
* توضیح بر اینکه ضخامت نوار نیمه هادی صاف باید 35/0 میکرون و عرض نیز mic 60 باید باشد ، نوار نیمه هادی را به خاطر یکنواخت کردن میدان و همچنین همانطور که از نامش پیداست ، جهت جلوگیری از نفوذ آب به هادی استفاده می کنند .
آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی)
پس از انتقال کانداکتور نوار خورده از دستگاه نوارزن توسط لیفتراک ، به دستگاه مدرن C.C.V ، مرحله عایق زنی روی کانداکتور شروع می شود .
مرحله عایق زنی توسط دستگاه C.C.V در سه مرحله ، الف ) مرحله نیمه هادی داخلی ب) عایق ج) نیمه هادی بیرونی شروع شده و توسط همین دستگاه پایان می پذیرد .
دستگاه C.C.V از سه الکسترودر 1و2و3 تشکیل شده که هر کدام از این الکسترودها وظایف مخصوصی دارند که توضیحات مختصری از هر کدام داده شده را بررسی می نماییم.
* اکسترودر یک وظیفه نیمه هادی داخلی را بر عهده دارد ، جنس نیمه هادی داخلی و بیرونی از پلی اتیلن (Poly ethylene) LE0592M که از شرکت سوئدی BOREALIS خریداری شده می باشد .
ضخامت یا قطر نیمه هادی داخلی طبق استاندارد تعریف شده باید حدود 2/1 میلی متر باشد که توسط دستگاهی به نام سیکورا (SIKORA) تنظیم می گردد .
* پس از مرحله یک ، الکسترودر 2 که وظیفه عایقی را بر عهده دارد شروع به مواد ریزی می کند که جنس عایقی نیز از مواد پلی اتیلن بوده که XLPE نام دارد و از شرکت سوئیس خریداری شده ، ضخامت و یا قطر عایق باید حدود mm 18 طبق استاندارد تعریف شده باشد .
* اکسترودر 3 مرحله آخر را شامل می شود ، وظیفه نیمه هادی بیرونی را بر عهده دارد که مرحله ریزش آن نیز مانند نیمه هادی داخلی می باشد و ضخامت آن نیز باید در حدود 102 میلی متر باشد .
** توضیح بر اینکه ریزش این مواد مرحله به مرحله بوده که هر کدام توسط تیپ و دایهایی که توسط اپراتور دستگاه گرفته شده و بر سر کلگی و دستگاه C.C.V بسته شده انجام می پذیرد ، به عنوان مثال برای کابل kv 132 تیپ اول را mm7/28 و تیپ میانی را mm32 و دای میانی را mm1/71 ودای آخر را 6/75 انتخاب می کنند .
پس از انجام مرحله های بالا ، همزمان با خارج شدن موادها از کلگی ، خط را استارت نموده و سرعت خط را روی حالت لاک پشت که روی مانیتور می باشد تنظیم می کنند ، سپس مواد اولیه خروجی را بریده ، قطر کلی را کنترل می کنند ، قطر کلی
طبق استاندارد تعریف شده باید حدود mm 69 باشد ولی در مرحله اول که کابل تولیدی گرم است حدود mm5/71 در می آید ، و همچنین نمونه ای را بریده و ضخامت هر 3 لایه را کنترل می کنند .
* قطر کابل خروجی باید حدوداً 6% از قطر حالت سرد (cold diameter) بزرگتر باشد.
سپس سرعت خط را از حالت لاک پشت به حالت خرگوش برده (1m/min) و ادامه روند تولید را مشاهده می کنیم مواد بیرون آمده از کلگی را به کمک چسب محکم و قوی چسب زده و به شکل مخروطی ( کونیک کردن کابل ) در می آورند .
کابل تولید شده داخل لوله اصلی میسر شده ، و پس از گذشت 2 متر از کابل اصلی شیرگاز N2 را باز کرده و خنک کن آن را نیز وصل نموده( خنک کننده را به برق اصلی تابلو وصل می کنیم )
هر سه اکسترودر را در وضعیت سنکرون قرار می دهند ، و همزمان با بالا بردن سرعت خط ، وضعیت ضخامتی نیمه هادی ها و عایق را چک می کنند و اگر نیاز به اصلاح هر یک از آنها داشت ، اقدام به تنظیم دور اسکروها می نمایند .
چون خنک کنندگی کابل توسط آب و گاز در داخل لوله انجام می گیرد شیر آبی را که به لوله وصل است را باز می کنند و دمای گاز N2 و فشار آن را تا bar5 بالا می برند .
پس از عبور m 138 از تولید ، کابل از اندیس اصلی عبور می کند و پس از مشاهده عبور کابل از طریق شیشه چشمی ، سریعاً اندیسل اصلی را بسته و اندیسل کمکی را باز می نمایند .
( اندیسل محل خروج کابل و محل تنظیم فشار آب و گاز در یک محوطه زیرزمینی می باشد )
پس از رسیدن کابل هادی به Take up ( تیک آپ ) آنرا از محل چسب ( یا محل جوش ) کابل را بریده و کابل هادی را روی Take up دیگر ریوایند می کنند و پس از گذشت m 200 متر از تولید واقعی ، کابل را بریده و کابل واقعی را روی Take up ( تیک آپ ) دیگر سوار می کنند و نمونه ای از کابل تولید شده را جهت انجام تستهای Silicon oil and Hot set Test ( تست سیلیکونی و تحمل گرمایی ) به آزمایشگاه ارسال می کنند .
حال قطر حالت سرد راچک می کنند ، اگر بیشتر از مقداری بود که انتظار می رفت ( همان mm 69) می توانند ضخامت عایق را کاهش دهند .
در صفحه بعد نمونه ای از برگ آزمایش Silicon oil and Hot set Test را که توسط یکی از اپراتورهای آزمایشگاه فشار قوی تست گردیده را مشاهده می نمایید ، که ضخامت لایه ها و مقادیر را در تولید توسط ارائه برگه آزمایش و دادن یک نمونه cm40 کنترل گردد .
دانلود گزارش کاراموزی شرکت نوتاش قالب تهران(قالب سازی)
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 426 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 64 |
گزارش کاراموزی قالب سازی در 64 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه شرکت نوتاش قالب تهران
مقدمه
قالب سازی سریع
مهمترین مزایای ابزار سازی سریع
قالب سازی RTV Silicon Rubber
مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی
فرآیند Ketool3D
تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS
جوشکاری در قالب سازی
قالبهای دایکاست
ریختگری در غالب دوغابی
مزایا و محدودیتها
انواع روشهای ریخته گری دقیق
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق
ماشین کاری سریع
پس زمینه تاریخی
اولین تعریف از ماشین کاری سریع
تعریف های عملی از ماشین کاری سریع
برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع
ابزارها
فلزات غیر فرو فلزات فرو
روش نوین برای آج زنی فک گیرهروش نوینی
سنگ زنی خزشی چیست؟
تفاوت میان سنگ زنی رفت و برگشتی
منبع
تاریخچه شرکت نوتاش قالب تهران
1. مقدمه :
انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند.
گروه صنعتی نوتاش با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور.
2. آشنایی با شرکت نوتاش قالب تهران :
شرکت نوتاش قالب تهران در سال 1378 با استفاده از همفکری و مشاوره جمعی از متخصصین و کارشناسان در صنعت خودروی کشور با نام گروه صنعتی نوتاش فعالیت خود را در زمینه ساخت و تولید قطعات پلیمری آغاز نمود و پس از آن در سال 1386 برای همگام سازی با دانش جهانی به برپایی سیستم ISO – 9001 اقدام نموده و با نام نوتاش قالب تهران کار خود را ادامه می دهد.
در بدو امر فعالیت های این واحد صنعتی بر تجهیز و تامین هر چه بیشتر کار با دستیابی به ماشین آلات و تکنولوژی روز و نیروی انسانی ماهر متمرکز گردید.
دقت در طراحی و ساخت، تضمین کیفیت در محصولات و خدمات، دستیابی به رضایتمندی مشتری و بهبود در کیفیت خدمات در سایه حضور تیمی آگاه با پشتوانه تکنولوژی و نوآوری، امروز گروه صنعتی نوتاش را به عنوان یکی از قالب سازان مطرح در زنجیره تامین صنعت خودرو معرفی می نماید.
عمده ی فعالیت این واحد ساخت قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت در صنعت خودرویی، صنایع مخابراتی، صنایع آرایشی و بهداشتی، کمک پزشکی و صنایع ریلی کشور می باشد.
3. خدمات این واحد صنعتی به شرح ذیل می باشد :
طراحی و مشاوره در ساخت انواع قالب های پلاستیک، دایکاست، باکالیت (مهندسی معکوس، طراحی قطعه، اپتیک، CMM)
واحد طراحی و مهندسی نوتاش با به کارگیری نرم افزارهای رایج (CAM/CAD) جهت ترسیم نقشه های فنی دو بعدی و سه بعدی از قطعات و قالب دقت در طراحی و ساخت را مد نظر و هدف خویش قرار داده است.
شرح خدمات در طراحی :
1-ارائه طرح پیشنهادی در ارتباط با ساخت قالب
2-اخذ نمونه های مشابه قطعات (CKD)
3-اخذ نقشه های CKD یا فایل های موجود در مورد قالب
4-ترسیم نقشه های سه بعدی قطعه و ارسال مدارک به مشتری جهت تایید
5-ارائه یک نسخه کامل از نقشه های قالب پس از اتمام فاز طراحی به مشتری
ساخت، اجرا و راه اندازی قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت
واحد ساخت پس از اتمام فاز طراحی و اخذ تاییدیه مدارک فنی توسط مشتری با استفاده از برنامه زمانبندی در قالب پروژه فعالیت خود را آغاز می نماید.
این فعالیت ها با بهره گیری از تکنولوژی های روز و تکیه بر عملکرد دقیق و بالا بردن درصد اطمینان، کاهش هزینه ها و دستیابی به رضایت مشتریان در تحویل به موقع محصولات و خدمات و سطح کارایی و کیفیت بالا انجام می گیرد.
شرح خدمات در ساخت و اجرا :
1- تهیه گانت چارت برنامه ریزی ساخت و ارائه یک نسخه آن به مشتری
2- اجرای سیستم های حفاظتی برای بالا بردن ایمنی قالب ها
3- استفاده از سیستم های راهگاه گرم جهت کاهش ضایعات در تولید و بهبود کیفیت قطعات و محصولات
4- ارائه گزارش های پیشرفت کار هر 2 هفته بصورت مکتوب یه مشتریان
5- سخت کاری قالب
و ...
تعمیرات و نگهداری قالب های صنعتی
امروزه مشخص نمودن چگونگی اجرای فعالیت های نگهداری و تعمیرات ابزار آلات تولیدی به منظور حصول اطمینان از استمرار قابلیت فرآیند مورد توجه بسیاری از واحدهای صنعتی پیشرفته می باشد.
به منظور استفاده مفید و حصول اطمینان از استقرار قابلیت فرآیند و همچنین حداقل کردن زمان رکود تولید و خواب دستگاه ها، فعالیت های نگهداری روی تجهیزات تولیدی به خصوص قالب های صنعتی به عنوان ابزارهای کلیدی شناسایی و برنامه ریزی می شود.
از جمله این فعالیت ها، نگهداری و تهمیرات پیشگیرانه جهت جلوگیری از به فعلیت رسیدن حالت های خرابی بالقوه در تجهیزات تولید می باشد.
ü جهت نگهداری و تعمیرات به صورت توافقی طی دوره های مشخص زمانی انجام می گردد.
ü جهت تسریع در امور تولید هنگام خرابی قالب با حضور در کارخانه مشتری نسبت به تعمیر آن اقدام نموده و در صورت نیاز به تجهیزات بیشتر با انتقال قالب به محل کارخانه نوتاش نسبت به تعمیرات آن اقدام می گردد.
ü خدمات فوق برای قالب هایی که توسط دیگر شرکت ها ساخته شده نیز پذیرفته می گردد.
قالب سازی سریع
لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RP ساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.
مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:
زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.
هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.
به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.
قالب سازی RTV Silicon Rubber
یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.
مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:
ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP
پرداخت و تمیزکاری الگو
اتصال سیستم راهگاهی به الگو
قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.
مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.
تقسیم قالب:
همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .
ریختگری در غالب دوغابی
مزایا و محدودیتها
الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –
ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.
انواع روشهای ریخته گری دقیق:
در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از:
الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.
ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از:
روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .
روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..
ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند
د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .
ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.
ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود
ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،پوسته سرامیکی شکسته میشود.
ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.
دانلود گزارش کاراموزی فرز کاری
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 127 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 65 |
گزارش کاراموزی فرز کاری در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
مقدمه....................................................................................................................... .. 4
انواع ماشینهای فرز................................................................................................. .. 5
ماشبنهای فرز با میز ثابت.......................................................................................... 5
ماشینهای فرز ستونی-زانویی.................................................................................. 6
ماشینهای فرز افقی..................................................................................................... 6
ماشینهای فرز افقی اونیورسا ل................................................................................. 6
ماشینهای فرز عمودی................................................................................................ 7
روشهای کنترل ماشینهای فرز................................................................................... 7
ایمنی در ماشینهای فرز............................................................................................ 9
عملیات فرز کاری..................................................................................................... 11
تیغه فرزها............................................................................................................. 12
انواع تیغه فرزها................................................................................................... 12
طبقه بندی تیغه فرزها.......................................................................................... 12
جنس تیغه فرزها................................................................................................. 13
انواع تیغه فرزها و کاربرد آنها............................................................................ 15
تیغه فرز انگشتی.................................................................................................. 15
تیغه فرز پیشانی بغل تراش............................................................................... 16
تیغه فرزهای قابل نصب روی محور ابزار گیر افقی............................................... 17
فهرست
عنوان صفحه
تیغه فرزهای غلتکی............................................................................................. 17
تیغه فرزهای غلتکی قوی مارپیچ.................................................................... 18
تیغه فرز های بغل تراش................................................................................... 18
تیغه فرز های بغل تراش جفت........................................................................... 19
تیغه فرز های جناغی....................................................................................... 20
تیغه فرز های فرم دار...................................................................................... 21
انواع دیگر تیغه فرز ها.................................................................................. 22
روشهای فرز کاری.......................................................................................... 23
مهار تیغه فرز بر روی ماشین.......................................................................... 23
مراقبت از ابزار گیرها و تجهیزات محرکه......................................................... 26
سرعت برشی و پیشروی در عملیات فرز کاری................................................. 27
سیالات برشی................................................................................................. 28
گیره ها ........................................................................................................... 28
صفحه گردان ایستگاهی.................................................................................. 29
ماشین فرز عمودی......................................................................................... 31
تیغه فرزهای ماشین فرز عمودی..................................................................... 32
فرز کاری سطوح زاویه دار............................................................................ 35
فرز کاری شیار ها و جا خار ها........................................................................ 36
فهرست
عنوان صفحه
فرز کاری حفره ها.......................................................................................... 37
براده برداری سطوح با ارتفاع های مختلف.................................................... 37
سوراخکاری و عملیات وابسته...................................................................... 38
مراقبت از ماشین فرز......................................................................................... 39
عملیات براده برداری در ماشین فرز افقی........................................................... 40
فرز کاری سطوح تخت...................................................................................... 40
گونیا کردن سطوح قطعه کار............................................................................ 33
برش کاری...................................................................................................... 49
شیارتراشی.................................................................................................... 50
سوراخ کاری و سوراخ تراشی با ماشین فرز افقی.......................................... 51
قسمتهای مختلف چرخدنده............................................................................ 53
کاربردهای صنعتی ماشینهای فرز................................................................. 61
مقدمه
در ماشینهای فرز،یک تیغه فرز چند دندانه برروی قطعه کار می چرخد و براده برداری می کند.
هر یک از دندانه های تیغه فرز،براده کوچکی از سطح قطعه کار جدا می کند.
توسط ماشین فرز،عملیات براده برداری متنوعی می توان انجام داد. به عبارت بهتر یک ماشین فرز قادر است سطوح تخت،فرم دار،شیارها،حفره ها،رزوه ها،چرخدنده ها،مارپیچها و دیگر فرمها را بتراشد.
در میان ماشینهای ابزار،ماشینهای فرز از نظر شکل و قابلیت،بیشترین تنوع را دارند.
این ماشینها را می توان به خوبی به سیستم کنترل عددی کامپیوتری مجهز کرد.قطعه کار را می توان مستقیما بر روی میز ماشین فرز بست و یا آن را توسط فیکسچرهای متنوعی که معمولا به همراه ماشینهای فرز عرضه می شوند،روی میز ماشین مهار نمود.
انواع ماشینهای فرز
طبقه بندی ماشینهای فرز به چند گروه مشخص کار دشواری است،زیرا طراحی این ماشینها در همه موارد شباهتهایی با یکدیگر دارد.ولی از نقطه نظر کاربرد،می توان ماشینهای فرز را در دو گروه بزرگ طبقه بندی نمود:
ماشینهای فرز با میز ثابت و...
ماشینهای فرز ستونی- زانویی.
هر دو گروه این ماشبنها در دو نوع،با اسپیندل افقی و با اسپیندل عمودی ساخته می شوند.در ماشینهای فرز با اسپیندل افقی محور نگهدارنده تیغه فرز به صورت افقی و و موازی با میز ماشین قرار گرفته است .
برای عملیات مختلف می توان ابزارهای مختلفی بر روی محور ابزار گیر نصب نمود.
در ماشینهای فرز عمودی،تیغه فرز،عمود بر صفحه میز ماشین نصب می شود.
البته در ماشینهای فرز عمودی،غالبا می توان اسپیندل را حول محور افقی چرخانده و در زاویه های مختلفی تنظیم و ثابت کرد.
ماشبنهای فرز با میز ثابت
در ماشینهای فرز با میز ثابت،میز ماشین یک ساختارصلب دارد وبه صورت یک پایه ثابت عمل می کند.البته در این ماشینها،میز ماشین تنها در راستای محورXبه چپ و راست حرکت می کند.
طول میز این ماشینها و کورس حرکت آن (m9.0-0.9)30-3می باشد.حرکت ابزار در جهات عمودی و عقب-جلو(محورهای ZوY)از طریق حرکت اسپیندل ماشین تامین می گردد.
ماشینهای فرز با میز ثابت نیز به نوبه خود به سه نوع عمودی،افقی و صفحه تراش تقسیم می شوند(ماشینهای فرز و صفحه تراش در وازه ای).
نوع میز این ماشینها به گونه ای است که می توان قطعات بزرگ و سنگین را بر روی آن نصب کرده و ماشینکاری نمود.
ماشینهای فرز ستونی-زانویی
نام این ماشینها از قطعات متحرک آن گرفته شده است.در این ماشینها یک ستون عمودی وجود دارد که میز متحرک ماشین را در جهت عمودیZهدایت می کند.
میز ماشین که زانو نیز نامیده می شود ،عامل مکانیزم حرکتهای دیگر میز است.
این حرکتها عبارتند از:حرکت عرضیY(عقب-جلو)و حرکت طولی X(چپ-راست).این ماشینها،عموما با عنوان ماشین فرز زانویی نیز نامیده می شود.
ماشینهای فرز زانویی سه نوع اصلی دارند:
ماشینهای فرز افقی،
ماشینهای فرز افقی اونیور سال و
ماشینهای فرز عمودی.
ماشینهای فرز افقی
در یک ماشین فرز افقی،محور نگهدارنده ابزار به صورت افقی قرار گرفته است.میز ماشین که قطعه کار بر روی آن بسته می شود،در سه جهت طولی،عرضی و عمودی (X،YوZ)قابل حرکت است.
ماشینهای فرز افقی اونیورسا ل
ماشین فرز افقی اونیورسال،شبیه ماشین فرز افقی معمولی است،با این تفاوت که در ماشینهای اونیورسال،میز ماشین قابلیت چرخش نیز دارد .
میز این ماشین بر روی پایه زانویی قرار گرفته و می توان آن را به اندازه 45 یا بیشتر چرخاند.با اضافه کردن این امکان می توان چرخنده های مار پیچ،انواع شیارهای مار پیچ و دیگر قطعات مشابه را براده برداری نمود.
ماشینهای فرز عمودی
تفاوت ماشین فرز عمودی با ماشین فرز افقی در این است که محور ابزار گیر به صورت عمودی و عمود بر صفحه ماشین قرار می گیرد.
ارتفاع تیغه فرز نسبت به قطعه کار را می توان به صورت دستی یا اتوماتیک تغییر داد.
این ماشینها برای به کار گیری تیغه فرزهای انگشتی و پیشانی تراش مناسب هستند.
ماشینهای فرز عمودی در سه نوع ساخته می شوند:با کلگی لغزنده،با بازوی فوقانی فلکه ای و با کلگی گردان.
ماشینهای فرز عمودی با بازوی فوفانی فلکه ای معمولا برای مقاصد آموزشی در مدارس فنی –حرفه ای مورد استفاده قرار می گیرند.
بازوی فوقانی این ماشین را می توان توسط یک دسته گردان چرخانده و توسط آن شیارها با مسیرهای منحنی را نیز براده برداری نمود.
در ماشینهای فرز عمودی با کلگی لغزنده،اسپیندل ابزار گیر در وضعیت عمودی قرار گرفته است.
کلگی ماشین که اسپیندل درون آن تعبیه شده است را می توان توسط یک اهرم گردان یا به صورت مکانیزه اتوماتیک در جهت عمودی حرکت داد.
اسپیندل در یک ماشین فرز عمودی با کلگی گردان را می توان هم در جهت عمودی و هم به صورت یک منحنی دایره ای حول محور عمودی حرکت داد.
شعاع این حرکت دایره ای قابل تنظیم است و به صورت دستی یا مکانیزه انجام می گیرد.
روشهای کنترل ماشینهای فرز
روش کنترل حرکتهای میز ماشینهای فرز متنوع است و از این دید گاه نیز می توان ماشینهای فرز را به چهار گروه تقسیم کرد:
1-با کنترل دستی.در این ماشینهای فرز تمام حرکتهای ابزار و میز ماشین به کمک اهرمهای دستی انجام می شود.
2-با کنترل نیمه اتوماتیک.در این ماشینهای فرز ،حرکتها به صورت ترکیبی دستی – مکانیزه قابل انجام است.
3-تمام اتوماتیک.در این روش یک مجموعه پیشروی هیدرولیکی پیچیده،می تواند دقیقا یک فرم دو یا سه بعدی یک شابلون را تقلید کرده و یک یا چند ابزار را مطابق فرم شابلون هدایت کند.
برای هدایت اتوماتیک ابزار برشی می توان عملیا ت را بر روی یک نوار مغناطیسی یا سوراخدار نیز برنامه ریزی نمود و بدین ترتیب حرکتهای ابزار برشی و میز ماشین را به صورت اتو ماتیک کنترل کرد.
4-با کنترل کامپیوتری(CNC).در این روش مختصات مختلف قطعه کاربر روی یک کامپیوتر مرکزی و یا بر روی کامپیوتر ماشین فرز وارد می شود.
این مختصات و دیگر مشخصات کار از طریق یک زبان برنامه نویسی خاص وارد کامپیوتر می گردد.
دستورات خروجی از کامپیوتر ،عملگرهای مختلف ماشین (قطعات الکتریکی،هیدرولیکی و یا نیوماتیکی)را به حرکت در آورده و از طریق این عملگرها میز ماشین و ابزارهای مختلف به درستی به حرکت درآمده و عملیات فرز کاری به صورت اتو ماتیک انجام خواهد شد.
در ماشینهای فرز رومیزی کوچک،پیشروی اتوماتیک تنها در حرکت طولی میز ماشین فراهم شده است.
در ماشینهای بزرگتر،پیشروی اتوماتیک برای تمام حرکتهای ماشین در جهتهای مختلف امکان پذیر شده است.
پیشروی مکانیزه میز ماشین فرز،با سرعتهای پیشروی مختلف امکان پذیر است.همچنین در این ماشینها،حرکت سریع میز در جهتهای مختلف نیز در نظر گرفته شده است.
با استفاده از حرکت سریع میز ،می توان قطعه کار را به سرعت به طرف ابزار هدایت کرده و یا آن را از ابزار دور کرد.
حداکثر سرعت پیشروی در نمودارهای سرعت ماشین مربوطه درج شده است.
برای حرکت دادن سریع میز،ابتدا باید اهرم پیشروی مکانیزه به جهت مورد نظر را در گیر کرده و سپس اهرم حرکت سریع را تحریک نمود.
هنگامی که ابزار برشی با قطعه کار در گیر است ،هرگز از حرکت سریع استفاده نکنید.
تنظیم سرعت برشی و پیشروی در فرز کاری با توجه به طراحی یک ماشین فرز ،سرعت برشی (سرعت دورانی تیغه فرز) و سرعت پیشروی (سرعت جا به جایی میز) به گو نه های مختلفی تنظیم می شود:
1-با جابه جا کردن تسمه ها
2-تنظیم پولیهای تنظیم شونده
3-تعویض وضعیت چرخدنده ها ،توسط اهرمهایی که روی گیر بکس تعبیه شده است. این اهرمها به گونه ای است که با جا به جا کردن آن می توان سرعت حاصل را از جدول درج شده در کنار اهرم تشخیص داد.
در بعضی ماشینهای فرز،تغییر سرعت به صورت هیدرولیکی یا الکتریکی انجام می شود.
همیشه قبل از تعویض سرعت یک ماشین فرز،دستورالعمل ماشین را در این مورد بدقت مطالعه کنید.همچنین لازم است قبل از تعویض موقعیت تسمه ها ماشین را متوقف کنید.
ایمنی در ماشینهای فرز
ماشین فرز نیز نظیر دیگر ماشینهای ابزار ،پس از انجام عملیات براده برداری باید تمیز شود.برای تمیز کردن میز ماشین فرز از براده ها ،باید از یک قلم موی متوسط استفاده کنید.
براده ها مثل تیغ هستند،بنابر این هیچوقت نباید از دست برای برداشتن براده ها استفاده نمایید.
همچنین هیچ وقت از هوای فشرده برای تمیز کردن میز ماشین از براده استفاده نکنید.
براده هایی که در اثر جریان هوای فشرده به اطراف پرتاب می شوند،ممکن است به شما یا افراد دیگری که در اطراف ماشین هستند ،صدمه وارد کند.
از طرف دیگر اگر از روغن به عنوان مایع برشی در فرز کاری استفاده شده باشد،جریان هوای فشرده می تواند یک جریان از پودر ذرات معلق روغن که به شدت آتش گیر است به وجود آورد.
در این شرایط اگر جریان پاشش روغن در معرض یک شعله باز قرار گیرد،حتما مشتعل خواهد شد.
پس از زدودن براده ها،میز ماشین و دیگر تجهیزات را با یک تکه پارچه نرم پاک کنید.
برای به کار گیری ایمن یک ماشین فرز،روش زیر پیشنهاد می شود:
قبل از شروع کار با یک ماشین فرز،کاملا با عملکرد آن آشنا شوید.در صورتی که در مورد یک عملکرد آن تردید دارید،دستورالعمل را مجددا مطالعه کنید یا از شخص مطلعی کمک بگیرید.
هرگز یک ماشین فرز را در حالی که حواس شما به علت مصرف دارو یا ماده دیگری تحت تاثیر قرار گرفته است،به کار نگیرید.
به هنگام فرز کاری حتما از لباس کار مناسب و عینک محافظ استفاده کنید.
انواع دیگر تیغه فرز ها
تیغه فرز های دیگری هم هستند که نمی توان آنها را در گروه های قبلی دسته بندی کرد .
1-تیغه فرز های چتری ( T - شکل) که به صورت خاص برای براده برداری سطوح طاقچه ی شیار های T – شکل پس از فرز کاری شیار با تیغه فرز انگشتی ، مورد استفاده قرار می گیرد .
2-تیغه فرز جا خار تراش ، به صورت خاص برای ماشینکاری جا خار های گرد به کار می رود .
3-تیغه فرز چتری زاویه دار ( دم چلچله ) ، برای بره براده برداری سطوح طاقچه زاویه دار مورد استفاده قرار می گیرد ، شبیه آنچه توسط تیغه فرز چتری T – شکل انجام می شود .
مراقبت از تیغه فرز ها
تیغه فرز ها، ابزار های گران قیمت و آسیب پذیر هستند . بنابراین در صورتی که به هنگام انبار داری یا بهره برداری از آنها به درستی مواظبت نشود . براحتی آسیب خواهند دید .
نکات زیر در مراقبت از تیغه فرز ها مفید هستند :
1- از تیغه فرز های تیز استفاده کنید ! فرز کار ی با تیغه فرز کند شده ، کیفیت پرداخت سطح قطعه کار را تنزل داده و فشار حاصل از ماشین کاری ممکن است به شکستن لبه های برشی ابزارمنجر شود ، به طوری که نتوان آن را با سنگ زدن تیز نمود .
2-قطعه کار را بر روی ماشین کاملا" محکم و ثابت کنید و ابزار را بدرستی بر روی اسپیندل ابزار گیر مهار نمایید .
3-سرعت برشی و پیشروی ابزار را بدرستی محاسبه و تنظیم نمایید . این کار را با توجه به جنس و استحکام قطعه کار را انجام دهید .
4-اطمینان یابید که میزان مایع برشی کافی بر روی موضع براده برداری جریان دارد .
5-تیغه فرز مناسب را برای هر کار خاص انتخاب نمایید .
6-برای نگهداری تیغه فرز ها ، آنها را در لفافهای جدا گانه قرار داده یا از یک انباره چوبی استفاده نمایید . تیغه فرز ها را طوری نگهداری کنید که به هیچ وجه به یکدیگر بر خورد نکنند .
7-قبل از انتقال ابزار به انبار ، آن را تمیز کنید ، اگر قرار باشد آن رابرای مدت طولانی در انبار نگه دارید ، بهتر است سطوح آن را با کمی روغن چرب کنید .
8-از ضربه زدن به تیغه فرز که بر روی محور ابزار گیر نصب شده خود داری کنید . برای نصب تیغه فرز بر روی محور ابزار گیر نیز هیچوقت به آن ضربه نزنید . در صورتی که ابزار بر روی محور به راحتی جا نمی رود ، لازم است برجستگی های موضعی یا پلیسه های احتمالی روی محور را بر طرف نمایید .
فراموش نکنید که در صورت نیاز از خار برای ثابت کردن تیغه فرز بر روی محور استفاده کنید .
9-هنگام بیرون آوردن تیغه فرز های انگشتی از اسپیندل ماشین فرز عمودی ، یک قطعه تخته چوبی در زیر آن قرار دهید . با این کار در صورت سقوط احتمالی تیغه فرز، از آسیب رسیدن به آن جلوگیری خواهد شد . برای در دست گرفتن تیغه فرز از یک تکه پارچه ضخیم یا دستکش مناسب استفاده کنید .
روشهای فرز کاری
روشهای براده برداری در فرز کاری را می توان به دو دسته کلی تقسیم کرد :
1- فرز کاری مخالف که روش سنتی و عادی محسوب می شود و در آن جهت پیروی قطعه کار و جهت گردش تیغه فرز مخالف هم هستند در لحظه در گیر شدن هر یک از دنده های تیغه فرز با قطعه کار ، ضخامت براده بسیار اندک است .
2- این عمق آن قد رکم است که ابزار تمایل دارد بر روی قطعه کار بلغزد ، تا وقتی که فشار در نوک دندانه آنقدر افزایش یابد که بتواند درون قطعه کار نفوذ کند .
این لغزش ابتدایی و سپس فرو رفتن نوک دندانه درون قطعه کار و در نهایت آزاد شدن ناگهانی دندانه پس از کندن براده سبب می شود برروی سطح تیغه فرز کاری شده علا ئمی به صورت خطوط
موازی باقی بماند که ظاهر آن برای فرز کاران آشنا است . با تنظیم لقی مناسب در کشوییهای میز ماشین فرز می توان عمق این خطوط یا بر آمدگیها را به حد اقل رساند .
3- فرز کاری موافق که در آن جهت پیشروی قطعه کار و جهت گردش تیغه فرز در فصل مشترک بین آن دو ، موافق هم هستند .
در این روش هر دندانه تیغه فرز ، یکباره به اندازه حداکثر ضخامت براده با قطعه کار در گیر می شود و لغزش اولیه ابزار بر روی قطعه کار وجود ندارد . به همین دلیل پرداخت سطحی حاصل در این روش بهتر از روش مخالف خواهد بود ، مشروط بر اینکه هیچگونه لقی در قطعه کار یا ماشین وجود نداشته باشد . عمر ابزار نیز افزایش می یابد .
می توان گفت مزیت اصلی روش فرز کاری موافق این است که ابزار به هنگام براده برداری ، قطعه را بر روی فیکسچر یا میز ماشین فشار می دهد .
استفاده از روش فرز کاری موافق در ماشینهای فرز کوچک و یا ماشینهای بزرگی که در شرایط خوبی نیستند و لقیهای آن را نمی توان برطرف کرد ، توصیه نمی شود . در صورت وجود لقی یا عدم استحکام لازم ، ممکن است بر خورد های سنگین در ماشین اتفاق بیفتد .
مهار تیغه فرز بر روی ماشین
استفاده از محور های ابزار گیر فرز ، رایج ترین روش برای مهار کردن و به گردش در آوردن تیغه فرز ها در ماشینها ی فرزمحسوب می شود.
محور های ابزار گیر در فرمها و اندازه های مختلف ساخته می شوند . در ماشینهای فرز کوچک یا ماشینهای قدیمی ممکن است دنباله این محور ها به صورت شیب دار خود قفل کن ساخته شده باشد ولی در ماشینهای فرز امروزی از سه نوع محور ابزار گیر استاندارد به صورت عمودی استفاده می گردد .
برای محکم کردن محور ها ی ابزار گیر کوتاه و بلند بر روی ماشینهای فرز افقی یا عمودی ،معمولا" از یک پیچ بلند استفاده می شود .
این پیچ با عبور از میان اسپیندل با انتهای رزوه شده محور ابزار گیر در گیر می شود و باسفت کردن آن محور بر روی اسپیندل محکم خواهد شد .
بر روی اسپیندل دو خار شعاعی محرک تعبیه شده است که با شیار های شعاعی روی محور ابزار گیر جفت می شوند تا یک در گیری مثبت بین اسپیندل و محور ابزار گیر به وجود آید .
تیغه فرز های انگشتی را معمولا" با استفاده از بوشهای چاکدار فنری (کولت ) و تیغه فرز های پیشانی و بغل تراش را توسط محور های ابزار گیر کوتاه بر روی اسپیندل ماشین فرز نصب می کنند .
کولتها برای مهار کردن تیغه فرز های انگشتی دنباله استوانه ای و مته ها به کار می رود . کولت به همراه ابزار توسط محور کولت گیر به اسپیندل ماشین فرز محکم می شوند .
محور های ابزار گیر با سوراخ مخروطی را برای بستن تیغه فرز های انگشتی با دنباله مخروطی و یا مته های دنباله مخروطی استفاده می کنند .
محور های کوتاه ابزار گیر مخصوصی نیز برای بستن تیغه فرز های پیشانی و بغل تراش روی ماشین استفاده می شوند.
نظیر همین محور های ابزار گیر کوتاه نیز که قسمت ابزار گیر آن باریک است ، برای مهار کردن تیغه فرز های دیسکی نظیر تیغه فرز های اره ای ، چرخدنده تراش ، و جناغی بر روی ماشین فرز عمودی به کار گرفته می شود.
مراقبت از ابزار گیرها و تجهیزات محرکه
برای حفظ دقت در فرز کاری ،لازم است از آسیب رسیدن به ابزار گیرها و تجهیزات محرکه ماشین جلوگیری شود.
1-همیشه انتهای مخروطی محور ابزارگیر را تمیز نگه دارید و از خراشیده شدن و ضربه خوردن آن جلوگیری نمایید.سطح مخروطی داخل اسپیندل ماشین را نیز باید همین طور مراقبت کرد.
2-یاتاقانهای تکیه گاه محورهای ابزار گیر افقی را تمیز و روانکاری کرده و سپس اقدام به نصب محور ابزار گیر کنید.یاتاقانها نباید در جای خود لقی داشته باشند.
3-قبل از نصب بوشهای فاصله انداز،آنها را تمیز کنید در غیر اینصورت ممکن است تیغه فرز به صورت کج روی محور قرار گیرد و دقت موضع ماشین کاری شده افت کند.
4-محورهای ابزار گیر را به صورت جداگانه و در حالت عمودی نگه دارید.
5-هیچوقت قبل از محکم کردن پایه های نگهدارنده محورهای ابزار گیر افقی،مهره سفت کن محور را محکم نکنید.زیرا با این کار ابزار گیر دچار تنش شده و به خوبی کار نخواهد کرد.
6-برای سفت کردن مهره انتهایی محور ابزار گیر ،از یک آچار با اندازه مناسب استفاده کنید.
اطمینان یابید که حداقل چهار دندانه از رزوه ها،قبل از سفت کردن کامل مهره در گیر شده باشند.
7-از ضربه زدن به آچار برای سفت کردن مهره اجتناب کنید. این کار احتمالا به رزوه ها آسیب زده و ممکن است مهره نیز شکسته شود.
8-ابزار را با فشار بر روی محور ابزار گیر جانزنید.بررسی کنید چه عاملی باعث جلوگیری از لغزش آزاد ابزار روی محور می شود.عامل مزاحم را برطرف نمایید.
9-حتما از خار برای بستن تیغه فرز بر روی محور ابزار گیر استفاده کنید.
برای برداشتن محور ابزار گیر از روی ماشین به ترتیب زیر عمل نمایید:
1-پیچ بلند نگه دارنده محور ابزار گیر را چند دور شل کنید.این پیچ را کاملا باز نکنید.
2-با یک چکش سربی به انتهای پیچ بلند ضربه بزنید تا محورابزار گیر از اسپیندل جدا شود.
3-با یک دست محور (که شل شده است)را نگه دارید و با دست دیگر پیچ بلند را بپیچانید تا کاملا باز شود.
4-محور ابزار گیر را از اسپیندل خارج کنید.آن را تمیز کرده و در محل مناسب نگهداری نمایید.
سرعت برشی و پیشروی در عملیات فرز کاری
زمان مورد نیاز برای انجام یک عملیات فرز کاری و کیفیت پرداخت سطح قطعه کار ، تابع سرعت برشی و سرعت پیشروی هستند . سرعت برشی در فرز کاری برابر مسافتی است که ( بر حسب متر یا فوت ) نوک یکی از دندانه های تیغه فرز در یک دقیقه طی می کند . سرعت برشی بر حسب فوت بر دقیقه (fpm) یا متر بر دقیقه (mpm) بیان می شود .
آشکار است که سرعت برشی مستقیما" با سرعت گردش اسپیندل (rpm) متناسب است .
سرعت پیشروی در فرز کاری ، سرعت حرکت خطی قطعه کار نسبت به تیغه فرز است .
سرعت پیشروی بر اساس میزا ن پیشروی هر دندانه تیغه فرز ، در هر دوره گردش آن (ftr) محاسبه می شود .
تعیین سرعت پیشروی مناسب شاید دشوار ترین کار محاسباتی یک قطعه کار باشد با در نظر گرفتن عواملی چون پهنای ناحیه ی براده برداری ، عمق براده ،شرایط عمومی ماشین ،تیز بودن تیغه فرز و از این قبیل باید سرعت پیشروی را حداکثر ممکن انتخاب کرد .
البته در این مورد کیفیت پرداخت سطح قطعه کار میز باید مد نظر باشد . به طور کلی می توان گفت که سرعت برشی با افزایش سختی جنس قطعه کار ، افزایش عمق براده برداری و یا وجود عناصر آلیاژی در جنس قطعه کار کاهش می یابد .
سرعت برشی را می توان به هنگام ماشین کاری آلیاژهای نرم ، عمق براده کم و سرعت پیشروی کمتر افزایش داد .
سیالات برشی
استفاده از سیالات برشی مزایای زیر را به همراه دارد :
1- حرارت ایجاد شده در اثر براده برداری را از موضع ماشین کاری دور می کند .
2- به عنوان روانکار عمل می کند .
3- از جوش خوردن براده ها به تیغه فرز جلوگیری می کند.
4- براده ها را از موضع ماشین کاری دور می کند .
5- کیفیت پرداخت سطح قطعه کار را بهبود می بخشد .
6-تجهیزات نگه دارنده قطعه کار در ماشین های فرز
یکی از ویژگی های ماشین های فرز این است که با نصب تجهیزات متنوع بر روی آن می توان آن را برای بستن انواع قطعات با شکل های مختلف آماده نمود .استفاده از هر یک از این تجهیزات نگه دارنده قطعه کار می تواند بر کارایی ماشین فرز بیفزاید .
گیره ها
استفاده از گیره شاید معمول ترین روش مهار کردن قطعه کار بر روی میز ماشین های فرز باشد .
فک های گیره ها سخت کاری شده اند تا در برابر سایش مقاوم باشند و سطوح آنها سنگ زده شده است تا از دقت کافی بر خوردار باشد .
گیره های فرز کاری نظیر دیگر تجهیزات نگه دارنده ی فرز ، توسط زبانه هایی داخل شیار های میز ماشین فرز قرار می گیرند .
گیره های یکپارچه
دو لبه ی شیار دار جانبی دارد که برای سفت کردن گیره بر روی میز ماشین فرز در نظر گرفته شده اند این گیره ها به صورت موازی یا عمود بر محور ابزار گیر روی میز ماشین های فرز افقی نصب می شوند .
دانلود چگونگی توانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیه
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 39 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
چگونگی توانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیه
فهرست مطالب
چکیده: 1
مقدمه. 2
بیان مساله: 4
توصیف وضعیت موجود: 4
زمینه های پیدایش مساله: 4
اهمیت پژوهش: 13
اهداف تحقیق: 15
تعریف نظری: 16
تعریف عملیاتی: 16
ر وش جمع آوری اطلاعات(شواهد 1 ): 17
چگونگی انجام کار: 17
نتایج حاصل از فرم نظر سنجی(شواهد 2 ): 17
پیشنهادات و نتیجه گیری. 20
منابع :. 20
چکیده:
درمقاله ایی که پیش رودارید روش های افزایش پیشرفت درس زبان عربی دوم راهنمایی مورد بررسی قرار گرفته است. دراین پژوهش که در مدرسه راهنمایی ومقطع دوم راهنمایی در درس عربی صورت گرفته دلایل افت درسی دانش آموزان با استفاده از روش پرسش نامه ومصاحبه بااولیاء مورد بررسی قرار گرفته است . سوالات مطرح شده دراین رابطه -نحوه تدریس معلم. سخت بودن عربی پایه دوم.کم بودن ساعات تدریس درس عربی. عدم انگیزه دانش آموزان واولیاء ایشان جهت فراگیری زبان عربی به عنوان زبان دوم ،عدم تکرار و تمرین در منزل، عدم جایگزینی صحیح در برنامه هفتگی استفاده بدون برنامه از تلویزیون-کامپیوتروماهواره وعدم پیگیری اولیاء بود.
نتایج حاصل شده عبارت بود از:
- ارتباط نزدیکی بین آموخته های قبلی دانش آموزان با مطالب درس جدید وجود دارد.
- مشارکت دانش آموزان در تدریس های به تعمیق آموخته های اوکمک شایانی می کند.
- انجام بازی فردی وگروهی کلاس راشاداب وازدلزدگی نسبت به درس عربی می کاهد.
- عامل تشویق تاثیر محسوسی در بهبود فرآیند یادگیری دارد.
- استفاده از وسایل کمک آموزشی در یادگیری دانش اموزآن نقش مثبت دارد.
دانلود گزارش کاراموزی فرآیند بازاریابی و تولید
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 219 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 137 |
گزارش کاراموزی فرآیند بازار یابی و تولید در 137 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول بازار یابی و جزئیات
1-1 بازاریابی در یک کلام : جلب مشتری 2
2-1 شناخت نیاز مشتری ، رکن بازار یابی مدرن 4
3-1 مشکل (نزدیک بینی در بازار) 6
4-1 ارزش ، معیار انتخاب 8
5-1 رعایت مشتری 10
6-1 چرا حفظ مشتریان قدیمی 13
7-1 تاثیر گذاری موثر در بازار یابی حرفه ای 16
8-1 اصول موفقیت در جلب مشتری 24
9-1 برای جلب مشتری رقابت کنید 30
2-1 بازار یابی 33
2-2 بازار یابی سه رکن اساسی دارد 33
3-2 مفهوم اثر بخشی 35
4-2 مدل های اثر بخشی سازمان 36
5-2 مفهوم مشتری 37
6-2 مشتریان خارجی 40
7-2 مهمترین اثرات رضایت مشتری بر فرآیند های سازمانی 41
8-2 تاثیر رضایت و وفاداری مشتری 44
فصل دوم فرآیند تولید
تعریف تولید جریانی 45
انبار داری 47
کنترل کیفیت 52
اساس آماری نمودارهای کنترل 54
نگهداری و تعمیرات 57
پیشنهادات 61
فصل سوم کنسرو سازی ( شرکت هانی تهران)
مقدمه 64
تاریخچه 64
کنسرو سازی 65
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مراحل تولید کنسرو ماهی 68
ویژگی های فراورده نهایی 90
فساد شیمیایی کنسرو ماهی 96
آزمون های لاک قوطی 111
فصل چهارم تاثیر تبلیغات در خرید 121
تعریف تبلیغات 122
تبلیغات در نقطه خرید 126
روش های چاپ برای تبلیغ در نقطه خرید 129
فصل پنجم روش های عمده در تبلیغات
تعریف تبلیغات 134
روش های عمده در تبلیغات 139
روش های تبلیغ 141
پیشنهادات ویژه 148
منابع و ماخذ 149
تعریف مختصری ازبازریابی :
تعرین نوین وپیش رفته بازاریابی به گفته ژان بقوسیان آن است که بازریابی رساندن پیام درست ازطریق رسانه درست وبه مخاطبان درست می باشد.
بازاریابی در یک کلام؛ جلب رضایت مشتری
هدف بازاریاب این است که جذابیتها و نیازهای بازارهای خاص را درک و بازاری را انتخاب کند که بتواند نیازهای آن را به بهترین شکل تامین نماید. از سوی دیگر، بازاریاب میتواند محصولات و کالاهایی را تولید و به این بازار عرضه کند که موجب افزایش ارزش مورد نظر مشتری گردد و او را ارضا کند، که در نتیجه فروش شرکت بالا میرود و سود به دست میآید.
بسیاری از مردم چنین میاندیشند که بازاریابی تنها به معنی فروش و تبلیغ است. اگر بدانیم که فروش و تبلیغ، فقط بخش نمایان (علامت بزرگ) بازاریابی است جای شگفتی نیست. امروزه نباید بازاریابی را به مفهوم قدیمی آن یعنی فروش - معرفی محصول و فروش - در نظر آورد، بلکه باید به مفهوم نوین آن یعنی برآوردن نیازهای مشتری، توجه کرد. اگر بازاریاب بتواند نیازهای مشتری را درک کند، محصولاتی را تولید و به بازار مصرف ارایه نماید که از بالاترین ارزش برخوردار باشند و قیمت گذاری، توزیع، ترویج و تبلیغ را به روشی کارساز انجام دهد، به طور حتم محصولات به راحتی به
فروش خواهند رفت. بنابراین فروش و تبلیغ، تنها بخشی هستند از معجون بازاریابی. معجون به معنی مجموعه ای از ابزار و وسایل بازاریابی که با هم بر روی بازار اثر میگذارند.
بنابر این میتوان بازاریابی را نوعی فرایند اجتماعی و مدیریتی دانست که به وسیله آن افراد و گروهها فارغ از مرزبندیهای رایج جغرافیایی و نژادی میتوانند از راه تولید و مبادله محصولات و ارزشها با دیگران، نیازها و خواسته های خویش را مرتفع سازند.
اما سرانجام، مفهوم بازار ما را به مفهوم بازاریابی باز میگرداند. بازاریابی به معنی اداره کردن بازارها برای پدید آوردن داد و ستد به منظور ارضای نیازها و خواستهای انسان است. بنابراین یک بار دیگر به تعریف بازاریابی توجه میکنیم: آن فرایندی است که فرد و گروه از طریق تولید کالا و خدمت و داد و ستد محصول (آنچه از نظر مشتری دارای ارزش است) نیازها و خواستهای خود را تامین میکند.
فرایند داد و ستد نیاز به کار دارد: فروشنده باید در جستجوی خریدار برآید. نیازهای او را شناسایی کند. کالا و خدمات مناسبی را طرح ریزی و قیمت آنها را تعیین نماید. آنها را ترویج و تبلیغ کرده در انبار بگذارد و تحویل دهد. فعالیتهای اصلی بازاریابی عبارتند از : تحقیق، تولید محصول، برقرار کردن ارتباط،توزیع، قیمت گذاری و ارایه خدمات. اگر چه معمولا ما چنین میاندیشیم که بازاریابی به وسیله فروشندگان انجام میشود، ولی خریداران هم فعالیتهای بازاریابی را انجام میدهند. هنگامی که مصرف کننده ای در صدد یافتن کالایی برمی آید که با قیمت مورد نظر به آن نیازمند است <بازاریابی> میکند. هنگامی که مسئولان خرید شرکت در جستجوی فروشندگانی برمی آیند و در مورد شرایط مورد نظر با آنها چانه میزنند <بازاریابی> میکنند.
شناخت نیاز مشتری، رکن بازاریابی مدرن
خواستهای مردم تقریبا نامحدود، اما منابع محدود است. خواست، گونه ای از نیاز است که در اثر فرهنگ و شخصیت فردی متاثر از فضای فرهنگی، اقتصادی و حتی سیاسی حاکم بر محیط زندگی افراد شکل میگیرد. بنابراین آنها با توجه به مقدار پولی که دارند محصولاتی را انتخاب میکنند که دارای بیشترین ارزش باشد و به بهترین شکل ممکن نیازهای آنها را برآورده سازد. اگر خواست، با پشتوانه قدرت خرید همراه باشد به صورت "تقاضا" درمی آید. مصرف کنندگان محصول را به عنوان مجموعهای از امتیازات میپندارند و محصولاتی را انتخاب میکنند که در ازای پولی که میدهند بهترین باشد. بنابراین افراد با توجه به میزان امکانات و خواسته های خود محصولاتی را درخواست میکنند که بیشترین مزایا را به آنها برساند و بر میزان رضایت مندی آنان بیفزاید.
بازاریابان برجسته همواره درصدد شناسایی نیازها، خواسته ها و تقاضای مشتریان خود میباشند. آنها در مورد مصرف کننده تحقیق میکنند. گروهها را مورد توجه قرار میدهند. شکایتهای مشتریان را تجزیه و تحلیل و بررسی مینمایند. تضمین های لازم را میدهند و در باره هر نوع خدمات، داده هایی را جمع آوری میکنند. آنها آموزش میبینند تا همواره گوش به زنگ نیازهای برآورده نشده مشتریان باشند. اگر شرکتی بتواند به نیازها و خواستهای مشتریان پی ببرد در واقع برای طرح ریزی استراتژی های بازاریابی به یافته های مهمی دست خواهد یافت.
به عنوان مثال، بانکها در آمریکا به خوبی میدانند که هر آمریکایی در ماه 24 چک صادر میکند و شرکتهای تولید کننده دارو از این امر آگاهی دارند که در سال 52 میلیون قرص آسپرین و 30 میلیون قرص خواب آور در آمریکا مصرف میشود. هر آمریکایی هر سال 156 ساندویچ همبرگر، 95 ساندویچ سوسیس، 283 تخم مرغ، 5 پوند ماست، 5 پوند نشاسته، پوند ارده، 26 بسته ذرت بو داده و ... مصرف میکند. شرکت تولید کننده جارو برقی (هوور) دستگاه زمان سنج به این جاروها نصب کرد تا ببیند مردم به چه اندازه از آنها استفاده میکنند و به این نتیجه رسید که در هر هفته 35 دقیقه از این دستگاه استفاده میشود. هر دستگاهی در سال 4 کیلو گرد و خاک جمعآوری میکند و هر دستگاهی در سال از کیسه استفاده میکند. در واقع تقریبا آنچه ما مصرف میکنیم به صورت دقیق تحت کنترل تولید کنندگان است
بنابراین بیشتر شرکتهایی که در زمینه بازاریابی فعالیت میکنند پاسخهایی را درباره نوع، مکان، زمان و چگونگی تقاضاهای مشتریان میدانند.اطلاعات جزیی به تدریج انباشته میشود و برای طرح ریزی استراتژی های بازاریابی مطالب مهمی در اختیار دست اندرکاران قرار میگیرد.
بازاریابان برای اینکه بر تقاضای مشتریان اثر بگذارند باید درباره یک پرسش دیگر هم پاسخ مناسبی بدست آورند و آن این است: پس از آگاهی از چه، کجا و چگونه بودن تقاضا آنها باید در مورد علت ها (چه چیز باعث میشود که ما خواهان چیزهایی شویم که میخریم؟) هم بدانند. و این سخت ترین پرسشی است که باید به آن جواب داد.
مشکل <نزدیک بینی در بازار>
اشتباه بسیاری از ارایه دهندگان کالا یا خدمات (محصول) این است که بیشتر توجه خود را معطوف به فیزیک محصولاتی که به مردم ارایه میدهند مینمایند و به منافع و مزایای ناشی از آن محصولات توجه نمینمایند. چنین به نظرمی سد که آنها خود را فروشنده محصول میدانند و نه برآورنده نیازهای مصرف کننده. تولید کنندهای که پوسترهای تبلیغاتی مواد غذایی یا کتاب و... چاپ و تولید میکند چنین میاندیشد که مشتری پوستر یا کتاب و یا هر آنچه او سفارش میدهد نیاز دارد. ولی واقعیت این است که او میخواهد نوعی مواد غذایی یا کتابی در زمینه مشخص را به مردم معرفی و ارایه کند و چنین نیازی دارد.می توان گفت که این دسته از ارایه دهندگان محصول و فروشندگان به مشکل <نزدیک بینی در بازاریابی> دچار شده اند. آنان چنان خود را شیفته محصولات خود میسازند که تنها به خواسته های کنونی مصرف کننده توجه میکنند و نیازهای اصلی او را نمیبینند. این دسته از فروشندگان متوجه نیستند که محصول فیزیکی چیزی جز وسیله یا ابزاری برای حل مساله مصرف کننده نیست. اگر محصول جدید یا با کیفیت بهتری عرضه شود که مشتری با قیمت کمتری بتواند با آن نیازش را برطرف سازد، این دسته از فروشندگان به دردسر خواهند افتاد و مشتریانی که چنین نیازی داشته باشند خواستار این محصول جدید خواهند بود.
ارزش ، معیار انتخاب
در بازار داد و ستد، غالبا مشتری با مجموعهای از محصولات یا خدمات ارایه شده مواجه میشود که میتوانند عامل ارضای نیازهای معینی از او باشند. در اینجا این سوال مطرح میشود که او چگونه باید در میان این حجم محصولات یکی را انتخاب کند؟ پاسخ این که برداشتی که وی از ارزش محصولات و خدمات عرضه شده خواهد داشت، معیار انتخاب نهایی و خرید او خواهد بود.
ارزش برای مصرف کننده یعنی تفاوت میان ارزش حاصل از داشتن و به مصرف رسانیدن یک محصول و هزینه هایی که لازم است او در راه کسب آن بپردازد. هنگامی که مشتری در مقام تصمیم قرار میگیرد که آیا از خدمات فلان آژانس یا شرکت و ... استفاده نماید یا خیر، میزان پول، تلاش و هزینههای روانی را که باید در این راه به مصرف برساند تا به ارزشهای خاصی که به تصور خود به آنها دست مییابد، با هم مقایسه میکند. گذشته از این، او ارزش کار کردن با این شرکت را با شرکتهای دیگری که در همین زمینه کار میکنند، مقایسه میکند و آنگاه سازمانی را انتخاب میکند که ارزش و اعتبار بیشتری به او ببخشد.
معمولا، مشتری ارزشهای محصول و هزینه ها را با یک مقیاس عینی و دقیق نمیسنجد. محک یا معیار، چیزی جز " ارزش مورد تصور " نیست. یعنی ارزشی که او برای محصول مورد بحث قایل است. برای مثال، آیا شرکت فدرال اکسپرس (یک شرک حمل و نقل بسته های پست در امریکا) با سرعتی بیشتر و اعتمادی افزونتر، محموله را به مقصد میرساند؟ اگر چنین است، آیا این خدمت برتر میتواند هزینه های بیشتری را که باید از بابت پست پیشتاز این شرکت پرداخت کرد، توجیه کند؟ شرکت دیگری به نام <پستال سرویس> چنین استدلال میکند که خدماتی را که سازمان به صورت پست پیشتاز انجام میدهد همانند خدمات شرکت رقیب است، ولی هزینه های بسیار کمتری را دریافت مینماید. اگر قرار بود بر مبنای سهم بازار درباره این دو شرکت قضاوت کنیم، نوع قضاوت چیزی متفاوت از ادعاهای میسول شرکت پستال سرویس میشد. شرکت فدرال اکسپرس بیش از 45% بازار حمل و تحویل سریع امریکا را در دست دارد، در حالی که شرکت رقیب تنها 8% این بازار را به خود اختصاص داده است. برنامه و هدف شرکت پستال سرویس این است که تصور و پنداشت مشتری را درباره <ارزش> دگرگون سازد
چرا حفظ مشتریان قدیمی؟
چرا در نگرش جدید حفظ و نگهداری مشتریان مورد تاکید قرار میگیرد؟ در گذشته که شرکتها با یک نظام اقتصادی رو به گسترش و بازارهای در حال رشد بسیار سریع روبرو بودند، میتوانستند از روش <دلو سوراخ> در بازاریابی استفاده کنند. مقصود از بازارهای در حال رشد، مراجعه مشتریان جدید روز افزون است. شرکتها میتوانستند "دلو" بازاریابی را با مشتریان جدید پر کرده و بابت از دست دادن مشتریان قدیمی، به علت وجود سوراخ (معیوب بودن کالا یا هر عامل منفی دیگری) در زیر دلو، نگرانی نداشته باشند. ولی امروزه شرکتها در بازاریابی با واقعیتهای جدیدی روبرو هستند: ترکیب جمعیت، پیوسته در حال تغییر است. رشد نظام اقتصادی با آهنگ بسیار کندی صورت میپذیرد. شرکتهای رقیب بسیار پیچیده تر شده اند و تعداد زیادی از صنایع با مازاد ظرفیت روبرو هستند. در اثر وجود این عوامل نمیتوان تعداد زیادی مشتری جدید یافت. این است که شرکتها برای بدست آوردن سهم بیشتری از بازار ثابت یا رو به کاهش باید مبارزه کنند. بنابراین هزینه های جذب مشتریان جدید رو به افزایش است. در واقع هزینه های جذب مشتریان جدید تا 5 برابر هزینه های حفظ مشتریان کنونی است.
شرکتها دریافتهاند که از دست دادن یک مشتری چیزی بیش از دست دادن یک قلم فروش است، و به معنی از دست دادن کل جریان خریدهایی است که مشتری میتوانست در طول زندگی خود یا دورهای از زمان که مشتری بود، انجام دهد. بنابراین تلاش در راه حفظ و نگهداری مشتری، از نظر اقتصادی، به صرفه تر است. شاید شرکتی در یک معامله خاص از نظر پولی زیان ببیند، ولی حفظ رابطه در بلند مدت، منافع بیشتری به بار خواهد آورد.
به عنوان مثال، یکی از مشتریان شرکت ال.ال.بین میگوید که یک قایق از آن شرکت خریداری کرد و چون آب در آن نشت میکرد او همه وسایل ماهیگیری خود را از دست داد. او خود را شناکنان به ساحل رساند. قایق را به ساحل کشیدند و به همراه نامه ای به شرکت فرستاد و تقاضای یک قایق نو و 700 دلار از بابت وسایل ماهیگیری را که از دست داده بود کرد. شرکت هر دو خواسته را برآورد کرد
مشتریان راضی بارها و بارها به شرکت مراجعه میکنند. بنابراین در دنیای بسیار رقابتی امروز اگر شرکتی درصدد برآید رابطه ای بلند مدت، محکم و سود آور با مشتری برقرار کند باید از مقداری از درآمدهای خود چشم پوشی نماید.
شرکتی که بخواهد مشتریان را راضی نگه دارد نباید تنها با اقدامات زیر قانع شود: ایجاد واحدی برای رسیدگی به شکایتهای مشتریان، خوش رو بودن و خوش برخورد بودن. شرکتهایی به بهترین راه از عهده این کارها برمی آیند که برای ارایه خدمات به مشتریان، استانداردهای بالایی تعیین میکنند و درصدد هستند تا با تلاشهای بسیار زیاد به این استانداردها دست یابند. خدمات استثنایی و با ارزش چیزی بیش از مجموعه ای از سیاستها و اقداماتی است که شرکتها انجام میدهند و آنها عبارتند از دیدگاه همگانی به عنوان جزء مهم فرهنگ عمومی شرکت. در چنین شرکتی هر کس به خود میبالد که توانسته است خدمات شایسته و استثنایی به مشتریان ارایه کند.
اگر چه هیچ فرمول ساده ای برای مراقبت و راضی نگه داشتن مشتریان وجود ندارد ولی افسانه هم نیست. به گفته رییس شرکت ال.ال.بین <تعداد زیادی از افراد، افسانه هایی درباره ارایه خدمات به مشتریان میگویند... ولی نوع خدماتی را که ما ارایه میکنیم، روزمره، همیشگی،بی پایان و دارای پاداش است.> شرکتهایی که چنین امری را به خوبی انجام دهند پاداشهایی دریافت خواهند کرد.
کیفیت طرح و کیفیت تطبیق:
کیفیت طرح عبارتست از کیفیتی که تولید کنندگان در نظر دارند به مصرف کننده عرضه کنند.
برای دستیابی به بازار تقاضا،تولید کنندگان باید تصمیم بگیرند که چه نوع طرحی از نظر مواد،فرم شکل ظاهری،عملکرد و غیره تولید گردد تا برای مشتریان قابل قبول باشد.افزایش مرغوبیت در مواد اولیه،فرم توانایی های عملکرد یک محصول باعث رشد هزینه ها می گردد.
شکل محصول،مشخصات،مواد،کاربرد محصول،دقت محصول،دوام محصول،تلورانس ها،هزینه ها نکتة دیگری شود این است که کالای تولیدی همواره درصدی از سطح را ارضاء می کند.
کیفیت تطبیق عبارتست از میزان تطبیق کیفیت محصولات تولید شده در فرآیند تولید با مشخصات کیفیت طرح است پس از طرح محصول و قرار گرفتن آن در خط تولید مشخص می گردد که فرآیند تولید کلیة واحدهای محصول رابطة مطلوبی تولید نماید که بایستی بررسی کامل کرد.
افزایش میزان سرمایه گذاری کیفیت در ساخت نیز باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد.
1.ضایعات را کاهش می دهد.
2.دوباره کاری را کاهش می دهد.
3.محصول با کیفیت بهتری تولید می گردد.
4.سهم بیشتری را بازار به کنترل درمی آید.
5.اعتبار تولید در نزد بانکها و مشتریان به وجود می آید.
اساس آماری نمودارهای کنترل:
یک نمودار کنترل نمایشی از مشخصه های کیفیت در برابر شمارة تولید یا زمان تولید می باشد که از نمونه ای اندازه گیری شده است و این نمودار شامل یک خط مرکزی است(CL)که مقدار میانگین مشخصة کیفیت را نشان می دهد دو خط افقی دیگر که به حد کنترل بالایی(UCL)و حد کنترل پایینی(LCL)نشان داده می شود و این خطوط کنترل حدودی انتخاب شده که اگر فرآیند تحت کنترل باشد تقریباً تمام نقاط بین این دو خط واقع شود و مادامی که نقاط داخل محدوده باشند،فرآنید تحت کنترل بوده و نیازی به انجام هیچ اقدامی نمی باشد،با این وجود اگر نقطه ای در خارج از این دو حد بالایی و پائینی رسم شود به عنوان مدرکی که فرآیند خارج مننترل باشند ولی به طور سیستماتیک یا غیر سیستماتیک یا غیر تصادفی رفتار کنند این نیز نشانه ای از خارج از فرآیند بودن محصول می باشد.
دانلود گزارش کاراموزی طرح تهیه ماکارونی
| دسته بندی | صنایع غذایی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 65 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 65 |
گزارش کاراموزی طرح تهیه ماکارونی در 65 صفحه ورد قابل ویرایش
بسمه تعالی
بخش اول: کلیات طرح تهیه ماکارونی
ـ مقدمه
مصرف انواع ماکارونی در جهان به دلایل مختلف افزایش یافته و همچنان مصرف آن در حال توسعه می باشد، در راستای تأمین نیاز جامعه و یا حتی در جهت تشویق به مصرف آن، کشورهای صنعتی سرمایه هایی در این راه به کار انداخته و با تبلیغات به خوردن ماکارونی عادت کرده اند. اتخاذ سیاست خود اتکایی در جهت میل به استقلال اقتصادی کشور ایجاب می کند که تولید ماکارونی با استفاده از ماد اولیه داخلی و مطابق طبع و ذائقه مورد نظر مردم کشورمان مورد حمایت قرار گیرد که امکانات جالبی برای تهیه انواع ماکارونی سالم فراهم می نماید. گسترش بهره برداری از ماکارونی برای تولید آن ضمن اینکه گام مهمی در جهت توسعه کشاورزی از نظر مواد اولیه و حمایت از زارعین کشور می باشد فرآورده حاصله نسبت به ماکارونی های موجود در استان از ارزش غذایی بالاتری برخوردار می باشد. در حال حاضر واحدهای ماکارونی در نقاط مختلف کشور به ظرفیت اسمی حدود 10 هزار تن در سال در حال بهره برداری است.
امید است با بهره برداری از این کارخانه گامی در جهت افزایش تولید و قطع وابستگی برداشته و نیز خدمتی به کشور، مردم و منطقه محسوب می گردد.
ـ نتایج آمارگیری صنایع رشته و ماکارونی:
گزارش زیر نتایج آمارگیری از کارخانجات رشته ماکارونی سازی ایران می باشد. از 78 کارخانه تهیه رشته و ماکارونی که تماماً خصوصی می باشند تقریباً از صد در صد کارخانجات کشور آمارگیری به عمل آمده است.
نتایج آمار گیری به عمل آمده شامل موارد زیر می باشد:
تعداد واحدها، وضع مملکت، تعداد پرسنل، میزان مواد اولیه مصرفی عمده و غیر عمده ، مواد شیمیایی و میزان وابستگی آنها، میزان فرآورده های تولیدی و نیز اشکالات تهیه مواد بسته بندی و اشکالات تولیدی( شامل اشکالات فنی کمبود قطعات یدکی) با بررسی که در مورد اشکالات اساسی کارخانجات به عمل آمده و می توان نتیجه گرفت که در زمینه مواد اولیه بیته بندی و تولیدی اشکال اساسی وجود دارد.
ظرفیت اسمی کارگاههای ماکارونی طبق مواد موجود در گرمخانهها که محاسبه شده حدود 960000 تن در سال به ازاء هشت ساعت کار روزانه بدست آمده است.
وابستگی ماشین آلات در خط تولید ماکارونی نداریم و دستگاههای تولیدی واحد ماکارونی در کارخانجات تولیدی میکرون (نور افشان) ، بهنام ، فرهمند و… ساخته میشود و توسط متخصصان کارخانجات سازنده در محل نصب می گردد.
1ـ تعداد واحدها وضع مالکیت بصورت در صد کارخانجات بر مبنای تعداد در کل و همچنین تعداد کارکنان مطابق جدول زیر مشخص می گردد.
ـ تعریف چند نوع مختلف ماکارونی:
ماکارونی به چند صورت تولید می شود که مختصراً به شرح زیر می باشد:
الف) ماکارونی بلند لوله ای نازک ، به شعاع 5/0 تا 8/0 میلیمتر که به اسم ورمیشل معروف است اعم از آنکه به شکل طبیعی مستقیم یا پیچیده شده یا یکنواخت بریده شده یا اشکالهای دیگر به آن داده باشد.
ب) ماکارونی کوتاه به اشکال صدفی ، حلزونی ، مارپیچ ، ریسمانی تابیده و غیره که به صورت صاف یا خط دار یا لنگره ای و غیره پر یا میان خالی معروف به راویولی و کوکیت می باشد.
ج) ماکارونی بلند تخت لب کنگره ای به پهنای 11 تا 60 میلیمتر.
د) ماکارونی مطلق، لوله ای است بلند و میان خالی اعم از آنکه جدار خارجی آن صاف یا خط دار باشد. شعاع ماکارونی صاف می تواند از 4 تا 9 میلیمتر و یا 19 میلیمتر باشد و شعاع ماکارونی خط دار می تواند 8 یا 14 یا 18 میلیمتر باشد.
هـ) ماکارونی های دیگر به اشکال برنجی ، ستاره ای ، مثلث سوراخ دار حبهای و عدسی انگشتری الفبا حلقه ای ، اعداد و غیره که بیشتر برای مصرف سوپ مناسب هستند.
تولید ماکارونی آنچنان تابع ضوابط و مقررات خاص می باشد که شاید نتوان در بررسی اولیه متوجه شد ، چرا که آنچه در ایران در حال حاضر به عنوان ماکارونی در بازارها عرضه می شود می توان به جرأت گفت که 80% محصولات تولیدی غیر استاندارد بوده و یا فقط ترکیب از آرد و رنگ می باشد.
در حالیکه ماکارونی به عنوان یک غذای ساده در بازارهای جهانی مطرح است و مصرف کننده توقع دارد که در عین اینکه محصول را به طور آماده مصرف می نماید ، همزمان با این سرعت عمل بتواند پاره ای از ویتامینها و پروتئین های مجاز را نیز به بدن برساند ، و در ایران این مطلب کمتر مورد توجه قرار دارد و یا اصلاً مورد توجه نیست و بر همین اساس است که ماکارونی های وارداتی که اغلب توسط مسافرین و یا بعضی از تجار و با قیمتی حدود 5 برابر محصول داخلی وارد بازار می گردد. اما با تأسف ملاحظه می گردد که خریدار توجه بیشتری به خرید کالای وارداتی دارد چرا که محصول وارداتی با فرمولی متفاوت و با طعمی مطلوب و مطابق سلیقه هر مصرف کننده تولید گردیده ، از نظر مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران که با توجه به استاندارد آمریکا تهیه گردیده است.
ـ روش کار و نحوه فرآیند:
ابتدا آرد توسط الک ویبره شده سپس توسط دیتگاه هم زن به وسیله ترکیب با آب خمیر ماکارونی تهیه می شود. در مرحله بعد توسط دستگاه اکسترودر فرم و شکل می گیرد.
ماکارونی شکل داده شده روی نی های مخصوص قرار گرفته و سپس درگرمخانه خشک شده بعد برش داده می شود و سپس در بسته های 450 و 900 گرمی به وسیله سلوفان و نایلون بسته بندی شده و به بازار عرضه می گردد.
آرد ماکارونی بایستی از آرد سمولینا تهیه شود که مشخصات آن شامل رطوبت 8 الی 12، پروتئین حداقل 5/9 الی 5/18، چربی1/1 الی 4/2 ، فیبر 5/0% الی 2% و خاکستر 5/0% الی 2% می باشد. محصول باید عاری از سوراخ ، شکاف ، لک و کپک زدگی باشد و در موقع استعمال زبری نداشته باشد و رنگ عوض ننماید و در موقع نباید خمیر وله شود یا به
هم بچسبد و یا بوی خمیر و ترشی یا تلخی و طعمهای زننده داشتئه باشد. PH ماکارونی نباید کمتر از 6 و بیشتر از 7 باشد. بسته بندی باید در پاکتهای سلوفان و یا پاکتهای نخ دار باشد ، کالا بر طبق استاندارد ملی بایستی ساخته شود و شماره استاندارد ملی ماکارونی در ایران جهت تولید ماکارونی 213 می باشد.
ـ سوخت:
با توجه به نیاز استفاده از وسائل گرمایش در داخل سالنها و ساختمانهای رفاهی کارخانه نیاز به دو دستگاه بخاری کارگاهی می باشد که مصرف سوخت بخاریها در هر ساعت حدود 10 لیتر گازوئیل می باشد که خواهیم داشت:
مصرف سوخت در روز 80 = 8 × 10
کل سوخت مصرفی بخاریها در سال به لیتر 220000 = 275 × 80
ارزش کل سوخت مصرفی در سال به ریال 1.100.000 = 5 × 22000
و با توجه به خشک کردن ماکارونی که احتیاج به گرمخانه دارد دستگاه شوفاژ و اپراتورها که در داخل سالن خشک کن می باشد، مصرف سوخت خشککنها عبارتست از:
مصرف سوخت خشک کن در سال 30800 = 275 × 112
سوخت به هدر رفته 31000 = 200 + 30800
ارزش مصرف سوخت خشک کن در سال 1.550.000 = 50 × 31000
کل سوخت مصرفی در سال به لیتر 53000 = 22000 + 31000
ارزش کل سوخت مصرفی در سال 2.650.000 = 50 × 53000
هزینه بنزین : اگر خودرو در روز 24 لیتر مصرف کند:
مصرف بنزین در سال 6600 = 275 × 24
هزینه مصرف بنزین در سال به ریال 5.280.000 = 800 × 6600
ـ آب :
واحد مورد بحث به انگیزه مصرف آب در تولید ماکارونی به مقدار 5 متر مکعب روزانه احتیاج داریم ، بنابراین خواهیم داشت:
مصرف آب در سال به متر مکعب 1375 = 275 × 5
ارزش مصرف آب در سال به ریال 687.500 = 500 × 1375
تفکیک آن به شرح زیر:
مصرف آب در روز جهت کارگران 1 = 100 × 10
مصرف آب در سال جهت کارگران 275 = 275 × 1
ارزش مصرف آب در سال برای کارگران 500 ،137 = 500 × 275
جهت فضای سبز و شستشوی ماشین آلات و غیره حدود 5/0 متر مکعب در روز احتیاج به آب می باشد. مصرف آب در سال جهت فضای سبز و شستشوی ماشین آلات و غیره:
متر مکعب 5/137 = 275 × 5/0
ارزش مصرف آب در سال به ریال 68.750 = 500 × 5/137
جهت مصرف تولید احتیاج به 5/3 متر مکعب آب در روز احتیاج داریم:
متر مکعب 5/962 = 275 × 5/3
ارزش مصرف آب جهت تولید در سال 481.250= 500 × 5/962
مصرف آب در سال جهت کارخانه به متر مکعب
1375= 5/962+ 5/137+ 275
هزینه مصرف آب در سال جهت کارخانه به ریال
687.500 = 481.250 + 68.750 + 137.500
هزینه کل هزینه انرژی در سال به ریال
65.817.500 = 57.200.000 + 5.280.000 + 2.650.000 + 687.500
ـ فاضلاب:
فاضلاب کارخانه از دو قسمت به شرح زیر تشکیل شده است:
1ـ فاضلاب ناشی از شستشوی ماشین آلات و نظافت سالنها.
2ـ فاضلاب حاصله از سرویس های بهــداشتی.
الف ـ فاضلاب حاصل از شستشوی ماشین آلات و نظافت سالنها برای آبیاری و فضای سبز محوطه نیز می توان استفاده کرد.
ب ـ فاضلاب حاصله از سرویس های بهداشتی ، این فاضلاب به سپتیک تانک متصل شده و پس از ته نشین شدن لجن آن را هر چند ماه یک بار تخلیه و به خارج منتقل می گردد.
ـ تهویه و اطفاء حریق:
الف ـ تهویه:
علاوه بر طراحی پنجره ها و سالن به صورت مقابل و عمل هواکش ها که موجب تهویه و جریان هوا در سالن می شود ، در تابستانها از تعدادی کولر آبی مناسب و در زمستان از بخاری استفاده خواهد شد.
ب ـ اعلام و اطفاء حریق:
در بخش های مختلف کارخانه سیستم اطفاء حریق (آژیر) نصب خواهد شد و برای اطفاء حریق از کپسولهای آتش نشانی به صورت متحرک و ثابت شامل
انواع گاز انیدرید کربنیک و پودرهای خشک و غیره به تعداد 4 دستگاه استفاده خواهد شد.
ـ لوازم و تجهیزات اداری:
لوازم و تجهیزات اداری شامل دو عدد میز کار اداری ، دو عدد صندلی، سه عدد فایل ، کابینت دو عدد، ماشین حساب ، رایانه و نوشت ابزار و کاغذ و انواع فرم جهت حسابداری و انبار و غیره خواهد بود.
«بخش ششم »
روش فرآوردن (تولید):
خمیر باید در دستگاه خمیر گیری خودکار و یا آبی که به طور خودکار و تنظیم وارد دستگاه خمیرگیری میشود تهیه گردد و با فشار مناسبی از میان دستگاه عبور کند و به اشکال مختلف از قالبهای صافی داری خارج گردد و سپس با در نظر گرفتن رطوبت و حرارت لازم در محفظهای مجهز به حرارت مرکزی و دریچههای تهویه خودکار اصول خشک گردد. هوای متصاعد از ماکارونی آلوده به مواد مخمر از محفظههای به طریق خودکار به فضای خارج غیر سر پوشیده برده شود تا به داخل کارخانه راه نیابد.
مازاد خمیر که موقع بریدن ماکارونی در زیر ماشینهای کار در ظرفهای مخصوصی میریزد اگر دوباره بخواهند به دستگاه خمیرگیری برگردانند باید فقط از راه لولههای بسته و با فشار هوای کمپرسور برگرداننده شوند. فرآوردن (تولید) باید طبق اصول بهداشت و در کارخانهای انجام گیرد که هر ساله گواهی بهداشتی از وزارت بهداری گرفته باشد.
شرایط ماکارونی فرآورده شده:
ماکارونی ساخته شده باید عاری از سوراخ ، شکاف ، لک و کپک زدگی باشد و در موقع استعمال زبری نداشته باشد و رنگ پس ندهد و در موقع پختن نباید له شود یا بوی خمیر و ترشی و یا تلخی و طعمهای زننده داشته باشد و PH ماکارونی نباید کمتر از 6 و بیش از 7 باشد.
بسته بندی و نشانه گذاری:
بسته بندی:
در کارخانه باید محوطه بسته بندی از محوطه ساخت جدا باشد به طوری که هوای محل ساخت به هوای محل بسته بندی حتی الامکان سرایت نکند.
بسته بندی باید در جعبه های مقوایی یا پاکتهای کاغذی نخ دار یا کیسه و یا پاکتهای پلاستیک صورت گیرد. به طوری که وزن ظرف و مظروف جمعاً از 225 یا 450 یا 900 گرم کمتر نباشد.
در مورد بسته بندی در پلاستیک باید روی بسته یا پاکت دو سوراخ ریز فراهم شده باشد. ابعاد بسته بندی به اختیار کارخانه سازنده است و کارخانه سازنده میتواند واحدهای 225 گرمی را به طور متصاعدی مضاعف کند.
دانلود گزارش کاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمول
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1008 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
گزارش کاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمول در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
تاریخچه طراحی وب 1
طراحی صفحات وب 2
مقدمه 2
عناصر 3
فرمهاforms 6
پس زمینه 7
اسکریپت 12
VB SCRIP 13
JAVA SCRIPT 13
FLASH 14
VECTOR تصاویر 14
تصاویر برداری 19
کد نویسی آسان 20
شبیه سازی موبایل 20
AJAX طراحی برنامه های کاربردی تحت وب 21
ASP 24
اسجاد کردن اولین صفحه ASP 29
آموزش ASP 35
منابع 41
تاریخچه طراحی وب
تیم برنزر لی، مخترع وب، با برپایی یک سایت وب در اوت ????، نام خود را به عنوان نخستین سازنده? وب در تاریخ نگاشت. او در نخستین وبسایتش، از ابرمتن و پیوندی برای ایمیل (پست الکترونیک) استفاده کرده بود.
در آغاز، سایتهای وب با کُدهای ساده «اچ تی ام ال» نوشته میشدند، گونهای از زبان کُدنویسی که ساختار سادهای به وبگاهها میداد، شامل سرتیتر و پاراگراف، و توانایی پیوند دادن به صفحههای وب دیگر، با اَبَرمتن. در مقایسه با روش های دیگر، این راه تازه و متفاوتی بود که کاربران به سادگی میتوانستند با یک مرورگر، صفحههای پیوند خورده را باز کنند.
با پیشرفت وب و هنر طراحی آن، زبان کُد نویسی اش، اَبَرمتن یا اچتیامال، پیچیدهتر و پرانعطافتر شد. ابزاری مانند جدولها که بیشتر برای نمایش نمودارهای دادهای بودند، بزودی مورد استفاده نادرست، برای چیدمان های پنهان در صفحههای وب قرار گرفتند. با پیدایش الگوهای آبشاری وب یا «CSS»، روش نادرست طراحی با جدول های پنهان در صفحه از گردونه خارج، و بجای آن استفاده مناسب از «CSS» جایگزین شد.
طراحی صفحات وب
اچ تی ام ال و طراحی صفحات وب :
یادگیری زبان HTML بسیار ساده است.در این درسها یاد خواهید گرفت که چگونه با کمک HTML صفحاتتان را ساخته و وب سایت شخصی فارسی و یا وبلاگتان را راه اندازی کنید. مبنای این دروس نسخه 4 استاندارد اچتمل بوده و نکته بسیار مهم این نسخه جداسازی فرمت بندی و انتقال آن به style sheet ها میباشد. لازم به توضیح است که که تاکید دروس و مقالات این راهنما بر فارسی نویسی مطابق استاندارد یونیکد بوده و اولین مجموعه دروس آموزشی ما شامل آموزش مقدماتی HTML بهمراه مثالهای متعدد فارسی نویسی خواهد بود. ادامه این بخش به شرح سرفصل مطالب ارائه شده خواهد پرداخت:
سرفصل مطالب کلاس اچتمل مقدماتی :
مقدمه
در این درس با ویژگیهای فایلهای اچتمل، اجزا تشکیل دهنده آن یعنی عناصر و تگ ها ( Elements & Tags ) و نحوه ایجاد یک فایل ساده و نمایش آن در صفحه مرورگرتان آشنا خواهید شد.
HTML & WWW
در این درس با مفاهیم وب ( تار عنکبوت جهانی یا World Wide Web ) ، اینترنت، مرورگرها و استانداردهای وب آشنا خواهید شد. همچنین با تفاوتهای مرورگرهای وب ( Web Browsers ) و سرویس دهنده های وب ( Web Servers ) آشنا خواهید شد.
· عنصار اصلی
یک متن و یا فایل اچتمل از عناصر یا element ها تشکیل میشود و برای ایجاد عناصر از تگ ها یا tags استفاده میشود. در این فصل با عناصر و تگ ها آشنا خواهید شد.
· تگ های اصلی
تگ ها ( tags ) اجزا تشکیل دهنده عناصر یا elements های اچتمل هستند و یکی از بهترین روش های یادگیری اچتمل دیدن مثالها و تغییر آنها میباشد. در این فصل با تگ های پایه و مهم آشنا شده و با کمک ادیتور اختصاصی ما و با امکانات فارسی نویسی آن به صورت آنلاین میتوانید به مطالعه و یادگیری مثالها بپردازید.
فارسی نویسی
در این درس با فارسی نویسی، فارسی سازی و استاندارد یونیکد و نحوه استفاده از ادیتور آنلاین و فارسی این سایت آشنا خواهید شد.
فرمت دهی
وظیفه گروهی از تگ های اچتمل فرمت دهی و تعیین شکل نمایش متون ( مثلا توپر و bold بودن و یا ایتالیک بودن ) میباشد و در این درس با این گروه ازتگهایformating آشنا خواهید شد. همچنین یاد خواهید گرفت که چگونه source یا اصل کدهای اچتمل یک صفحه یا page را ببینید.
نهادها
گروهی از نویسه های ( Character ) اچتمل مانند (<) و یا (>) دارای معنی خاصی ( مثلا نویسه < شروع یک تگ را نشان میدهد. ) در استاندارد اچتمل بوده و برای نمایش آنها در صفحاتتان مستقیما قابل مصرف نمیباشند. در این فصل با این نویسه ها آشنا شده و با کمک Character Entities چگونگی استفاده از این گروه از نویسه ها را فرا خواهید گرفت.
پیوندها
در این درس با پیوندها ( Links ) ، شناسه های مرتبط مخصوصا href و نحوه به کار گیری آنها آشنا خواهید شد.
جداول ها
در این درس با مفاهیم جدول ( Table ) ، ردیف یا row ، سلولها یا خانه ها، مرز یا border در جداول و عناصر مرتبط مخصوصا TABLE ، TD , TR آشنا خواهید شد.
فریم ها
در این درس با مفاهیم فریم ( Frame ) و عناصر مربوطه مخصوصا Frame و Frameset آشنا خواهید شد.
فهرست ها
این درس شما را با نحوه نمایش فهرستها ( List ) ، انواع فهرستها و تگ های مربوطه آشنا خواهد ساخت.
مثالهای اچتلمن
با استفاده از دهها مثال موجود در این سایت و با کمک ادیتور HTML ما براحتی قادر به نوشتن کدهای HTML و دیدن نتایچ در مرورگرتان خواهید بود، آزمایش کنید
FAQ HTML
این صفحه به بیشترین سؤالات پرسیده شده در مورد اچتمل ( Frequently Asked Questions ) و مخصوصا مشکلات مربوط به فارسی نویسی و پاسخهای آنها اختصاص دارد.
فرمها
از طریق استفاده از تگ های فرم ( form ) قادر به دریافت اطلاعات از بازدیدکنندگان صفحاتتان و یا تبادل اطلاعات بین صفحات مختلف خواهید شد. با کمک این گروه از تگ ها قادر به نمایش باکسهای ورود اطلاعات متن (text fields) ، چک باکسها (check-boxes) ، رادیو باتونها (radio-buttons) و ... شده و همچنین امکان گذاشتن دکمه های ارسال (submit button) و یا حذف (reset) را خواهید داشت. این فصل با شرح تگ های form و input و ... به چگونگی ایجاد ارتباط با بازدیدکنندگان و گرفتن اطلاعات از آنها خواهد پرداخت.
در این درس با چگونگی نمایش تصاویر و یا تعیین رنگ پس زمینه آشنا خواهید شد.
اهمیت رنگ در طراحی صفحات وب :
ما در هنگام صحبت با دیگران علاوه بر حرف زدن کارهای دیگری نیز مانند خندیدن ، اشاره کردن ، نگاه کردن ، عصبانی شدن و غیره انجام میدهیم . تمام این کار ها در ارتباط برقرار کردن ما با مخاطب تاثیر دارد و گاهی بسیاری از حرف ها را با چیزی غیر از زبان بیان میکنیم . یک صفحه وب نیز باید بتواند علاوه بر انتقال مطالب ، احساس طراح وب آن صفحه را نیز بیان کند . این کار را رنگ ها در طراحی وب انجام میدهند . حس خشم ، محبت ، شادی و حتی اعتماد از طریق رنگ ها به بیننده منتقل میشود .
رنگ ها و معانی آنها :
رنگ سبز و سفید با هم ترکیب مناسبی بوجود می آورند . اما در ژاپن یک گل میخک صد پر سفید نشان مرگ است و در چین کلاه سبز به معنای خیانت یک زن به شوهرش معنی میدهد . کلاه سبز با میخک سفید نشان زیبایی برای لوگوی یک شرکت نمیتواند باشد . گرچه سبز رنگ آرامش بخش است ( بهمین دلیل در بیمارستان ها استفاده میشود ) و در ضمن رنگ سبز راحت تر از بقیه رنگ ها در چشم انسان آنالیز میشود . ترکیب های گوناگون رنگ سبز معانی گوناگونی میدهد . ترکیب سبز و زرد کمترین طرفدار را بین بینندگان دارد .
قرمز برای افزایش فشار خون و سرعت ضربان قلب استفاده میشود . افرادی که در محیط قرمز کار میکنند معمولا سریعتر کار میکنند ، اما اشتباهاتشان در کار بیش از دیگران است . این رنگ امیال درونی مثل اشتها ، بی قراری و تنش عصبی را افزایش میدهد . ایجاد یک سایت با دو رنگ آبی کمرنگ و قرمز کمرنگ ایده بسیار ضعیفی است .رنگ قرمز ملایم طولانی ترین طول موج را داراست و آبی ملایم کوتاه ترین را . هنگام نگاه کردن انسان به این دو رنگ ، لنز چشم برای تنظیم زوم تغییر اندازه میدهد . اما چون فرکانس های رنگی این دو رنگ با هم خیلی تفاوت دارد باعث خستگی چشم و ایجاد سردرد برای بیننده میشود .
آموزش ASP :
ین جلسه، می خواهیم یک صفحه asp را به قطعات کوچک شکسته و هریک از اجزای آنرا مورد مطالعه قرار دهیم. در پایان این جلسه، شما باید فهم بالایی بر روی بعضی از ساختارهای صفحه ASP داشته باشید.
این جلسه، شما با چندین چیز که قبلا دیده اید سروکار دارید. اگر شما یک برنامه نویس با تجربه نیستید، این اصطلاحات شامل چندین مفهوم جدید می باشد که به طور مختصر آنها را آموخته بودید. ولی نگران نباشید، آنها به صورت کاملتر در جلسات بعدی بیان خواهند شد.
آشنایی با اسکریپتهای ASP
برای شروع، آخرین مثال جلسه قبل را دوباره تکرار می کنیم. این یک صفحه یا اسکریپت یا کد ASP است که عبارت Good Evening را در صورتی که زمان بعد از ظهر باشد چاپ می کند و در صورتی که قبل از ظهر باشد عبارت Good Morning را چاپ می کند:
<% @ Language="VBScript" %>
<% Option Explicit %>
The current time is <% = Time ( ) %>
<%
If Datepart("h",time()) >= 12 then
'After noon
Response.Write "Good Evening"
Else
'Before noon
Response.Write "Good Morning"
End If
%>
تجزیه و تحلیل: اولین چیزی که مورد بررسی قرار میدهیم Tag های <% و %> می باشد. شما باید قبلا با Tag های HTML آشنا شده باشید. برای مثال شما می دانید که متون بین و به صورت حروف توپر نمایش داده می شوند؛ این Tag ها نیز شبیه آنها هستند. متنی که بین دو عبارت <% و %> ظاهر می گردد به عنوان کدهای ASP در نظر گرفته می شود. به این خاطر است که سرویس دهنده، قبل از فرستادن صفحه برای مرورگر وب، آنها را مورد پردازش قرار می دهد. برای مثال، در خطوط 7 تا 15 شما Tag های باز و بسته را مشاهده می کنید. آنها به این معنی هستند که خطوط بین 8 تا 14 کدهای ASP می باشند. حالا سعی کنید خطوط 7 تا 15 را از داخل اسکریپت خارج کرده و این صفحه را از طریق مرورگر وب مشاهده نمایید، مطمئنا چیزی شبیه به خروجی زیر را خواهید دید؛ چه اتفاقی افتاده است؟
دانلود گزارش کاراموزی طراحی نیمکت
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 342 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 60 |
گزارش کاراموزی طراحی نیمکت در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست :
- مقدمه...............................................................................................................6
- تفسیر مشکل ....................................................................................................7
- گرد آوری اطلاعات گوناگون پیرامون موضوع.................................................8
- ثبت درخواستها و نظرات متخصصین و استفاده کنندگان موضوعات پروژه ........9
- دسته بندی اطلاعات براساس نوع و اهمیت آنان ................................................10
- تدوین اطلاعات براساس اولویت ها ، با توجه به اهداف پروژه و جمع بندی
تعریف و شرح کلی مشکلات طرح های موجود .................................................11
- جدول مشکل حالت اولیه – ثانویه ....................................................................14
- آنالیز مقدار ونیاز...............................................................................................16
- رابطه اجتماعی .................................................................................................17
- گروه جنسی استفاده کنندگان ..........................................................................20
- گروه سنی استفاده کنندگان .............................................................................20
- آنالیز اجتماعی .................................................................................................24
- آنالیز محیطی (تولید – تولید ) .........................................................................25
- اهم مطالب بخش آنالیز محیطی .......................................................................26
- آنالیز تاریخی ..................................................................................................29
- اهم مطالب بخش آنالیز توسعه تاریخی ...................................................31
- آنالیز بازار .............................................................................................33
- آنالیز کارکرد های عملی ......................................................................36
- استانداردها ...........................................................................................36
- آنالیز ساختارو آنالیز جنس و روشهای ساخت و مونتاژ ..........................41
- اهم آنالیز ساختار و آنالیز جنس و روشهای ساخت و مونتاژ ………...44
- آنالیز استتیک ......................................................................................45
- اهم مطالب آنالیز کارکرد استتیکی .......................................................45
- آنالیز توزیع و فروش و خدمات و نگهداری .........................................46
- آنالیز سیستماتیک (تولید – تولید ) ......................................................47
- منابع ………………………………………………….54
مقدمه:
اکیپ طراحی صنعتی با رشد روز افزون و بالا رفتن تکنیک و علم این رشته درمملکتمان شروع به کار نموده و دست به روی صنایع ایرانی گذاشته با کوشش و تلاش راهی نو در صنعت باز کرده و مصنوعات را مطابق با شرایط اقلیمی و فرهنگیان و رعایت کفایت علمی و مهندسی طراحی و به مرحله ساخت برساند از این رو یکی از محصولات که رابطه مستقیمی با اقشار مختلف دارد و مورد استفاده بسیار یعنی مبلمان پارک را به عنوان پروژه 1انتخاب کردم و امیدوارم پارک هایمان را با طرحهای نو مزین کرده و راحتی بیشتری را برای مردم و اقشار مختلف فراهم گردانیم .
تفسیر مشکل :
در سطح شهر تهران بیش از 100پارک و فضای سبز وجود داردو با تلاش شهرداری سعی در افزایش روز افزون فضای سبز می باشد .
طبق آمار بدست آمده مساحتی بالغ بر (حدودا ً) 763.8 هکتار فضای سبز و حداقل 10000 نیمکت وجود دارد که از تاسیس اولین پارک (پارک شهر ساخته و در پارکها توزیع گردیده و نیاز به آوردن آمار و اعداد و ارقام نیست ).
وجود پارکها و فضای سبز موجود که همه شاهدند و ناظر و استفاده کننده و تعداد بیشمار نیمکتها ، چراغها ، سطل زباله ها و آبخوریها ... .
خود شناسی از آمار زیاد این محصولات بوده و حاکی از اهمیت این طراحی میباشد و مشکل در کل به این صورت می باشد که سالیان درازی است که متاسفانه یک سری طرحها به صورت متداول چه بهره گرفته از طراحی خارجی و چه ابداع داخلی توسط غیر متخصص ساخته و به استفاده رسیده است و هدف رفع این مشکل بوده و طراحی این محصولات توسط متخصصان و سعی در این می باشد که در طراحی اصول ارگونومی و استتیک و مسائل مهندسی و فاکتورهای فرهنگی رعایت گردد و از همه مهمتر اینکه قابل ساخت بوده و بتوان بهره ای از این محصول برد .
تدوین اطلاعات براساس اولویت ها ،باتوجه به اهداف پروژه وجمع بندی تعریف وشرح کلی مشکلات طرح های موجود :
الف ) مسائل استتیکی و زیبا شناختی
1. استفاده صحیح از عناصر بصری به طور خلاصه ایجاد یک طرح زیبا
2.رنگ آمیزی ملایم و خارج از خانواده های رنگ های سرد یا استفاده از رنگهای خنثی
3.ایجاد هماهنگی و هارمونی بین اجزا طرح در کلیه عناصر بصری
4.استفاده کمتر از خطوط و فرمهای نرم به دلیل انبوه فرم و خطوط نرم و ملایم در فضای پارکها
5.ایجاد حس ایستائی در طرح
6.زیبا بودن حجم طرح در زوایای مختلف دیدی
7.چون در راهی برای پارکها ی عمومی است باید در حالت روال داشته و از طرحهای سمبلیک دوری جست .
ب)مسائل فنی ساخت و مونتاژ :
استفاده از ساده ترین روشهای ساخت
کم کردن مراحل ساخت
حداقل زمان برای ساخت
پایین بودن هزینه ساخت
استفاده از مواد و متریال های موجود و مناسب
استحکام طرح در برابر فشارها و نیروهای وارده عرضی – طولی – عمودی
مقاومت مواد در مقابل عوامل جوی و خرابی های ناشی از مزاحمین
امکان استفاده از طرح به صورت ثابت و یا متحرک (قابل جابه جا شدن )
وجود دستگیره و یا امکان نصت آن در نظر گرفته شود
امکان سهولت حمل
امکان سهولت نصب مبلمان به زمین
امکان تغییر طول دلخواه نیمکت با افزودن واحدهای مشابه
استفاده از ساده ترین روش های مونتاژ
کم کردن مراحل مونتاژ
حداقل زمان برای مونتاژ
پایین بودن هزینه مونتاژ
سهولت تعویض وتعمیر قطعات و حذف قسمنهای صدمه دیده
در صورت استفاده از کف یکپارچه وجود بافت جهت جلوگیری از لیز خوردن شخص
استحکام اتصالات با در نظر گرفتن زمان طولانی استفاده و حرکات مزاحمین
وجود تکیه گاه
آنالیز مقدار و نیاز :
با آمار هایی که از جمعیت رشد روز افزون داریم تعداد زیاد پارکها ی موجود و پارکهای در دست اقدام پی به مقدار نیاز بسیاری که به این محصولات داریم می بریم و آشکار است که این تعداد پارک و مساحت فضای سبز موجود نسبت به استاندارد بین المللی که برای فضای سبز شهرهای بزرگ وضع گردیده بسیار کم بوده و باز با این حد تقاضا به دهه هزار می رسد و با توجه به آمار 60 میلیونی جمعیت و آمار 35 میلیونی جمعیت در شهرها و با رشد جمعیت و گسترش شهرها این مقدار نیاز به صورت روز افزون سیر صعودی خویش را طی می کند .
حتی اگر مقدار نیاز به مبلمان صفر باشد ما نیاز به طرح های جدید برای جایگزین طرحهای پیشین داریم .
در بررسی رابطه محیطی نیمکت پارک عوامل محیطی زیادی تاثیر دارند که به تجزیه و تحلیل آنها می پردازیم .
شرایط جوی شرایطی از جمله برف و باران و فرسایش باد و گرد و غبار و رطوبت عواملی هستند که هر یک به نحوی به فرسایش و خسارت بر مبلمان دخیل می باشند. باران با ریزشش ایجاد فرسایش و ایجاد پیچیدگی و باد کردن چوبها میشود. و باعث بالا رفتن میزان رطوبت هوا و زنگ زدگی و پوسیدگی چوب و فلزات را منجر می گردد . بارش برف هم همانند بارش باران می باشد .
تا بش آفتاب مخصوصا ً در مناطق گرمسیری در نیمکتها که از فلز باشد تابش باعث گرمای بیش از حد مبلمان گردیده و بر روی رنگ تاثیر و آنرا از بین میبرد و از بین رفتن رنگ باعث پوسیدگی و عدم عایق بندی می گردد.
گرما و سرما کلا ً چون باعث انقباض و انبساط می باشد بتدریج باعث دفرمه شدن محصولات و ایجاد خرابی خواهد گردید و گرد و غبار به روی محصولات هم باعث کثیفی و هم از بین بردن رنگ محصولات می گردد از این جمله است .
فضولات پرندگان که بر روی محصول می ریزد و باعث خوردگی و کثیفی از بین رفتن سطح لوازم می گردد . مسائل دیگری در رابطه محیطی قابل بررسی از جمله استفاده از چوب که هم سریعا ً قابل تخریب میباشد و هم بدلیل کمبود منابع چوبی کشور می توان گفت که متریال مناسبی نمی باشد ،خراشه ها و خرابیهای چوب هم باعث جذب میکروب و کثافت و هم باعث جراحت اعضا و البته استفاده کنندگان می شود .
نکته دیگری که می توان مورد توجه قرار دارد استفاده از بتون می باشد (صندلی بتونی ) می توان بدلایل ارزانی و وجود متریال آن به قدر کفایت در مملکت و ازرانی نسبی که دارد متریال مناسبی است ولی باید این نکته را در بررسی محیط مطرح نمود که از استفاده از گوشه ها و زوایای تیز در محصول بتونی صرف
همانگونه که در تاریخچه پارکسازی به استحضار رسید حدود سال 1340 اولین پارک تهران و سایر ایران تاسیس شد .
سپس طبعا ً چیزی به اسم نیمکت پارک نمی توانستتا قبل از این تاریخ وجود داشته باشد .مگردرمواردی خاص در منازل اعیان و اشراف در پی جستجو و گفتگوهایی
که با مسئولین سازمان پارکها و مدیریت پارک شهر وافرادی که از بروز تاسیس کارگاههای ساخت نیمکت مشغول بکار بوده اند .به این نتیجه رسیدیم که اولین نوع نیمکت ساخته شده نیمکتی بود که احتمالا ً با طرح خارجی از مصالح لوله و چوب ساخته شد این نیمکت دارای فرمی مناسب که بر پایه فرم دایره قوام یافته استوار است . از این مدل متاسفانه نه تنها یک نمونه موجود می باشد که در کارگاه پارک
شهر موجود می باشد لازم به یاد آوری است که فرم این نیمکت نسبت به سایر مدلهای فعلی از نظر آنترو پومتری و ارگونومی و پاسخگوئی به نیاز های بصری و استتیکی و سهولت ساخت بسیار مناسبتر می باشد.
دومین مدل نوع فلزی چوبی می باشد که در سال 44 اجرا شد و تا کنون به تعداد زیاد در پارکها مشاهده می شود . طراح این نوع آقای شجاعی از مسئولین کارگاه پارک شهر می باشند .
در این مدل نسبت به ننوع پیشین از نظر آنتروپومیری و رعایت زوایای ضروری لغزشهایی مشاهده می شود مِن جمله زاویه بیش از حد تکیه گاه و ... .
بعلاوه این دو مدل اصلی تا سال 50 چند مدل نه چندان مهم دیگر که کمتر نشانه هایی از آنها موجود است نیز مورد استفاده قرار گرفت تا این سال تمامی نیمکتها از شرکت و واحدهای تولیدی خارج از سازمان خریداری می شد و از این زمان به بعد سازمان راءسا ً دست به کار تاسیس کارگاه تولید نیمکت شد و به ساخت آن پرداخت این اقدام در زمان ریاست مهندس یکانی صورت گرفت .
حدود سال 53-52 شخصی به نام مستر بلند برای طرح ریزی پارک بعثت به ایران آمد طراحی صندلی این پارک نیز بعهره این شخص بود .
بعدها این فرد به دلیلی این کار را انجام نداده و آقای یکانی و آقای شجاعی طرح اقتباسی از مستر بلند را اجرا کردند .
آنالیز استتیک :
استتیک از کلمه یونانی aist می باشد . منشا اصطلاح استتیک از کلمه یونانی aesthesis به معنای حسی است .
همه تولیدات محیط زیست ما دارای نمای ظاهری نیز می باشد که به تاثیر گذاشتن بر روی روان انسان جریان درک را سبب می گردند استفاده از تولیدات از طریق احساس ( استفاده حسی خصوصا ً استفاده های بصری لمسی صوتی ) بوسیله کارکرد استتیکی اینگونه تولیدات انجام می پذیرند .
به ارتباط فی مابین استفاده گر به یک تولید که سبب ترک آن تولید می گردد .
کارکرد استاتیکی می گویند بنا به توضیح بالا می توان گفت منظور از کارکرد استتیکی تولیدات بندهای روان شناسی ، دریافت های حسی به هنگام استفاده می باشد .
قالبا ً یک حجم و یک ساختمان هندسی را باید در نقاط و زوایای مختلف بررسی و آنالیز نمود ولی چون این مقوله در زمان و در حد کار ما نیست ما به یک نقطه و زاویه اکتفا کرده ایم و فقط سعی در انتخاب بهتر آن نقطه و زاویه شده که بهترین دید را نسبت به حجم محصولات داشته باشیم .
اهم مطالب آنالیز کارکرد استتیکی :
گشتالت یعنی فرم کلی که حجم اشغال می کند .
به ترتیب شماره در محصولات رو به سادگی و یا منظم رفته و دور از پیچیدگی می شود . و عناصر تشکیل دهنده کمتر و ساده ترمی شود بدلیل پیچیدگی و شلوغی محل نصب یعنی پارکها بدلیل وجود درختها و فضای سبز بهتر می باشد که فرمها ساده تر شوند .
زیبایی در سادگی است و پیچیدگی ساخت و مراحل تولید نیز کاهش پیدا خواهند کرد درکل طرحها غالبا ً ازفرمهای سبزپارکها بهترمی باشدکه فرمهای محصولات مبلمان از فرم و خطهای نرم کمتر استفاده و بهره گیرند تا تنوع بصری در پارکها بیشتر بنظر آید و فقط در قسمتهایی که در رابطه با عملکرد فیزیولوژیکی می باشند از فرمها وزوایای نرم استفاده گردد.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3054 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 63 |
گزارش کاراموزی شرکت لامپ افروغ در 63 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
1- معرفی شرکت
2- معرفی محصول
3- فرایند تولید
4- اطلاعات برنامه ریزی
5- تحلیل جریان مواد
6- رابطه ی فعالیت ها
7- برآورد فضا
8- الگوریتم های های کامپیوتری
9- بهبود طرح ها
10- ارزیابی طرح ها
11- زمان بندی پروژه
معرفی شرکت
شرکت افروغ (سهامی خاص) در سال 1370پس از دریافت موافقت اصولی درزمینه تولید لامپهای
روشنایی از اداره کل صنایع استان خراسان واقدام به طراحی و ساخت کارخانه ونصب تجهیزات تولیدی
نمود ودراذرماه1372 رسما توسط وزیر صنایع وقت افتتاح گردید.
تولیدات کارخانه افروغ بشرح زیر میباشد :
- لامپ رشته ای معمولی با توان اسمی 25و40و60و100و150و200و300وات در انواع شفاف ومات وسافت.
- لامپ شمعی 25و40و60 وات در انواع شفاف و مات .
- لامپ شمعی تزیینی 40و60وات مات .
- لامپ فلور سنت فشرده (FPL ) 18و24و36و55 وات.
- لامپ فلور سنت فشرده پیچیspairal CFL) ) 11و13و15و20و23و26 وات .
- لامپهای فلور فشرده ((4U,spairal ,8U توان بالا در رنگ نورهای مختلف.
- لامپهای رفلکتوری40و60و100وات باحبابهای(R50,R63,R80,R95 ) در انواع
شفاف و مات .
- علاوه بر محصولات فوق وسیمهای نگهدارنده فیلامان ( lead _in _wire ( برای انواع لامپ های روشنایی
. جهت مصارف داخلی شرکت وعرضه به بازار در حال تولید میباشد
.
شرکت افروغ از ابتدای تاسیس ضمن تمرکز بر تولید محصولات با کیفیت در جهت اخذ گواهینامه های
استاندارد محصول تلاش واز سال 1374 گواهینامه استاندارد ملی ایران را اخذ نموده است.
همچنین در همین راستا موفق به دریافت گواهینامه استاندارد محصول از اتحادیه اروپا گردیده که امکان
صدور محصولات بدون ایجاد و حفظ سیستمهای مدیریتی مناسب امکان پذیر نمی باشد و از چندین سال قبل
پیاده سازی و اجرای سیستم مدیریت کیفیت شرکت آغاز و در سال 1378گواهینامه ISO9002_1994
اخذ گردیده و در حال حاضر دارای گواهینامه ی ISO9001_2000میباشد.
ازمایشگاه آزمون افروغ اولین اکرودیته در ایران برای آزمون انواع لامپ های رشته ای فلورسنت دو
کلاهک و تک کلاهک FPL و لامپ های کم مصرف یکپارچه می باشد .
پرسنل خانم 118
پرسنل آقا 85
کل پرسنل 203
کارخانه ی لامپ افروغ :
14 کیلومتری جاده ی کلات _ شهرک صنعتی کلات
فرآیند تولید :
در این کارخانه فرایند تولید همه ی محصولات به صورت خط مستقیم می باشد و چیدمان دستگاه ها به صورت
پیوسته می باشد .به این دلیل بهبود زیادی در آن ایجاد نمی شود چرا که چیدمان دستگاهها بر اساس نوع
عملیاتی است که بر روی آنها صورت میگیرد.
اطلاعات برنامه ریزی :
تولید محصولات در این کارخانه بر حسب میزان تقاضای بازار متغیر است و روند خاصی را طی نمی کند اما
به طور متوسط خط تولید لامپ رشته ای دارای ظرفیت تولید 2600 _2400 عدد لامپ در ساعت است که
عملآ با احتساب ضایعات حدود 2050 عدد لامپ در ساعت تولید می شود.
خط لامپ فلورسنت ظرفیت تولید 700 _600 لامپ در ساعت را در حالت ایده آل دارا می باشد که عملآ
حدود 550 لامپ در ساعت تولید می شود.
خط تولید لامپهای اسپیرال توانایی تولید 1000 _800 لامپ در ساعت را دارد که به طور متوسط 700 _
600لامپ در ساعت تولید می شود.
در این کارخانه انبار میانی و انبار قطعات نیم ساخته وجود ندارد (غیر از تعدادی از قطعات مثل فلر ).چون
خط تولید پیوسته است و خروجی هر دستگاه بلافاصله ورودی دستگاه بعدی است و همچنین تاثیرات عوامل
جوی از جمله رطوبت بر روی قطعات نیم ساخته موجب آسیب دیدن و پایین آمدن کیفیت آنها می
شود.بنابراین محصول هر عملیات حداکثر به صورت روزانه در میان دستگاهها انبار می شوند.
اضافه کردن شیفت کاری جوابگوی افزایش تقاضای بازار است و افزایش مقدار تولید توسط مدیر خط تولید
مشخص می شود.بنابراین مقدار تولید بستگی به مقدار تقاضای بازار دارد و به طورمتوسط برای انواع لامپ
به صورت زیر می باشد:
لامپ رشته ای : 13500 عدد در روز
لامپ اسپیرال : 3500 عدد در روز
لامپ فلور سنت : 7000 عدد در روز
تحلیل جریان مواد
ابتدا به کمک نمودار opc و دیاگرام جریان و نمودار ار _ به سعی می کنیم بهبودهایی را در چیدمان ماشین
آلات بوجود آوریم ،و مجددآ این کار را به کمک روشهای کامپیوتری انجام داده و در آخر آنها را با
هم مقایسه کرده و بهترین طرح را انتخاب می کنیم.
با توجه به اینکه خط تولید پیوسته می باشد نمودار از _به نمی تواند به ما کمک کند چرا که ترتیب استقرار
ماشین آلات بر حسب ترتیب عملیات ها می باشد و همان طور که از نمودار opc و دیاگرام جریان هر خط
مشاهده شد هیچ بر گشت به عقبی وجود ندارد و همان طرح اولیه خود خوب می باشد و بهبودی بیشتر از
این نمی توان بر روی خطوط ایجاد کرد بنابراین سعی میکنیم استقرار دپارتمان ها را بررسی کنیم و در
صورت امکان بهبودی در آن ایجاد کنیم برای این منظور نمودار رابطه ی فعالیت دپارتمان ها را بررسی
وبرآورد فضا را بر روی دپارتمان ها انجام می دهیم .
انتخاب بهترین طرح :
ابتدا امتیاز هر طرح را بر مبنای همسایگی محاسبه کرده و طرح با بیشترین امتیاز را انتخاب می کنیم.سپس
آن را با چیدمان موجود مقایسه کرده ، مزایا و معایب هر یک را مشخص کرده و بهترین طرح را انتخاب می کنیم.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی و تولید قطعه )
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 319 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 53 |
گزارش کاراموزی شرکت ماشین کاران نو اندیش (قالب سازی)در 53 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
اطلاعاتی در مورد شرکت ماشین کاران نواندیش
مقدمه
قالب سازی سریع
مهمترین مزایای ابزار سازی سریع
قالب سازی RTV Silicon Rubber
مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی
فرآیند Ketool3D
تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS
جوشکاری در قالب سازی
قالبهای دایکاست
ریختگری در غالب دوغابی
مزایا و محدودیتها
انواع روشهای ریخته گری دقیق
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق
ماشین کاری سریع
پس زمینه تاریخی
اولین تعریف از ماشین کاری سریع
تعریف های عملی از ماشین کاری سریع
برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع
ابزارها
فلزات غیر فرو فلزات فرو
روش نوین برای آج زنی فک گیرهروش نوینی
سنگ زنی خزشی چیست؟
تفاوت میان سنگ زنی رفت و برگشتی
اطلاعاتی در مورد شرکت ماشین کاران نواندیش
1. مقدمه :
انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند.
گروه صنعتی نواندیش با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنار دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور.
2. آشنایی با شرکت ماشین کاران نواندیش :
شرکت ماشین کاران نواندیش داری دو سهام دار است که در سال 1378 با استفاده از همفکری و مشاوره جمعی از متخصصین و کارشناسان در صنعت قالبسازی و تولید قطعات خودرو کشور با نام گروه صنعتی نواندیش فعالیت خود را در زمینه ساخت و تولید قطعات پلیمری آغاز نمود و پس از آن برای همگام سازی با دانش جهانی به برپایی سیستم ISO – 9001 اقدام نموده و با نام نوتاش قالب تهران کار خود را ادامه می دهد.
در بدو امر فعالیت های این واحد صنعتی بر تجهیز و تامین هر چه بیشتر کار با دستیابی به ماشین آلات و تکنولوژی روز و نیروی انسانی ماهر متمرکز گردید.
دقت در طراحی و ساخت، تضمین کیفیت در محصولات و خدمات، دستیابی به رضایتمندی مشتری و بهبود در کیفیت خدمات در سایه حضور تیمی آگاه با پشتوانه تکنولوژی و نوآوری، امروز گروه صنعتی نواندیش را به عنوان یکی از قالب سازان مطرح در زنجیره تامین صنعت خودرو معرفی می نماید.
عمده ی فعالیت این واحد ساخت قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت در صنعت خودرویی، صنایع مخابراتی، صنایع آرایشی و بهداشتی، کمک پزشکی و صنایع ریلی کشور می باشد.
3. خدمات این واحد صنعتی به شرح ذیل می باشد :
طراحی و مشاوره در ساخت انواع قالب های پلاستیک، دایکاست، باکالیت (مهندسی معکوس، طراحی قطعه، اپتیک، CMM)
واحد طراحی و مهندسی نواندیش با به کارگیری نرم افزارهای رایج (CAM/CAD) جهت ترسیم نقشه های فنی دو بعدی و سه بعدی از قطعات و قالب دقت در طراحی و ساخت را مد نظر و هدف خویش قرار داده است.
شرح خدمات در طراحی :
1- ارائه طرح پیشنهادی در ارتباط با ساخت قالب
2- اخذ نمونه های مشابه قطعات (CKD)
3- اخذ نقشه های CKD یا فایل های موجود در مورد قالب
4- ترسیم نقشه های سه بعدی قطعه و ارسال مدارک به مشتری جهت تایید
5- ارائه یک نسخه کامل از نقشه های قالب پس از اتمام فاز طراحی به مشتری
ساخت، اجرا و راه اندازی قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت
واحد ساخت پس از اتمام فاز طراحی و اخذ تاییدیه مدارک فنی توسط مشتری با استفاده از برنامه زمانبندی در قالب پروژه فعالیت خود را آغاز می نماید.
این فعالیت ها با بهره گیری از تکنولوژی های روز و تکیه بر عملکرد دقیق و بالا بردن درصد اطمینان، کاهش هزینه ها و دستیابی به رضایت مشتریان در تحویل به موقع محصولات و خدمات و سطح کارایی و کیفیت بالا انجام می گیرد.
شرح خدمات در ساخت و اجرا :
1- تهیه گانت چارت برنامه ریزی ساخت و ارائه یک نسخه آن به مشتری
2- اجرای سیستم های حفاظتی برای بالا بردن ایمنی قالب ها
3- استفاده از سیستم های راهگاه گرم جهت کاهش ضایعات در تولید و بهبود کیفیت قطعات و محصولات
4- ارائه گزارش های پیشرفت کار هر 2 هفته بصورت مکتوب یه مشتریان
5- سخت کاری قالب
و ...
تعمیرات و نگهداری قالب های صنعتی
امروزه مشخص نمودن چگونگی اجرای فعالیت های نگهداری و تعمیرات ابزار آلات تولیدی به منظور حصول اطمینان از استمرار قابلیت فرآیند مورد توجه بسیاری از واحدهای صنعتی پیشرفته می باشد.
به منظور استفاده مفید و حصول اطمینان از استقرار قابلیت فرآیند و همچنین حداقل کردن زمان رکود تولید و خواب دستگاه ها، فعالیت های نگهداری روی تجهیزات تولیدی به خصوص قالب های صنعتی به عنوان ابزارهای کلیدی شناسایی و برنامه ریزی می شود.
از جمله این فعالیت ها، نگهداری و تهمیرات پیشگیرانه جهت جلوگیری از به فعلیت رسیدن حالت های خرابی بالقوه در تجهیزات تولید می باشد.
ü جهت نگهداری و تعمیرات به صورت توافقی طی دوره های مشخص زمانی انجام می گردد.
ü جهت تسریع در امور تولید هنگام خرابی قالب با حضور در کارخانه مشتری نسبت به تعمیر آن اقدام نموده و در صورت نیاز به تجهیزات بیشتر با انتقال قالب به محل کارخانه نوتاش نسبت به تعمیرات آن اقدام می گردد.
ü خدمات فوق برای قالب هایی که توسط دیگر شرکت ها ساخته شده نیز پذیرفته می گردد.
قالب سازی سریع
لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RP ساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.
مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:
زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.
هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.
به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.
قالب سازی RTV Silicon Rubber
یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.
مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:
ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP
پرداخت و تمیزکاری الگو
اتصال سیستم راهگاهی به الگو
قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.
مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.
قالبهای دایکاست
ساختمان قالب:
در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:
تقسیم قالب:
همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .
ریختگری در غالب دوغابی
مزایا و محدودیتها
الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –
ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.
انواع روشهای ریخته گری دقیق:
در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از:
الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.
ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از:
روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .
روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..
ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند
د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .
ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.
ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود
ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،پوسته سرامیکی شکسته میشود.
ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:
نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی کم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای کبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر کنیم شاید بیشترین کاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین کیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت کم در برابر شوک حرارتی کمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.
چسبها :مواد نسوز به وسیله چسبها به یکدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیکات اتیل ،سیلیکات سدیم و سیلیس کلوئیدی . سیلیکات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس کلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.
اجزای دیگر: یک ترکیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است که هر کدام به منظور خاصی استفاده می شود.
این مواد به این شرح است : - مواد کنترل کننده ویسکوزیته - مواد ترکننده جهت کنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل - مواد ضد کف جهت خارج کردن حبابهای هوا - مواد ژلاتینی جهت کنترل در خشک شدن و تقلیل ترکها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شکل به طول شماتیک مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد که عبارتند از :
الف : تهیه مدلهای ذوب شونده
ب :مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت
ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیکی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود
د: عملیات بار ریزی انجام میشود
ه : قالب سرامیکی پس ازانجماد مذاب شکسته می شود
و: قطعات از راهگاه جدا می شوند شکل دادن به روش ریخته گری دو غابی مقدمه این طریقه شبیه کار فیلتر پرس است ، به این معنا که مقدار آب به مواد اولیه اضافه شده تا حالت دو غابی به خود بگیرد. باید خارج شود ،به این دلیل برای ساختن اشیا روش کندی است . به طور کلی این روش موقعی مورد استفاده قرار میگیرد که شکل دادن به روشهای اقتصادی تر غیر ممکن باشد. ازطرف دیگر مواقعی از این روش اسفتاده می کنند که تعدااد زیادی از قطعه مورد درخاواست نباشد . برتری بارز این روش در تولید قطعات پیچیده است . دوغاب،داخل قالبهای گچی متخلخل که شکل مورد نظر را دارد، ریخته می شود . آب دو غاب جذب قالب شده و دراثر این عمل یک لایه از مواد دو غاب به دیواره قالب بسته می شود و شکل داخل قالب را به خود می گیرد.دو غاب در داخلی قالب باقی می ماند تا زمانی که لایه ضخامت مورد نظر را پیدا کند. اگر ریخته گری تو خالی نباشد ،نیازی به تخلیه دو غاب نیست ، ولی برای قطعاتی که توخالی باشند، قالب برگدانده میشود . دو غاب اضافی که روی سطح قالب قرار دارد،به وسیله کرادکی تراشیده می شود . سپس لایه اضافی با کمک چاقو در ناحیه ذخیره برداشته می شود . جدارة تشکیل دشه که همان قطعه نهایی موردنظر است، درقالب باقی می ماند تا زمانی که کمی منقبض شده و از قالب جدا شود. سپس می توان آن را از قالب در آورد . بعد از اینکه قطعه مورد نظر خشک شد،کلیه خطوط اضافی که دراثر قالب روی آن ایجاد شده است، با چاقو زده و یا به وسیله اسفنج تمیز می شود در این مرحله قطعه آماده پخت است . چون آب اضافی دو غاب حین ریخته گری خارج شده ، سطح دو غاب در داخل قالب پایین می آید. به این دلیل معمولا یک حلقه بالای قالب تعبیه می شود تا دو غاب را بالای قعطه مورد نظر نگه دارد. این حلقه ممکن است از گچ و یا از لاستیک ساخته شود . اگر ازگچ ساخه شود ، داخل آن نیز دو غاب به جدا بسه شده و با کمک چاقو تراشیده میشود. وقتی که جسم داخل قالب گچی کمی خشک شد،اسفنجی نمدار دور آن کشیده می شود تا سطحی صاف به دست آید . این روش که در بالا به ان اشاره شد ، برای ریخته گری اجسامی است که داخل آنها خالی است . مانند گلدان، زیر سیگاری ، و غیره ... اما طریقه ای هم هست که برای ساختن اجسام توپر به کار می رود ، به این تریتب که دو غاب داخل قالب می ماند تا اینکه تمام آن سف شود. برای ساختن اشیایی که شکل پیچیده دارند ، ممکن است قالب گچی ازچندین قعطه ساخته شود تا بتوانیم جسم داخل آن را از قالب خارج کنیم ، هر قطعه قالب شامل جای خالی است که قعطه قالب دیگر در آن جا می گیرد. (نروماده ) اگر قالب دارای قطعات زیادباشد،لازم است در حین ریخته گری خوب به هم چسبد این کار را می توان به وسیله نوار لاستیک که محکم به دور آن می بندیم انجام دهیم . هنگام در اوردن جسم از قالب باید این نوار لاستیکی را باز کرده و برداریم. غلظت مواد ریخته گری باید به اندازه کافی باشد که باعث اشباع شدن قالب از آب نشود . بخصوص موادی که شامل مقدار زیادی خاک رس هستند،غلظت آنها به قدری کم خواهد شد که ریخته گری آنها مشکل شده و معایبی هم در حین ریخته گری ایجادمی شود. برای اینکه دو غاب را به اندازه کافی روان کنیم . مواد روانسازی به دو غاب اضافه می شود.
پس زمینه تاریخی
عبارت ماشین کاری سریع (HSM)، عموماً به فرزکاری انگشتی با سرعت دورانی بالا و پیشروی سریع بر می گردد؛ به عنوان نمونه، پاکت تراشی در بدنه آلومینیومی هواپیماهابا نرخ براده برداری بالا. در طی 60 سال گذشته، ماشین کاری سریع در مورد گستره وسیعی از تولید قطعات فلزی و غیر فلزی با وضعیت سطحی خاص در ماشین کاری مواد با سختی 50 HRC و بالاتر اعمال گردیده است.
برای بیشتر قطعات فولادی که تا حدود 32-42 HRC سخت شده اند، گزینه های ماشین کاری عبارتند از:
- ماشین کاری خشن و نیمه پرداختی در شرایطی که هنوز سخت نشده اند (آنیل)
- عملیات حرارتی برای دست یابی به سختی نهایی (در حدود 63 HRC)
- ماشین کاری الکترودها و اسپارک قطعات خاص قالبها (خصوصاً گوشه ها با شعاعهای کوچک و حفره های عمیق با دسترسی محدود برای ابزارهای برشی)
- پرداخت و فوق پرداخت سطوح استوانه ای، تخت و حفره ها توسط کاربید سمانته مناسب، Cermet (نوعی آلیاژ سرامیک و فلز)، کاربید سرامیک مخلوط شده یا نیترید بورون مکعبی چند کریستالی (PCBN).
در مورد خیلی از قطعات و اجزاء، فرآیند تولید شامل آمیزه ای از این گزینه ها بوده و در مورد قالبها باید پرداخت کاری دستی -که زمان بر است- را نیز اضافه نمود. در نتیجه، هزینه های تولید بالا رفته و زمان تدارک (Lead time) بیش از اندازه طولانی خواهد شد.
یکی از اهداف و مقاصد صنایع قالب سازی این بوده و هست که نیاز به پولیش زدن دستی را کاهش داده و یا حذف نمایند و متعاقباً کیفیت را بهبود بخشیده و هزینه های تولید و زمان تدارک را کاهش دهند.
فاکتورهای اقتصادی و فنی اصلی برای پیشرفت ماشین کاری سریع
بقا – همیشه افزایش رقابت در بازارهای فروش کالا با تهیه استانداردهای جدید همراه است. نیاز به بهره وری در زمان و هزینه روز به روز بیشتر و بیشتر می شود. این موضوع سبب می شود تا پروسه ها و فناوریهای تولیدی نوینی شکل بگیرد. ماشین کاری سریع، امید بخش و ارائه دهنده راه حلهای جدید است... .
مواد - پیشرفت مواد جدیدی که ماشین کاری آنها مشکل است، بر نیاز به یافتن راه حلهای جدید ماشین کاری تأکید می نماید. صنایع فضایی، آلیاژهای فولادی ضد زنگ و مقاوم به حرارت مخصوص به خود را داراست. صنایع اتومبیل سازی، کامپوزیتهای دو فلزی، آهن فریتی و حجم رو به رشد آلومینیوم را داراست. صنعت قالبسازی اساساً با مشکل ماشین کاری فولادهای ابزاری سخت شده از مرحله خشن کاری تا پرداخت کاری روبه روست.
کیفیت - نیاز به قطعات و اجزاء محصولاتی با کیفیت بالاتر، نتیجه رقابتهای رو به افزایش است. چنانچه ماشین کاری سریع درست به کار گرفته شود، راه حلهای زیادی در این زمینه ارائه می دهد. یک نمونه جایگزین کردن پرداخت کاری دستی با ماشین کاری سریع است که خصوصاً در قالبها و یا قطعات با هندسه سه بعدی پیچیده از اهمیت بالایی برخوردار است.
فرایندها – نیاز به زمان بازده کوتاهتر از طریق کاهش تعداد باز و بست کردنها و روشهای ساده تر، در خیلی از موارد می تواند توسط ماشین کاری سریع برآورده شود. یک هدف نوعی در صنعت قالب سازی این است که ابزارهای سخت شده کوچک در یک set-up ماشین کاری شوند. فرایندهای پر هزینه و زمان بر EDM را نیز می توان توسط ماشین کاری سریع کاهش داده و یا حذف نمود.
طراحی و پیشرفت - امروزه یکی از ابزارهای اصلی برای رقابت، فروش محصولات تازه و نوظهور می باشد. در حال حاضر عمر متوسط قطعات خودروها در حدود 4 سال، قطعات کامپیوترها و خدمات جانبی آن 1.5 سال، و عمر گوشیهای تلفن، 3 ماه و ... است. یکی از شرایط لازم برای چنین پیشرفت در تغییر سریع طرحها و محصولات و کاهش زمان عرضه آنها استفاده از تکنیکهای ماشین کاری سریع است.
محصولات پیچیده - استفاده از سطوح چند کاره (multi-functional surfaces) بر روی قطعات در حال افزایش هستند، همچون طرحهای جدید پره های توربین که قابلیت ها و تواناییهای جدید و بهینه ای بدست می دهد. طرحهای قبلی اجازه می دانند که پره ها را توسط دست یا با روبات پولیش زنی نمود، اما پره های جدیدی که بسیار پیچیده تر شده اند، می بایستی از طریق ماشین کاری و ترجیحاً ماشین کاری سریع، پرداخت شوند. در این مورد نمونه های خیلی بیشتری از قطعات با دیواره نازک که می بایستی ماشین کاری شوند، موجود است. (تجهیزات پزشکی، الکترونیک، محصولات دفاعی و اجزاء کامپیوترها)
اولین تعریف از ماشین کاری سریع:
در تئوری Salomon، ماشین کاری با سرعت برشی بالا... فرض می شود که در سرعتهای برشی خاص (5 تا 10 مرتبه بزرگتر نسبت به ماشین کاری معمولی)، دمای براده برداری در لبه برشی شروع به کاهش می نماید... .
در نتیجه ... به نظر می رسد که شانسی برای بهبود تولید در ماشین کاری با ابزارهای معمولی در سرعتهای برشی بالا بدست دهد... .
تحقیقات نوین، متأسفانه نتوانسته است این تئوری را به طور امل تأیید نماید. کاهش نسبی دما در لبه برنده برای مواد مختلف، در سرعتهای برشی خاص رخ می دهد. این کاهش دما برای فولاد و چدن کوچک بوده و برای آلومینیوم و دیگر فلزات غیر فرو بزرگتر می باشد.
به عنوان یک تعریف منطقی از ماشین کاری سریع می توان گفت: ماشین کاری در سرعتهای به طور مشخص بالاتر نسبت به سرعتهای معمول مورد استفاده در کارگاهها. این سرعت به عوامل زیر بستگی دارد:
1. ماده ای که می بایستی ماشین کاری شود – به عنوان مثال: آلیاژهای آلومینیوم، سوپر آلیاژهای نیکل، فولادها، آلیاژهای تیتانیوم، چدن یا کامپوزیتها
2. نوع فرایند ماشین کاری – برای مثال: تراشکاری، فرزکاری یا سوراخکاری
3. ماشین ابزار مورد استفاده – برای مثال: قابلیت های توانی، سرعت، پیشروی ماشین؛ دیگر مشخصات ماشین ابزار همچون پایداری استاتیکی و دینامیکی
4. ابزار برشی مورد استفاده – به عنوان نمونه: فولاد تند بر، ابزار کاربیدی، سرامیکی یا الماسه
5. ملزومات قطعه کار – شکل، سایز، هندسه، سفتی، دقت و پرداخت
6. ملاحظات دیگر – دسترسی به براده، ایمنی و اقتصاد
تعریف های عملی از ماشین کاری سریع:
• ماشین کاری با سرعت بالا در حقیقت تنها سرعت برشی بالا نیست. این موضوع را می بایستی به عنوان فرایندی که در آن عملیات با روشهای بسیار خاص و با تجهیزات تولیدی بسیار دقیق انجام می گیرد، در نظر گرفت.
• ماشین کاری با سرعت بالا، لزوماً ماشین کاری با اسپیدلهای با سرعت بالا نمی باشد. خیلی از کاربردهای ماشین کاری سریع با اسپیندلهایی با سرعتهای متوسط و با ابزارهای بزرگ انجام می گیرد.
• ماشین کاری سریع در پرداخت کاری فولادهای سخت شده در سرعتها و پیشرویهای بالا، اغلب 4-6 برابر سریعتر نسبت به ماشین کاری معمولی انجام می پذیرد.
مزایای استفاده از ماشین کاری سریع:
• حداقل فرسایش ابزار حتی در سرعتهای بالا
• فرایندی با قابلیت تولید بالا برای قطعات کوچک
• کاهش تعداد مراحل فرایند
در این نوع ماشین کاری دمای قطعه کار و ابزار پایین نگه داشته می شود که باعث می شود در خیلی از موارد عمر ابزار طولانی تر شود. از طرف دیگر در ماشین کاری سریع، عمق ماشین کاری کم بوده و زمان درگیری برای لبه برنده بسیار کوتاه است. (در تصویر زیر به وضوح تفاوت میان ماشین کاری معمولی و ماشین کاری سریع از لحاط حرارت ایجاد شده و منطقه حرارت دیده ابزار در هر دو روش آشکار است.) بنابراین می توان گفت که سرعت پیشروی به اندازه کافی بالا هست که حرارت نتواند گسترش پیدا کند. نیروی برشی کوچک باعث تغییر شکلهای جزئی در ابزار می شود. از آن جایی که نوعاً در این نوع ماشین کاری، عمق برش کم است، نیروهای برشی شعاعی بر روی ابزار و اسپیندل کوچک است. لذا یاتاقانهای اسپیندل، ریلهای راهنما و ballscrewها حفظ می شوند.
برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع:
• نرخ سریغ افزایش و کاهش سرعت و توقف های مکرر اسپیندل باعث می شود که راهنماها، یاتاقانهای اسپیندل و ballscrewها سریعتر فرسوده شوند.
• نیاز به دانش خاص فرایند، تجهیزات برنامه نویسی و رابطی برای انتقال سریع داده ها
• توقف اورژانسی عملاً لازم نیست. خطاهای انسانی، خطاهای سخت افزاری یا نرم افزاری، پیامدهای بزرگی به همراه خواهد داشت.
• نیاز به طراحی خوب فرایند.
دانلود گزارش کاراموزی شهر سازی
| دسته بندی | شهرسازی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 25 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 23 |
گزارش کاراموزی شهر سازی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
شهرسازی:
سر فصلها:
1-تقسمات کشوری
2-قوانین و ضوابط شهرها و زمینههای توسعه شهرها و روستاها
3-تجزیه و تحلیل نحوه استفاده از اراضی
4-طرحهای شهرسازی بزرگ نقاط ضعف آنها
5-قوانین و استانداردهای شهرسازی
6-تعریف طرحهای جامع، تفضیلی، هادی،و …
7-تجزیه و تحلیل طرحهای اجرایی و تأثیر مسائل اقتصادی اجتماعی در طرحهای شهرسازی
8-کارفرما، پیمانکار، مشاور، و نحوة همکاری آنها
9-فرآیندهای اجرایی یک پروژه از برنامهریزی تا نظارت
توسعه: توسعه، گسترش هدفمند و از پیش تعیین شده میباشد و نباید آنرا با گسترش اشتباه کرد.
تقسیمات کشوری:
1-کشور به چند استان تقسیم میشود که ادارة هر استان به عهدة استاندار میباشد که توسط وزیر کشور معرفی و توسط هیئت دولت انتخاب میشود.
2-استان به چند شهرستان تقسیم میشود که ادارة هر شهرستان به عهدة فرماندار است که توسط استاندار معرفی و توسط وزیر کشور انتخاب میشود.
3-شهرستان به چند بخش تقسیم میشود. ادارة هر بخش به عهدة بخشدار است که فرماندار او را معرفی و استاندار انتخاب میکند.
4-بخش به چند دهستان تقسیم میشود که ادارة هر دهستان به عهدة دهدار است.
در سطح هر استان از هر وزارتخانه حداقل یک ادارة کل وجود دارد و بعضی وقتها ممکن است یک وزارتخانه در یک استان دو اداره کل وجود داشته باشد مثل ادارة کل شیلات زابل و چابهار در استان سیستان و بلوچستان.
نکته: هر جایی که حداقل 5000 نفر جمعیت ثابت داشته باشد میتواند توسط ارگانهای دولتی و بعد از ثبت شهر محسوب شود.
در سطح هر استان، از هر وزارتخانه حداقل یک اداره کل وجود دارد و بعضی وقتها ممکن است یک وزارتخانه دریک استان دو ادارة کل داشته باشد.مثل اداره کل شیلات زابل و چابهار در استان سیستان و بلوچستان .
نکته: هر جایی که حداقل 5000 نفر جمیعت ثایت داشته باشد میتواند توسط ارگانهای دولتی و بعد از ثبت شهر محسوب شود.
شهرداری: ادارهای است عمومی تحت نظارت دولت و تمامی دستگاههای اداری، عمومی و دولتی تحت غالب قوانین مصوب اداره میگردند.
قوانین مخصوص ادارة دستگاههای دولتی عمومی و دولتی:
مجموعه قوانینی است که مجلس در یک یا چند دورة مثلاَ یک ماهه برای ادارة سازمانی تعیین میکند.
قانون تشکیلات شوراها و شهرداریها:
مجموعه قوانینی است که شوراها و شهرداریها را از زمان تأسیس در بر میگیرد به عنوان مثال در قانون 55 شهرداریها کلیه وظایف شهرداریها مشخص شده است مثل قانون جمعآوری زبالهها و … و یا جمعآوری متکدیها که برداشته شده است. لازم به ذکر است درآمد شهرداریها از عوارض محلی بدست میآید.
شهرها دو محدوده دارند:
1-محدودة قانونی( خدمات)
2-محدودة حریم( استحفاضی)
که محدودة شهر پس از تعیین توسط وزارت مسکن و شهرسازی، توسط شورای عالی شهرسازی و معماری کشور تأیید میشود.
شورای عالی شهرسازی و معماری: شورایی است که مرکب از وزرای کشور، مسکن و شهرسازی، جهاد کشاورزی، رئیس سازمان میراث فرهنگی، رئیس سازمان محیط زیست، استاندار استان مورد نظر و شهردار شهر مورد نظر.
نکته: هر طرح بزرگی که در سطح کشور انجام میشود مقدمهای آن طرحهای ملی است.
انواع طرحهای کشوری عبارتند از:
1-طرحهای ملی
2-طرحهای منطقهای
3- طرحهای ناحیهای طرحهای جامع
طرحهای تفضیلی
و انواع طرحهای شهرسازی عبارتند از:
1- طرح جامع 2- طرج تفضیلی( افق 5 ساله) 3- طرح هادی 4- طرح اجرائی
برنامه ریزی:
- فرآیند تعیین فعالیتهای منتسب آینده با بکار بردن مجموعهای از گزینههاست.
- فعالیتی سازمان یافته به منظور گزینش بهترین راهحل پیشنهادی برای رسیدن به هدفهاست.
برنامهریزی شهری: مجموعة بررسیها در مورد مسائل موجود در جامعه شهی و تنظیم برنامه جهت رشد و توسعه آینده شهری را برنامهریزی شهری مینامیم.
تقسیمبندی برنامهریزی از نظر زمانی:
1-برنامهریزی کوتاه مدت( یک تا سه ساله)
2-برنامهریزی میان مدت( سه تا هفت ساله)
3-برنامهریزی بلند مدت( هفت تا ده ساله)
برنامهریزی از نظر وسعت به چهار دسته تقسیم میشود:
1-برنامهریزی در سطح ملی
2-برنامهریزی در سطح منطقهای
3-برنامهریزی در سطح زیر منطقهای
4-در سطح محلی( که عملا در سطح یک شهر است.)
شهرسازی: بررسی مجموعه مسائل فیزیکی( کالبدی) شهرها و ارائه راههای مناسب رشد و توسعة جامعه در ارتباط بامسائل یاد شده میباشد.
روند تهیه طرح تفضیلی:
میخواهیم برای A طرح تفضیلی بدهیم( 100 هکتار از یک شهر)
1-طبق طرح جامع افق جمعیتی: در هر هکتار 120 نفر مناسب است.پس جمعیت کل 12000 نفر در A میباشند.
طرح تفضیلی شامل 4 قسمت است:
1-شبکه معابر( که بین 25 تا 35% فضای شهری را اشغال میکند)
2-سرافة شهری( عبارت است از فضای اختصاص یافته شهر به ازاء هر نفر)
3-سرانة مسکونی( میزان زیربنای مسکونی به ازاء هر نفر در شهر است.)
4-سرانة خدماتی( 25تا35%)
بعد خانوار: متوسط جمعیت هر خانواده در شهر
معمولاَ به سرانههای غیر مسکونی عدماتی میگویند.
مهمترین عامل که تعیین کننده شبکه معابر است جمعیت ساکن در منطقه میباشد.
سرانة شهری:
میزان سطوح استاندارد اختصاص یافته به هر کدام از کاربریها به نسبت جمعیت هر شهر را سرانة شهری مینامند.
کاربری زمین: تعیین نوع عملکرد قظعات اراضی در سطح شه توسط طرح تفضیلی را کاربری زمین مینامیم.
مناقصه محدود:
انجام مناقصه بین 6 شرکت واجد صلاحیت رامناقصه محدود میگویند.
پیمانکار:
مجری اجرای پروژههای تعریف شده است که ممکن است شخص حقیقی یا شخص حقوقی( یعنی شرکتها که دارای رتبهبندی هستند) باشد.
نگرشی بر تهیة طرحهای جامع و تفضیلی:
طرحهای جامع و تفضیلی یک دستورالعمل عمرانی هستند برای هر پروژه عمرانی باید یک کارفرما وجود داشته باشد که اهمیت و ضرورت آن طرح را اعلام کند.
کارفرما:
کسی که دستور انجام کارهای ساختمانی را میدهد و بالاترین نقش تصمیمگیری را حین انجام کار دارد.
* در پروژههای اجرایی( ساختمان سازی، راهسازی، و …) به طرف مقابل کارفرما،» پیمانکار« گفته میشود.
* در کارهای مطالعاتی( تهیة طرحهای جامع، تفضیلی، ترافیکی و …) به طرف مقابل کارفرما
» مشاور« گفته میشود. مشاور کسی است که کارهای مطالعات طرح عمرانی را انجام میدهد.
ممکن است کارفرما تخصص انجام کار را نداشته باشد در هر پروژه عمرانی در کنار کار فرما، یک
» دستگاه نظارت« وجود دارد که از طرف کارفرما تعیین میشود این دستگاه با توجه به حجم پروژه میتواند شخص یا اشخاصی حقیقی یا حقوقی( شرکت یا دو گروه مهندسی و…) باشد.
وظیفه دستگاه نظارت کنترا فنی، کیفی، مالی و اجرایی پروژه بر اساس نظریات کارفرما است.
در مناقصات و با پروژههای دولتی، دفترچهای از سوی سازمان برنامه و بودجه( سازمان مدیریت و برنامه ریزی) وجود دارد که این سازمان در این دفترچه» دفترچة فهرست بها« نامیده میشود.
برای همه فعالیتهای عمرانی ضوابطی را تعیین کرده است و برای همة این فعالیتها قسمت ارائه داده است لذا انواع آن عبارتند از: 1- دفترچه فهرست بها کارهای ساختمانی 2- راهسازی 3- تأسیسات مکانیکی 4- تأسیسات برقی
وظیفة مشاور:
1-تهیة سختافزار کار: مثل نقشههای هوایی، اطلاعات آماری و…
2- تهیة نرم افزار کار که همان نظریههای شهرسازی است مشاور با تلفیق این نظریهها طرح خود را ارائه میدهد به همین دلیل به مشاور،» طراح« هم گفته میشود.
عوامل مورد نیاز مشاور جهت تهیة طرح:
1-نیری انسانی
2-امکانات مالی
3-امکانات فنی، اجرایی و تجهیزاتی
ردهبندی طرحهای مطالعاتی:
1-طرحهای مطالعاتی ملی: که حتماَ نباید درتمام کشور اجرا شو ولی باید کل کشور را تحت تأثیر قرار دهد.
طرحهای مطالعاتی ملی بزرگترین مقیاس در طرحهای مطالعاتی هستند.مانند طرح: انتقال گاز به ترکیه و …
2-طرحهای مطالعاتی منطقهای:
طرحهایی هستند که یک منطقه خاص از کشور را پوشش میدهد و تأثیر این طرح بر یک منطقه است. برای مثال انتقال آب زایندهرود از استان اصفهان به استان یزد را در نظر میگیریم که تأثیر آن بر کل استان یزد( منطقة یزد) است.
3-طرح مطالعاتی جامع: طرح جامع مجموعة ضوابط، مقررات، دستورالعملها و نقشههای شهرسازی است. طرحهای جامع به الگوهایی گفته میشود که برای شکلدهی به فضا و کارکردهای شهر در آینده مؤثر هستند چنیین طرحهایی شامل برنامههایی نیگردند که فعالیتهای مفید و مضر شهر را شناسایی نموده و نیز خدمات، تجهیزات و تأسیساتی را که برای روان شدن زندگی در شهر تأثیر میگذارند را مشخص مینماید.
*طرح جامع برای 15 سال تهیه میشوند که وظیفة تهیة آن به عهده وزارت مسکن و شهرسازی است و شورای عالی شهرسازی و معماری آن را تصویب میکند.
4-طرحهای مطالعاتی تفضیلی:
طرح تفضیلی به طور کلی ابزار دقیقی است در جهت تعیین موقعیت املاک نسبت به طرحهای شبکه شهری و تعیین کاربریهای خدماتی.
مرجع تصویب طرحهای تفضیلی، کمیسیون مادة 5 شورای عالی معماری و شهرسازی کل کشور است. این کمیسیون مرکب از شهردار، استاندار، مدیر کل سازمان مسکن و شهرسازی استان، نمایندة شورای شهر و… است.
به طرحهای تفضیلی که مربوط به یک روستا باشد، » طرحهای هادی« گفته میشود و به عبارت دیگر همان طرحهای تفضیلی در مقیاس کوچک میباشد.
5-طرحهای اجرائی:
در واقع طرح اجرایی، همان طرح جامع در مناطق روستایی و شهرهای کوچک است.
- به طور کلی در طرحهای اجرایی مراحل انجام وظیفة مشاور عبارتنداز:
1-فاز صفر: بررسی و تأیید(یا عدم تأیید) ضرورت انجام کار پس در فاز صفر است که مشاور
2-بررسی و مطالعه میکند که این پروژة عمرانی واقعاَ مورد نیاز است یا نه.
3-فاز یک: تهیه چهارچوب و ساختار اولیه کار.(تهیه طرحهای معماری، محاسباتی،تأسیساتی و غیره)
4-فاز دو: تأمین جزئیات معماری و جزئیات اجرایی کار و متره و برآورد پروژه.
5-فاز سه: گزینش پیمانکار با رعایت ضوابط قانونی و نظارت بر فعالیت پیمانکار.
برای روشن شدن این مراحل، به ذکر یک مثال میپردازیم. مثلاَ احداث یک دانشگاه را در نظر میگیریم. مشاور پس از بررسی آمارهای جمعیتی منطقه، نیاز احداث دانشگاه را اعلام میکند(فاز صفر). سپس پس از مطالعات شهری، اقلیمی، ترافیکی و … محل احداث دانشگاه تعیین میشود (فاز یک یا جانمایی). بعد از آن مطالعات روی جزئیات کار مانند نوع مصالح، نوع کفپوش کلاسها و … انجام میشود(فاز دو) سپس پیمانکار انتخاب میشود و در حین انجام کار دستگاه نظارت، عمل نظارت بر روند کار را انجام میدهد.(فازسه)
- بنابراین فرآیندهایی که باید طی شوند. تا یک پروژه عمرانی به اتمام برسد. عبارتنداز:
» برنامهریزی- طراحی- اجرا- نظارت«
تاریخچة معماری:
معماری ایران بطور کلی به دو دسته تقسیم میشود: 1- معماری اسلامی(سنتی) 2- معماری معاصر در ایران، معماریای به نام معماری ایرانی وجود ندارد. ولی معماری اسلامی وجود داشته و دارد. چون از 1400 سال قبل که امکان ایجاد بناها وجود داشته، اسلام هم وجود داشته است. ما میتوانیم در مجموع معماریای بنام» معماری سنتی- اسلامی« نعریف کنیم که متناسب با فرهنگ ایرانی و مذهب اسلامی است.
معماری سنتی به سه دسته تقسیم میشود:
1-قرن پنجم تا هشتم: (دوران سلجوقیان که مشخصة آن آجرکاری، گچکاری با الهام از دوره قبل از اسلام است.)
2-قرن هشتم تا دهم: (دوران تیموریان با مشخصة آجرکاری و گچکاری و معرق.)
3-قرن دهم تا چهاردهم: (دوران صفویان با مشخصة کاشیکاری، معرقکاری)
معماری ایران- اسلامی در قرنهای دهم تا چهاردهم رشد کرد.
1-در معماری ایرانی- اسلامی بناها به دو دسته تقسیم میشدند:
گروه اول: بناهای مذهبی مثل مسجد، حسینیه، تکیهها و…
گروه دوم: بناهای عمومی مثل کارونسراها، حمامها، بازارها و…
* اساساَ در هر گروه، سه مبنا و اساس وجود داشت:
2-3- » سکونت، تجارت، عبادت«
در معماری هر پروژه دو عامل همواره باید مشخص باشد:
1-کاربرد مبنا
2-عناصر تشکیل دهنده
برای مثال: پارک، درون یک فضای شهری تعریف خاص خود را دارد مانند اینکه کجا قرار بگیرد و اینکه مساحت آن چقدر باشد. درون پارک نیز یک سلسله عناصری وجود دارد مانند کتابخانه، بوفه و یعنی خود پارک هم یک معماری درونی دارد.
عناصری معماری در طول تاریخ و در حال حاضر متأثر از چهار عامل است:
1-مذهب
2-سیاست
3-اقتصاد
دانلود چگونگی افزایش دادن مهارت انشانویسی دانش آموزان
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 18 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
چگونگی افزایش دادن مهارت انشانویسی دانش آموزان
فهرست مطالب
چکیده. 2
واژه های کلیدی :. 4
مقدمه. 4
گردآوری شواهد 1. 9
تجزیه و تحلیل داده ها. 10
راهکارهای اجرایی. 11
گردآوری اطلاعات شواهد 2. 14
پیشنهادات. 16
نتیجه گیری. 17
یافته های تحقیق. 18
فهرست منابع. 19
چکیده
نوشتن فرصتی برای اندیشیدن ، تجسم نمودن و به خاطر آوردن است . دیدگاه مشترک درباره ی نوشتن بدین قرار می باشد ، که نوشتن برقراری ارتباط و انتقال اطلاعات و عقاید از طریق نظامی از نشانه های مکتوب است . در واقع نوشتن یک آفرینش و خلاقیت تام است که در یک طرف آن خلق افکار و اندیشه ها و در طرف دیگر نظم بخشی این اندیشه ها در قالب های زبانی مورد نظر قرار دارد .
در اقدام پژوهی حاضر مشکلاتی که در نوشتن یک انشای مطلوب بر سر راه دانش آموزان کلاس دوپایه ی اول و دوم راهنمایی مدرسه راهنمایی کوثر شهرستان علی آباد کتول وجود داشت شناسایی گردید سپس با توصیف وضعیتی که دانش آموزان و معلم در آن قرار داشتند و گردآوری شواهد 1 مسئله شفاف سازی شده ، با روش هایی گوناگون که با توجه به مشکلات متعدد نگارشی ، صرفی و نحوی دانش آموزان به کار گرفته شده بود تا حدود زیادی موانع برطرف و افق های جدیدی برابر چشم دانش آموزان برای نوشتن انشا باز گردید و این از بازخورد رفتار دانش آموزان و بررسی انشاهای آنان روشن گردید
دانلود گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری
| دسته بندی | کامپیوتر و IT |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 11 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
گزارش کاراموزی شرکت کامپیوتری در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
دوران تکوینی تمدن انسان از نظر مورخین به مراحل گوناگون تقسیم شده است که از میان انها چهار عنصر غارنشینی ، کشاورزی ، صنعت و الکترونیک و ارتباطات نقاط عطفی در تاریخ تمدن بشر بوجود آورده اند .
عصرغارنشینی ، تحولات تاریخی انسان را از ابتدای خلقت تا حدود هشت هزار سال قبل از میلاد رادر بر می گرد . در ایندوران تحول چشمگیری در تاریخ بشری رخ نداده وبشر غالباً افراد مصرف کننده ای در جامعه
بوده اند تا اینکه در نقطه ای از تاریخ حدود هشت هزار سال قبل از میلاد انقلاب کشاورزی آغاز شد و جای خود را در کره زمین با گسترش روستاها ، ایجاد زمین های زراعتی و شیوه جدید زندگی باز کرد . از سال 1750 میلادی به عبد این موج نیروی متحرک خود را از دست دادو انقلاب صنعتی عنان اختیار رال در دست گرفت و تمدن صنعتی بر برصه گیتی مسلط شد تا اینکه آن نیز به اوج خود رسید ودر دهه قبل از 1955 نقطه عطفی در تاریخ تمدن بشر بوجود آمد . دهه ای که در آن ، کامپیوتر و بسیاری از اختراعات دیگر بوجود آمده و گسترش یافتند و بشریت یا جهش کوانتمی و یا عمیق ترین خیزش اجتماعی و خلاقانه ترین نوسازی که جامعه به خود دیده است مواجه
شد .
تاریخچه :
توسعه کامپیوتر برای شمارش و محاسبات ریاضی به هزاران سال قبل بر می گردد . به زمانی در حدود 600 سال قبل از میلاد مسیح ، به زمانی که چینی ها موفق به ساخت دستگاهی به تام چرتکه شدند . دستگاهی که بقدری از عصر خود فراتر بود که امروزه هم کاربردهایی دارد .
در سال 1642 بلیز پاسکال اولین ماشین حساب مکانیکی خود را اختراع نمود بعضی از اصول اساسی و مکانیزم ماشین او هنوز هم مورد استفاده قرار می گیرد . در سال 1953 شرکت آی بی ام اولین کامپیوتر خود را با حافظه الکترومغناطیسی ساخت وشرکت های سازنده دیگر از قبیل CDC ، NCR ، SRC مشغول ساخت کامپیوتر های بزرگ شدند . و چیزی نگذشت که رقابت در ساخت کامپیوترهای الکترونیکی باعث پیشرفت های عظیمی در این تکنولوژی شد . در سال 1955 با اختراع ترانزسیتور که به انقلاب صنعتی الکترونیک معروف است سرعت عملیات به دهها برابر ماشین های غیر ترانیزستوری می رسید . در سال 1962 ترانزیستورهای کوچک را کوچکتر کردند و با استفاده از مدارهای یکپارچه و عناصر مغناطیسی کامپیوترهائی به بازار عرضه شد که سرعت محاسباتی را چند صد برابر کردند .
تولیدات و مصارف صنعتی :
به طور عمده تولیدات در زمینه علمن کامپیوتر به دو قسمت سخت افزار و نرم افزار تقسیم بندی شده است . در قسمت نرم افزار هم می توان به عناصر برنامه نویس و کاربرها اشاره کرد . در زمینه تولیدات نرم افزار شرکت های معتبری در دنیا مشغول هستند از آن جمله شرکت مایکروسافت . بورند ، آلوب و شرکت هایی در کشور عزیزمان مانند : مینا ، نوین گستر . در قسمت سخت افزار هم شرکت هایی مانند : Philips , TVM , ACER , LG , IBM و ... مشغول به کار هستند .
امروزه در هر مکانی برای انجام سریع و ذخیه سازی اطلاعات و کنترل دقیق از کامپیوتر استفاده می شود . مانند : کنترل کارخانه های ماشین سازی توسط کامپیوترهای بزرگ ، محاسبات ریاضی مربوط به علوم هوا و فضا ، طراحی و ... .
فرصت های شغلی :
در زمینه فرصت های شغلی می توان چند مثال را یادآور شد : تقریباً در 6 ماه قبل سران کشور ایتالیا بابوجود آوردن یک شبکه بزرگ در سطح این کشور موفق شدند نزدیک به دو میلیون فرصت شغلی را فراهم آورند که این یکموفقیت بزرگ محسوب می شود .
در اوسط دهه 80 شرکت IBM بارکودی مواجه شد که تصمیم به اخراج نزدیک به 30 هزار نفر از کارکنان خود آن هم نه در کشور آمریکا بلکه از خاور دور گرفت . «نشان از کارکنان زیاد این شرکت » .
پس با بوجود آوردن موسسات کامپیوتری و شبکه ها و شرکت های برنامه نویسی می توان فرصت های شغلی بسیاری بوجود آورد .
با کاهش هزینه سخت افزار کامپیوتر ، به کارگیری سیستم های کامپیوتری در محصولات بیشتر و بیشتر می گردد . اکنون میلیونها کامپیوتر شخصی در دنیا مورد استفاده قرار می گیرند . بعضی از کاربردهای پیشرفته کامپیوتر به دلیل اینکه سخت افزار مورد نیاز آنها با هزینه متوسطی ساخته می شود و از نظر اقتصادی قابل قبول می باشند .
نتیجه نهایی توسعه سیستم های کامپیوتری در همه عرصه های زندگی و تجارت این است که اقتصاد شخصی . شرکتهای ملی و بین المللی به کامپیوتر وسیستم های نرم افزاری آنها وابسته اند . چون هزینه های
نرم افزار ، قسمت عمده هزینه های سیستم است ، اغراق نیست که گفته شود : موفقیت آینده اقتصاد و صنعت به برنامه نویسی این سیستم ها و گروههای برنامه نویسی کارآمد بستگی دارد . توصیف یک گروه برنامه نویسی و امکانات آن فراتر از آن است که در چند سطر یا یک گزارش کوتاه جای گیرد .
آنچه که پیش روی دارید خلاصه ایست بر عملکرد گروه برنامه نویسی.
گره برنامه نویسی :
همانطور که از عنوان بر می آید گروه برنامه نویسی به تعدادی برنامه نویس حرفه ای اطلاق می گردد که سبکی از کار گروهی را در مورد یک پروژه برنامه نویسی دنبال می کنند . در این گروه همه مسئول برنامه ها هستند . تقریباً تمام برنامه نویسان علاقمندند که کارشان جنبه گروهی پیدا کند؛ میالندکه برنامه هایشان را به سایر اعضای گروه جهت بازرسی ارائه دهند و عیبها را بپذیرند و جهت بهبود برنامه با اعضای گروه همکاری کنند . اعضای گروه معتقدند که خود گروه مهمتر از افراد موجود در آن است . کارآمد بودن ارتباط بین اعضای گروه موجب کارآیی گروه می شود .
- اندازه گروه
- سازمان گروه
- وضعیت و شخصیت اعضای گروه
- محیط کار فیزیکی گروه
تعداد نفرات گروه از 2 تا چند صد نفر متغیر است . گروه بر اساس درخواست های اشخاص یا شرکت های متقاضی برنامه و حتی بر اساس نیاز کاربران در سطح بین المللی اقدام به نوشتن برنامه های کاربردی و یا تجارتی و یا سیستمی می نمایند .
رهبر گروه
عمل رهبران گروه می تواند در موفقیت یاعدم موفقیت پروژه نرم افزار موثر باشد . یک فرد تکنیکی و با لیاقت می تواند این نقش را بازی کند . رهبر گروه مسئول برنامه ریزی پروژه ، اجرای دقیق کار و حصول اطمینان از اجرای استانداردهای مورد نیاز . خاتمه نرم افزار در زمان معین با سرمایه گذاری تعیین شده می باشد . مدیریت حزب می تواند موفقیت پروژه را تضمین کند ، مدیریت بد یا پشتیبانی ناقص مدیریت احتمالاً منجر به تاخیر در تحویل نرم افزار شده . هزینه آن از مقدار تخمین زده شده بیشتر می شود و پروژه با شکست مواجه می شود .
برای مثال خرابی بسیاری از پروژه های نرم افزار در دهه 1960 و اوایل 1970 مشکلات مدیریت نرم افزار را روشن ساخت .
دانلود گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3461 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 41 |
گزارش کاراموزی شرکت تهران قطعه تاکستان در 41 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
فصل اول
* کلیات
* متن خط مشی کیفیت شرکت
* معرفی سازمان
* چاپ مجدد و توزیع
فصل دوم
دامنه کاربرد
فصل سوم
تعاریف
فصل چهارم تا هشتم
تشریح الزامات نظام کیفیت (استاندارد 2000 – 900 - ISO)
ضمائم
· فهرست روش های اجرایی و دستور العمل های کاری
· جدول ارتباط عناصر استاندارد با مستندات نظام کیفیت
· نمودار سازمان (top Chart)
· فلود یا گرام های مربوطه
· جدول توزیع مستندات
شرکت تهران قطعه
شرکت تهران قطعه درل سال 1364 تاسیس و در سال 1370 به بهره برداری رسیده. این شرکت انواع قطعات ماشین کارها را با رعایت استانداردهای ملی و بین المللی تولید می نماید. کیفیت امر سیت که ما به آن می اندیشیم و آن را به عنوان آیینه انتظارات و رضایت مشتری قلمداد می کنیم و تمام سعی می بهبود مستمر سیستم کیفی محصولات به منظور حفظ اعتماد و رضایت مشتریان ما باشد بر اعاینل به این معرف رعایت کیفیت در کلیه مراحل موثر بر کیفیت مر نظر می باید کلیه فعالتیهای مرتبط با کیفیت در شرکت تهران قطعه بر اساس روشهای اجرایی برنامه ریزها شده مستند صورت می گیرد روشهای اجرایی براساس خواسته های استاندارد بین المللی ایزو 2000 – 9001 ISO می باشد در برنامه های خود برای ارتقای کیفیت حفظ تنوع درگیر ایست به سمت تولید تخصصی، افزایش تولید در وزن و تعداد بهره وری بالا و کاهش هزینه ها و ضایعات و اشتغال کامل نیروی کار و ابزار تولید شتاب فزاینده اتوماسیون و سمت گیری به سوی ایجاد تطابق مر درصد با سفارش مشتری را گنجانده ایم. حفظ نیرو انسانی پیوسته مورد توجه پدید بوده و استفاده آن روشهای جدید آموزش به منظور بهبود مستمر کیفیت در کلیه سطوح پیوسته شنو یک و ترویج می شود این خط مشی به آگاهی کلیه کارکنان شرکت تهران قطعه پیچیده و همه آنان در جهت استقرار کامل سیستم کنترل کیفیت کوشش می نمایند و مدیریت عامل وظیفه اصلی را در این امر به عهده دارد. رشد مفاهیم علم بازار یابی و دستیابی به بازار های جدید با سطح کیفیت رفیع انجام به موقع تعهدات خدمات پس از فروش قوی و همراهی با مشتری برقراری سیستم اعتباری در خریدهای مشتری ارتقای سیستم کیفی موجود به مدارج و روشهای جامع تر و فراگیرتر از جمله دیدگاههای اساسی و برخورد جدی ما با کیفیت می باشد.
حسینعلی فیاضی منشی مدیرعامل
خط مشی سیستم مدیریت کیفیت TERAN 6HATEH شرکت تهران قطعه پس از اجرای چند دوره از استاندارد 2000 – 9001 ISO و دستیابی به موفقیت نسبی در ارتقاء سازمانی و فرهنگی، اجرای مستمر سیستم مدیریت کیفیت را، مبنای پاسخگویی به این موارد، مورد توجه قرار داده است.
اهداف کلان کیفیت سازمان عبارتند از :
1 ) تامین نیاز ها، انتظارات و رضایت کلیه مشتریان یا عنایت به اهداف شرکت.
2 ) بهبود مستمر در تمامی فعالیتها، فرایندها و محصولات و حرکت به سوی کاهش ضایعات
3 ) توسعه فرهنگ کیفیت، مشارکت کارکنان در امور سازمان و توجه به آموزش آنها و همچنین تلاش در تامین انتظارات کارکنان اینجانب ضمن اعتقاد قبلی و استزام عملی به تامین کیفیت مطلوب مورد نظر مشتریان، با حداقل هزینه و مصرف منابع، استاندارد
2000 – 9001 ISO به همراه سایر الزامات اعلام شده از طرف مشتریان را به عنوان الگوی سیستم مدیریت کیفیت شرکت انتخاب نموده و از همه کارکنان شریف شرکت انتظار دارم با تلاش در جهت افزایش توانمند یهای علمی، تخصصی و مهارتهای خویش، ضمن همکاری با نماینده مدیریت، در جهت تامین نیازمندیهای این استاندارد دو نیل به اهداف مذکور گام بردارند.
اینجانب به طور مستمر بر حسن اجراء و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت نظارت داشته و در مواقع لزوم آن را مورد بازنگری قرار خواهم داد
با آروزی توفیق الهی امیر رضا افتخاری مدیر عامل
الف ) 2 معرفی فرایند کار (کنترل کیفی)
نقشه فرایند های سیستم مدیریت کیفیت در شرکت تهران قطعه
موضوع پروژه سیستم کنترل کیفیت است یا سیستم های مدیریت کیفیت الزامات 1- 1 یکسان : این استاندارد الزامات یک سیستم مدیریت کیفیت را در مواردی شخص می کند که سازمان الف – به اثبات توانایی خود در ارایه مستمر محصولی که خواسته های مشتری و الزامات مربوط به مقررات ذیربط را بر آورده می نماید نیاز دارد.
پ ) تصور دارد از طریق به کار گیری موثر سیستم شامل فرآیند هایی برای بهبود مداوم سیستم و تضمین انطباق با خواستهای مشتری و الزامات مربوط به قوانین و مقررات رضایت مشتری را اقرایق دهد.
یاد آوری :
در این استاندارد اصطلاح محصول فقط به محصولی اطلاق می شود که برای ارایه به مشتری در نظر گرفته شده یا بر حسب خواست وی ارایه می گردد .
1 – 2 ) کاربرد :
کلیه الزامات این استاندارد عمومی بوده و قصد بر آن است که برای تمامی سازمان ها بدون توجه به نوع اندازه و محصولی که ارایه می کنند قابل به کار گیری باشد.
هر گاه یک یا چند الزام این استاندارد را به دلیل ما عین سازمان و محصول آن نتوان به کاربرد، این الزامات را می توان در نظر نگرفت.
هر گاه الزامات استثنا شود ادعای انطباق با این استاندارد قابل پذیرش نیست مگر آنکه این استثنائات محدود به الزامات مذکور در بند 7 این استاندارد، شد و چنین استنایایی بر توانایی یا مسئولیت سازمان در فراهم آوردن محصولی که خواسته های مشتری و الزامات مربوط به قوانین و مقررات ذیربط را بر آورده نماید تاثیر نگذارد.
مراجع الزامی :
استاندارد مرجعی ها نام آن در زیر می آید شامل مقررات است که از طریق ارجاع به آن در این استاندارد، جزیی از این استاندارد محسوب شود در صورتی که به استانداردی با ذکر تاریخ انتشار ارجاع شده باشد اصلاحات یا جدید نظر های جدی آن شامل این استاندارد نمی شود اما به طرفهای موافقت هایی که بر اساس این استاندارد تنظیم شده است توجیه می شود امکان به کار گیری آخرین چاپ استاندارد مرجع زیر را بررسی نمایند در مورد استانداردهایی که بدون ذکر تاریخ انتشار به آنها ارجاع شده است، نمودار آخرین چاپ استاندارد ارجاع شده معتبر است، آخرین اطلاعات لازم را می توان از صورت استاندارد و تخفیفات شاخصی ایران کسب کرد استاندارد ایران – ایزو 9000 – سال 1380 – تیم های مدیریت کیفیت – مبانی و واژگان مشتری در سازمان تامین کند.
ب ) 1- معرفی سیستم مورد مطالعه (مثلاً کنترل کیفیت)
سیستم مدیریت کیفیت :
الزامات عمومی
سازمان باید یک سیستم مدیریت کیفیت را ایجاد، مدون و اجرا نموده و آرا بر قرار نگهدارد و به طور مداوم اثر بخش آن را بر طبق الزامات این استاندارد بهبود بخشد سازمان باید
الف ) فرایندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت و کاربرد آنها را در سر تا سر سازمان، مشخص نماید.
ب ) متوالی و تعامل بین این فرایند ها را تعیین نماید.
ج ) معیارها و روش های لازم جهت محصول اطمینان از اینکه هم اجر و هم کنترل این فرایند ها اثر بخش هستند را تعیین کند.
د ) از در دسترس بودن منابع و اطلاعات لازم جهت پشتیبانی از اجرا و پایین این فرآینده ها اطمینان یابد.
هـ ) این فرایند ها را پایین ، اندازه گیری و تحلیل نماید،
و ) اقدامات لازم جهت دستیابی به نتایج برنامه ریزی شده و بهبود مداوم این فرایند ها را انجام دهد.
این فرایند ها باید توسط سازمان بر طبق الزامات این استاندارد مدیریت گردد هر گاه سازمان تصمیم بگیرد فرایندی را که بر انطباق محصول، با الزامات تاثیر می گذارد به غیر (تامین کننده بیرونی واگذار نماید، سازمان باید از اعمال کنترل خود بر چنین فرآیند هایی اطمینان یابد.)کنترل چنین فرایند های واگذار شده به غیر (تامین کننده بیرونی باید در چار چوب سیستم مدیریت کیفیت مشخص گردد)
یاد آوری :
فرایندهای مورد نیاز برای سیستم مدیریت کیفیت اشاره شده در فوق بایستی شامل فرایندهای مربوط به فعالیت های مدیریتی، فراهم کردن منابع پدید آوری محصول و اندازه گیری باشد.
الزامات مربوط به مستند است
کلیات :
مستندات سیستم مدیریت کیفیت باید شامل مدل موارد زیر باشد
الف ) بیانیه های مدون در مورد خط مشی کیفیت و اهداف کیفیت .
ب ) یک نظامنامه کیفیت
ج ) روش های اجرایی مدونی که تهیه آنها در این استاندارد الزامی شده است
د ) مدارک مورد نیاز سازمان جهت حصول اطمینان از اثر بخش بودن طرح ریزی، اجرا و کنترل فرایندهای آن و
هـ ) سوابقی که تهیه آنها در این استاندارد الزامی شده است.
یاد آوری :
هر گاه عبارت روش اجر این مدون در این استاندارد ذکر شود بدین معنی است که روش اجرایی بایستی ایجاد ، مدون اجرا و بر قرار نگهداشته شود .
یاد آوری 2 :
گستره مستندات سیستم مدیریت کیفیت می تواند از سازمان به سازمان دیگر به علل زیر متفاوت باشد.
الف ) اندازه سازمان و نوع فعالیت های آن
ب ) پیچیدگی فرایند ها و تعامل آنها.
ج ) شایستگی کارکنان
یاد آوری مستندات می تواند به شکل یا نوع از هر رسانه ای باشد .
1 ) پیشینه تحقیق : معرفی کارها و فعالیت هایی که قبلاً در مورد موهها انتخاب شده است.
نظامنامه کیفیت :
سازمان باید نظامنامه کیفیتی ایجاد و بر قرار نگه دارد که شامل موارد زیر باشد
الف ) دامنه مشمول سیستم مدیریت کیفیت و از جمله جزئیات و توجیهات برای هر نوع استثنا
ب ) روش های اجرایی مدون که برای سیستم مدیریت کیفیت ایجاد شده است یا ارجاع به آنها و
ج ) توصیفی از تعامل فرآیندهای سیستم مدیریت کیفیت
کنترل مدارک :
مدارک الزامی شده بوسیله سیستم مدیریت کیفیت باید تست کنترل قرار داد شده باشد سوابق نوع خاصی از مدرک هستند.
یک روش اجرایی مدون باید ایجاد گردد تا کنترل جای مورد نیاز برای موارد زیر را تعیین کند.
الف ) تصویب مدارک از نظر کفایت قبل از صدور
ب ) بازنگری و روز آمد کردن بر حسب نیاز و تصویب مجدد مدارک
ج ) حصول اطمینان از اینکه تغییرات و وضعیت کنونی تجدید نظر مدارک مشخص است.
د ) حصول اطمینان از اینکه نسخ مربوط از مدارک ذیربط در مکان های استفاده در دسترس هستند.
ه ) حصول اطمینان از اینکه مدارک به صورت خوانا باقی می مانند و به سهولت قابل شناسایی هستند.
و ) حصول اطمینان از اینکه مدارکی که منشاء بیرونی دارند مشخص هستند و توزیع آنها تحت کنترل ما باشد.
ز ) پیشگیری از استفاده سهوی از مدارک منسوخ شده و مشخص کردن آنها به نحو مناسب در صورتیکه آن نوع مدارک برای هر منظوری نگهداری شوند .
کنترل سوابق :
سوابق باید جهت فراهم آوردن شواهد انطباق با الزامات و اجرای اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت ایجاد شده و بر قرار نگهداشته شود. سوابق باید به صورت خوانا به سهولت قابل شناسایی و قابل دستیابی باقی بمانند یک روش اجرایی مدون باید بدین منظور ایجاد شود تا کنترل های مورد نیاز برای شناسایی، بایگانی و ذخیره، حفاظت، دستیابی، نگهداری و تعیین تکلیف سوابق را تعیین نماید.
مسئولیت مدیریت :
تعهد مدیریت :
مدیریت رده بالا باید شواهدی 520 بر تعهد خود در ایجاد و تکوین و اجرای سیستم مدیریت کیفیت و بهبودی دادن مداوم اثر بخشی آن به طرق زیر فراهم آورد .
الف ) انتقال و تفهیم اهمیت بر آوردن کردن خواسته های مشتری و همچنین الزامات مربوط به قوانین و مقررات به سازمان
ب ) تعیین و بر قرار کردن خط شی کیفیت
ج ) حصول اطمینان از اینکه اهداف کیفیت تعیین شده اند.
د ) انجام بازنگرهای مدیریت
ه ) حصول اطمینان از در دسترس بودن منابع
مشتری محوری :
مدیریت رده بالا باید اطمینان یابد که خواسته های مشتری با هدف اقرایین سطح رضایت مشتری تعیین و بر آورده می شود.
خط مشی کیفیت :
مدیریت رده بالا باید اطمینان یابد که خط مشی کیفیت.
الف ) برای متصد سازمان مناسب است.
5 ) انجام پروژه (مثال کنترل کیفی)
یا پیش و اندازه گیری محصول
سازمان باید ویژگی های محصول را جهت تصدیق اینکه الزامات و یا خواسته های مربوط به محصول بر آورده شده اند مورد پایش و اندازه گیری قرار دهد این امر باید در مراحل مناسبی از فرایند پدید آوری محصول بر طبق ترتیبات طرح ریزی شود انجام گیرد.
شواهد انطباق با معیارهای پذیرش باید نگهداری شود. سوابق باید حق صادر کننده اجازه ترخیص محصول را نشان دهد.
ترخیص محصول و ارایه خواست تا هنگامی که ترتیبات طرح ریزها شده به طور رضایت بخش تکمیل شده باشد نبیند صورت گیرد مگر آنکه به خودیگری بوسیله مرجع ذیربط و بر حسب اقتضاء توسط مشتری اینکه شده باشد
کنترل محصول نا منطبق :
سازمان باید اطمینان یابد محصولی که با الزامات و یا خواسته هایی مربوط به آن منطبق نیست به منظور جلوگیری از استفاده یا تحویل نا خواسته آن شناسایی شده و تحت کنترل می باشد. کنترل ها و مسئولیت ها و اختیارات مربوط جهت اقدام در مورد محصول نا منطبق یابد در یک روش اجرایی مدون تبیین کرد سازمان باید در مورد محصول نا منطبق به یک یا چند طریق زیر اقدام نماید .
الف ) اقدام جهت دفع عدم انطباق تشخیص داده شده
ب ) اجازه استفاده، ترخیص یا پذیرش؛ اجازه ارناتی توسط مرجع ذیربط و بر حسب اقتضاء توسط مشتری
ج ) اقدام جهت جلوگیری از استفاده یا کاربرد آن که در اصل مورد نظر بوده است سوابق ماهیت عدم انطباق ما و هر نوع اقدامات بعدی دیگر که انجام گرفته است از جمله اجازه های ارضاتی کسب شده باید نگهداری شود.
محصول نا منطبقی که اصلاح می گردد باید جهت اثبات انطباق با الزامات مورد تصدیق مجدد قرار گیرد.
هنگامی که محصول نا منطبق بعد از شروع تحویل و یا شروع استفاده تشخیص داده شود سازمان باید اقدام متناسب با تاثیرات با فعل یا تاثیرات بالقوه عدم انطباق را به عمل آورد.
7 ) راهکار ما و بهبود های موثر از انجام کنترل کیفی :
تحلیل داده ها :
سازمان باید داده های مقتضی جهت اثبات مناسب بودن و اثر بخش سیستم مدیریت کیفیت و ارزیابی اینکه در چه حوزه هایی بهبود مداوم اثر بخشی سیستم مدیریت کیفیت می تواند انجام گیرد را تعیین؛ جمع آوری و تعطیل کند این امر باید داده های حاصل شده در نتیجه یا پیش و اندازه گیری و حاصل از سایر منابع مربوطه را شامل گردد.
تحلیل داده ها باید اطلاعاتی در رابطه با موارد زیر ارایه دهد.
الف ) رضایت مشتری
ب ) انطباق با الزامات و یا خواسته های مربوط به محصول
ج ) ویژگی هایی روند فرآیند ها و محصولات شامل فرصت هایی برای اقدام پیشگیرانه.
د ) تامین کنندگان
کنترل کیفیت محصول نهایی :
پس از انجام فرایند تولید و آماده سازی محصول نهایی، واحد تولید قبل از انتقال محصول به انبار محصول به واحد PC جهت کنترل نمایی محصول اطلاع دهد. بازرسی واحد QC قید شده است اقدام به کنترل محصول نهایی می نماید و نتایج را در فرم ثبت نتایج کنترل کیفی نهایی به شماره oc / QC / M درج می نماید. یک نسخه از نتایج کنترل محصول نهایی توسط واحد QC به واحد پژوهش وقتی و یک نسخه از نتایج بازرسی و آزمون درون روند را در QC به مدیریت تولید ارائه می نماید چنانچه وضعیت قطعات در هر مقطعی از روند تولید (از مای شروع فعالیت تا زمان تحویل به مشتری / مطابق قرار دادن به گونه ای باشد که نیاز به بررسی کارشناسی داشته باشد لازم است موارد مطرح شده به صورت مسکتوب طبق فرم گزارش داخلی کیفیت به شماره / 14/ PC / FM ثبت شده و جزء سوابق آن قطعه نگهداری شود.)
روش اجرایی کنترل محصول نا منطبق :
1 ) هدف :
تعیین روش شناسایی و بر خورد با اقلام و محصولات نا منطبق و مسیر چگونگی تعیین تکلیف این اقلام
2 ) دامنه کاربرد :
کلیه اقلام و قطعات ورودی، محصولات حین فرایند و تولیدات نهایی شرکت که نا منطبق شناخته شوند، تحت پوشش توضیحات رایه شده در این مدرک قرار می گیرند.
3 ) مسئولیت :
شناسایی، اعلام برخورد. و تهیه و نگه داری سوابق اقلام نا منطبق بر عهده واحد کنترل کیفیت است.
4 ) روش اجرا :
تمامی اقلام ورودی، نیما ساخته و نهایی که در بازرسی های کیفی نا منطبق یا مشکوک شناخته می شوند باید بر مبنای این مدرک و به شرح بندهای زیر کنترل و تعیین تکلیف شوند تا امکان هر گونه استفاده از آن ها به عنوان اقلام قابل قبول جلب شود این اقلام تا زمان تعیین تکلیف با کارت شناسایی (/02/ ST / FM) به عنوان قرنطیه مشخص می شوند مسئولیت تعیین تکلیف اقلام نا منطبق، بسته به نوع اقلام، در بندهای بعدی این روش اجرای مشخص شده است با توجه به نوع مغایرت برای محصولات، اقدام مایی مانند بازر کاری، جرم سازی، انتقال کامل به ضایعات، پذیرست. ما اجازه ارفاقی یا درجه بندی برای استفاده می گردد تعیین کند و به اجرا گذارد.
در صورت باز کاری اقلام نا منطبق کلیه کنترل های مشخص شده در AN ، P . QC باید مجدداً روی اقلام صورت گیرد و از تطابق کامل اقلام با خواسته ها اطمینان حاصل شود پس از تکمیل اقدامات مشخص شده برای اقلام نا منطبق تر مدیر کیفیت باید از اثر بخش آن ها اطمینان یابد و در صورت نیاز، اقدامات اصلاحی پیش گیرانه دیگری رایتر ترتیب دهد.
مواد اولیه و قطعات ورودی نا منطبق :
چنانچه مواد و قطعات ورودی به کارخانه مطابق روش اجرایی کنترل بازرسی و آزمون محصول (01 / QC / DP) بازرسی و نا منطبق تشخیص داده شوند واحد کنترل و کیفیت در ابتدا مردود شدن معمولی را در فرم اعلام وضعیت آزمون به شماره (1b / QC / TM) ثبت و به انبار اعلام می کند استفاده از چنین محوله ای، تا تعیین تکلیف به هیچ عنوان مجاز نیست پس از بازرسی و انجام آزمون های تعریف شده در QC. PLAN از روی مواد ورودی تایید شده عنوان قطعی بر روی کارت شناسایی علامت خورده و از صالت قرنطیه خارج می گردد.
در صورتی که معمولی از سوی کنترل کیفی غیر منطبق اعلام گردد نتایج طبق فرم بررسی تخصصی گروه کیفیت به شماره (19 / QC / FM به مسئولین مربوط گروه کیفیت (مدیریت عامل، مدیریت کارخانه بازرگانی پژوهش حتی. کنترل کیفیت) جهت تصمیم گیری نهایی ارسال می گردد چنانچه نتایج بررسیها مغایرت اساسی باشد و امکان اصلاح کالا وجود نداشته باشد دستور موجودی از طرف مدیریت عامل صادر شده طبق روش اجرایی خرید نسبت به برگشت کالا اقدام می گردد و لازم به توضیح است که مانند محوله دیگر، سوابق این محوله تیر مطابق روش اجرایی ارزیابی منابع خرید (DPLpu/oz) در سوابق محوله های دریافتی از پیمانکار ثبت می شود.
اقدامات اصلاحی مربوط به محصول نا منطبق :
چنانچه مغایرت در حدی باشد که مکان اصلاح و یا رفع نقص در کارخانه مقدور باشد به جهت سرعت بخشیدن به کار طبق فرم به شماره (19/ QC / FM) مدیر کارخانه / تولید و مدیر کنترل کیفیت می توانند اقدامات لازم با ثبت سوابق انجام داده و ابتکالات موجود را حل نمایند مطابق روش اجرایی، بازرسی آزمون محصول 01/ QC / DP و روش اجرایی اقدامات اصلاحی به شماره 03/ QA / DP چنانچه مدیر کنترل کیفیت بر اساس روشهای اجرایی بازرسی و آزمون محصول به شماره 01/ QC / DP در مسیر تولید محصول به عدم انطباقی برخورد نماید، کنترلر مربوطه، دستور توقف تولید به شماره / 13/ QC / FM صادر و پس جهت اصلاح محصول نا منطبق فرم بررسی تخصصی به شماره 19/ QC / FM از سوی مدیریت کنترل کیفیت صادر و پس از اعلام دلیل توقف توسط QC مدیر تولید، جهت رفع اشکال محصول نا منطبق به مدیر کنترل کیفیت هماهنگی لازم را انجام داده و در صورت به نتیجه نرسیدن، مدیر کنترل کیفی با مدیریت کار خانه، عدم تطابق بوجود آمده را بررسی نموده و طبق روش اجرایی اقدامات اصلاح و پیشگیرانه به شما 03/QA / DP اقدام می نماید در صورت مرتفع نشدن مغایرت مطابق موارد اولخیه ورودی نا منطبق همین روش اجرایی اقدام می گردد.
لازم به ذکپر است دم احقدام اصلاحی در سانخر سنخر اول گیرنده رسنخ دوم تخمین کیفیت رنسخ سوم فرستنده ارائه خواهد شد.
معرفی تجهیزات ماشین آلات :
دستگاه بورینگ فرزکاری – تراشکاری و کار اسل اما کارو ساخت روسیه
دستگاه پیچ متری روسیه ترانس
دستگاه فرز کاری و سوراخکاری و چرخ دنده زدنی، مدول زنی کار اصل 60 را کاراسل 20/30 ساخت رو پسر کارایی تراش .
دستگاه پرس :
صفحه تراش ساخت تبریز کارایی شیار در آوردن 4 پهلو تراشی جای خار در آوردن
ب ) 2 ارتباط فیزیکی سیستم با سایر سیستمها
روش اجرایی کنترل مستندات و سوابق کیفیت :
1 ) هدف :
هدف از نگارش این روش اجرایی سنتی یخ نحوه تهیه، بر روی و تصویب پیش نویس مستندات، شماره گذاری شناسایی، ویرایش جدید کلیه مستندات نظام کیفیت ویتر مدارک برون سازمانی به همراه چگونگی کنترل و بایگانی سوابق ایجاد شده باشد.
2 ) دامنه :
دامنه این روش اجرایی تمامی مستندات نظام مدیریت را شامل شده و مندرجات آن باید از سوی که کارکنان واحد های ذیربط رعایت، حفظ و اجرا گردد.
دانلود نحوه ی افزایش علاقه مندی دانش آموزان به درس ادبیات فارسی
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 21 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
نحوه ی افزایش علاقه مندی دانش آموزان به درس ادبیات فارسی
فهرست مطالب
چکیده :. 3
بیان مسئله. 6
توصیف وضع موجود ( شواهد 1 ). 8
الف- شاخص های کیفی وضع موجود :. 8
با بررسی نتایج حاصل از آزمون ادبیّات فارسی دی ماه دریافتم : 9
ب - شاخص های کمی وضع موجود :. 9
جدول شماره 1:جدول درصد فراوانی نتایج آزمون ادبیّات فارسی آذر ماه در سال تحصیلی 92-91. 10
تجزیه و تحلیل اطّلاعات. 10
انتخاب راه حل های جدید موقتی و اجرای آن ها. 10
1- پرسش و پاسخ گروهی. 11
2- استفاده از رایانه. 12
3- استفاده از تصاویر. 12
4- خواندن مطالبی جذاب برای افزایش آگاهی. 13
5- روش نمایشی. 13
6- دست سازه های دانش آموزان. 13
توصیف وضع مطلوب (شواهد 2 ). 14
الف – شاخص های کیفی وضع مطلوب. 14
ب- شاخص های کمی وضع مطلوب. 14
جدول شماره 2 : جدول درصد فراوانی نتایج آزمون ادبیّات فارسی دی ماه در سال تحصیلی 92-91. 15
گزارش نهایی و نتیجه گیری. 16
پیشنهادات. 17
منابع و مآخذ. 19
چکیده :
درس ادبیات فارسی یکی از مهم ترین دروس دانش آموزان در طی دوران تدریس آن ها می باشد . این درس برای بعضی از دانش آموزان به دلیل داشتن لغاتی فراتر از دانش آن ها و معانی پیچیده و اشعاری که درک آن ها در بعضی موارد سخت و دست نیافتنی برای آن هاست ، از محبوبیت کمی برخوردار است.
من در این کار پژوهشی روش هایی را برای علاقه مند ساری دانش آموزان به این درس شیرین و پر محتوا بررسی می کنم و راهبرد آن ها را مورد بحث قرار می دهم.
از آنجا که می دانید در رویکردهای جدید تعلیم و تربیت عرضه ی اطّلاعات کافی نیست. بلکه روش تدریس دوسویه از اهمّیّت ویژه برخوردار است. نقش اصلی بر عهده ی دانش آموزان گذاشته میشود که با مشارکت مستقیم خود به فرآیند یادگیری شکل میدهند و شیوه های تفکّر کردن را تمرین میکنند. که این عمل به صورت های مختلفی که در این پژوهش شرح داده شده است میسر می گردد.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 69 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 55 |
گزارش کاراموزی شرکت تولیدی لوازم تزئینی خودرو در 55 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
فصل اول : ادبیات موضوع کنترل موجودی 1
تعریف 2
اهداف کنترل موجودی 3
عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار 5
سه سطح انبار کردن اقلام 6
منابع اطلاعاتی کنترل موجودی 7
کنترل موجودی و رایانه 9
مقش مدیر کنترل موجودی 10
مدلهای کنترل موجودی 11
مدل سفارش اقتصادی 12
فصل دوم : معرفی مکان کارآموزی 13
معرفی شرکت آذین خودرو 14
خط مشی و اهداف شرکت 15
چارت سازمانی شرکت 17
فصل سوم : شناخت وضعیت سیستم (سیتم انبارها ) 18
انبارها 19
درخواست کالا از انبار 21
دریافت کالا توسط انبار 23
ارسال محصول 26
نگهداری پالتهای تدارک شده توسط مشتری 27
وضعیت انبارها در شرکت آذین خودرو 29
چارت سازمانی امور انبارها 30
ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی انبارها در شرکت آذین خودرو 47
ارتباط با حسابداری مالی 48
تحویداری 49
رابطه سازملنی 50
چگونگی عملکرد قبض و اقباض در نظام اطلاعاتی انبارها 51
انبار محصول 52
گردش عملیات موجودیها در شرکت آذین خودرو 53
نحوه تکمیل برگ در خواست خرید 57
برگ رسید موقت تحویلداری 58
فهرست
عنوان صفحه
فرم برگشت کالا از انبار 59
نحوه تکمیل برگ نقل و اشتقال کاربردجریان نیم ساخته 60
برگ گواهی لنجام کار 61
فصل چهارم : تجزیه و تحلیل سیستم مطرح شده 62
گردش کار دریافت کالا 67
گردش کار ارسال کالا 68
Dfd ها 70 . 69
فصل پنجم : نتیجه گیری و پیشنهادات 71
نتیجه گیری و پیشنهادات 72
فصل ششم : منابع و ماخذ 73
منابع و ماخذ 74
کنترل جریانی است که ضمانت می کند اقلام موجود سازمان با در نظر گرفتن عوامل زمان ، مکان ، تعداد ، کیفیت و هزینه به بخشهایی از عملیات ( از قبیل : تولید ، توزیع ، فروش ، مهندسی و غیره ) که به آنها نیاز دارند تدارک شود .
( مفهوم کنترل موجودی )
کنترل موجودی در مدیریت تدارکات مدرن کنترل واقعی کار به حساب می آید ، این کنترل همه اهداف اساسی عملیات انبار را در بر می گیرد . مفهوم اساسی کنترل موجودی به بیانی کاملاً ساده مواد درست ، در تعداد درست ، با کیفیت درست ، در زمان و مکان درست است . علاوه بر اینها عنصر هزینه نیز در منترل موجودی نقش حیاتی دارد . به این خاطر همه اهداف کنترل موجودی باید در نظر گرفتن محدودیت هزینه که در مورد اقلام بسیار قابل ملاحضه می باشد ، تحقق یابند .
برقراری موازنه بین ارائه خدمت و صرفه جویی در کنترل موجودی
نگهداری و کنترل موجودی کار بسیار پر هزینه ایست اما اقلام انبار برای تضمین آن که عملیات بتواند استمرار یابد لازم هستند . مدیریت انبار باید سعی مند بین نیاز به ارائه خدمت مطمئن و خوب از نظر تدارک مستر مواد ، با نیاز به ارائه آن خدمت بدون بلوکه نمودن مقدار زیادی از پول سازمان و در نتیجه کاهش منافع و بروز خطرات کاهش نقدینگی ، تعادل برقرار نماید . یکی از علتهایی که کنترل موجودی برای مدیریت انبارداری سخت به شمار می آید برقراری همین موازنه است .
(اهداف کنترل موجودی )
بطور طبیعی هر سازمانی کمبودها و احتیاجات خاص خود را دارد که باید توسط سیستم کنترل موجودی آن سازمان تامین گردد . با این وجود اگر این واحد کنترل موجودی سازمان تولید و توزیع متوسط القامت را از نظر بگذرانیم از اهداف آن تصویری کامل به شرح زیر بدست می آوریم :
الف ) تدارک یک جریان مستمر مواد برای عملیات :
هدف اساسی کنترل موجودی این است که تضمین کند کالاهای مورد نیاز تولید ، مهندسی ، توزیع و غیره در انبار موجود و آماده برای معرف باشند .
ب ) تضمین کیفیت درست مواد مورد احتیاج :
کنترل موجودی در مورد تضمین این که نوع و کیفیت درست مواد مورد نیاز همواره در دسترسی برای استفاده در عملیات باشد مسئول است .
نوع کیفیت کالاهای مورد احتیاج بوسیله مصرف کننده ، خرید و کنترل کیفیت معین می گردد آنچه که از این بابت به کنترل موجودی مربوط می باشد آن است کهتضمین کند کالاهایی که از انبار صادر می شوند همان مشخصاتی را دارا می باشند که مقرر شده است .
پ ) توزیع اقلام انبار را می توان هم به محصولات نهایی و نیم ساخته و هم به کالاهای موجود در سایر قسمتهای یک کارخانه بزرگ یا بخشهای کشور مربوط نمود یکی از اهداف کنترل مموجودی این است که نضمین کند کالاهای مورد نیاز عملیات در نقطه مصرف باشند این امر ممکن است حمل و نقل اقلام را از محلی به محل دیگر طلب نماید ، همه این موارد می باید بوسیله کنترل موجودی کنترل و سازماندهی گردد .
ت ) عامل زمان :
سیستم کنترل موجودی علاوه بر تامین همه احتیاجاتی که پیش از این به آنها اشاره گردید باید تضمین کند اقلام مورد نیاز در زمانهای مقرر در دسترس باشند .
ث ) کنترل گردش اقلام انبار :
کنترل گردش اقلام انبار جریانی است که تضمین می کند همه اقلام بترتیب معین و مطابق با عمر انباری یا تاریخ انقضاء مصرف خود مورد استفاده قرار می گیرند . این نوع کنترل تضمین می کند همه اقلام که از انبار صادر می شوند سالم و در شرایط درستی باشند .
( سیستمهای کنترل موجودی )
برای کنترل موجودی سه سیستم وجود دارد که عبارتند از :
آلف ) سیستم دو ظرفی که به یک سیستم تجدید سفارش مبتنی است : این سیستم نسبت به یک مقدار موجودی از پیش معین شده به نام سطح تجدید سفارش عکس العمل نشان می دهد .
ب ) سیستم مرور دوره ای که در آن همه اقلام بطور منظم و در فواصل زمانی معین تجدید سفارش می شوند .
پ) سیستم سفارش برنامه ای
( عوامل موثر در تعیین مقدار موجودی اقلام انبار ):
سیستم کنترل موجودی درباره ی تعیین درست میزان سطوح موجودی هر یک از اقلام انبار مسئول است در هنگام تعیین میزان سطوح موجودی انبار ، باید به یک سری عوامل معین توجه شود و تاثیر آنها در رقم نهایی سطوح موجودی اقلام انبار منعکس گردد این عوامل عبارتند
از :
الف ) نیازهای عملیاتی
ب ) عمر انباری اقلام انبار
پ ) دوره تحویل
ت ) سطح ایمنی اقلام انباری
ث ) سرمایه قابل دسترس
ج ) ظرفیت انبار کردن اقلام
( سه سطح انبار کردن اقلام )
بطور کلی سه سطح برای انبار کردن اقلام وجود دارد که در اغلب انبار ها رعایت می گردد . این سه سطح تحت سه عنوان به شرح زیر طبقه بندی می گردد :
الف ) سطح حداقل انبار کردن اقلام :
این سطح از انبار کردن اقلام ، آن مقدار از اقلام است که با در نظر گرفتن نیاز عملیاتی و دوره تحویل کالا از سوی تدارک کننده مورد نیاز سازمان می باشد .
ب ) سطح تجدید سفارش اقلام :
بخاطر خطراتی که در اتکا به تحویل صرف وجود دارد مقداری را به عنوان سطح ایمنی یا ذخیره احتیاطی او معمولاً به میزان 25 درصد سطح حداقل انبار کردن اقلام به مقدار سطح حداقل اضافه می کنند و آن را سطح تجدید سفارش اقلام انبار می نامند . این سطح ازموجودی نقطه ی عطفی است که در آن واحد خرید برای تدارک جدید کالا اقدام ی نماید . در این مرحله به عمر انباری اقلام نیز توجه می شود . اگر عمر انباری اقلام کمتر از سطح تجدید سفارش اقلام انبار باشد در آن صورت باید این سطح تجدید سفارش تا حد عمر انباری اقلام کاهش داده شود .
پ ) سطح حداکثر انبار کردن اقلام :
کاملاً روشن است که موقع برقراری مقدار سطح حداکثر اقلامی که می تواند انبار شود ، ظزفیت فیزیکی واقعی انبار بر رقم نهایی آن تاثیر می گذارد .
کنترل موجودی علاوه بر تعیین مقدار سطوح موجودی مورد نیاز برای اداره موثر با کفایت عملیات سازمان درباره ضمانت رعایت مقادیر این سطوح در کل سیستم انبار نیز مسئول می باشد .
( منابع اطلاعاتی کنترل موجودی )
کنترل موجودی سیستمی است که عمدتاً با اتخاذ تصمیم هایی که بر بسیاری از اجراء عملیات تاثیر می گذارد در گیر است و برای اتخاذ درست و موثر تصمیم ها به یک جریان مستمر اطلاعات مناسب و به هنگام نیاز دارد .
الف ) برنامه ها و دستور کارهای جامع تولید :
در این مورد اطلاعات مورد نیاز کنترل اقلام انبار و اطلاعات مربوط به محصولات در نظر گرفته شده از سوی شرکت برای تولید از جمله مقدار ، نوع ، کیفیت و زمان تولید هر محصول را شامل می گردد .
ب ) پیش بینی های واحد فروش :
واحد فروش معمولاً بر طبق باورهای خود ، پیش بینی هایی درباره ی فروش شرکت به عمل می آورد .
کنترل موجودی برای تعیین مقدار سطوح موجودی محصولات نهایی همچنین نیم ساخته به اطلاعات این پیش بینی ها نیاز دارد کنترل موجودی باید تضمین کند مواد برای جوابگویی به تقاضاهای حال و آتی شرکت به اندازه کافی در دسترس باشد .
در بدو ورود پالتهای فلزی به کارخانه راننده حامل پالتهای فلزی به انتظامات مراجعه کرده که پس از ثبت اظهارنامه مشتری در دفاتر انتظامات به تحویلداری ( واحد ارسال / دریافت ) مراجعه می نماید .
مسئول انبار پس از دریافت اظهار نامه از راننده پالتهای وارده را با اظهار ناهمه چک نموده و پس از کنترل ـن با کمک لیفتراک نسبت به تخلیه آن به محل های از پیش تعیین شده محوطه انبار باز که بر اساس نوع محصول تفکیک گردیده اقدام می نماید .
در مرحله کنترل چنانچه هر یک از پالتهای وارده دچار خرابی و یا ورشکستگی شده باشد مسئول دریافت کننده پالتها در انبار با صدور درخواست و تقاضای حکم از واحد فنی نسبت به اصلاح و تعمیر آن پیگیری و اقدام می نماید واحد فنی موظف است پس از تعمیر پالتهای اعلام شده از سوی انبار مراتب تعمیر را بهه اطلاع انبار رسانده تا انبار با هماهنگی لازم به انتقال آن اقدام نماید .
پس از حصول اطمینان از کنترل تعدادی و سالم بودن پالتهای وارده آمار اینگونه پالتها پس از تفکیک و شناسایی پالتهای مشتری که فاقد علائم و یا آرام آذین خودرو می باشند توسط مسئول انبار وارد کاردکس فلزی می گردد .
( درخواست کالا از انبار : )
کلیه واحد های تولیدی کارخانه با استفاده به برنامه تغذیه خطوط جهت دریافت کالا از انبار می یابد برگ درخواست کالا از انبار را در سه نسخه با ذکر مرکز هزینه بطور کامل تکمیل نماید و امضاهای مجاز را گرفته و برگه را تحویل انبار نمایند و انبار پس از اطمینان از موارد تکمیلی برگ درخواست ، مقادیر درخواست شده را آماده می نماید و مقدار تحویل را در برگ درخواست درج می کند و در صورت نبودن کالای درخواستی مقدار تحویل برگه را خط تیره کشیده و به واحد برنامه ریزی اطلاع می دهد و همچنین کدردیابی کالای مورد نظر را در برگ درخواست قید نموده و کالاهای آماده شده با کارت شناسایی و لیبل سبز QC به همراه نسخه اول برگ درخواست به واحدهای تولیدی ارسال می نماید و پس از انجام عملیات تحویل حوله انبار در سیستم مکانیزه مقدار تحویل از موجودی انبار خارج می گردد .
انبارهای کارخانه مهرشهر با نام های انبار قطعات ، انبار اموال ، انبار مواد ، انبار نیم ساخته و انبار ضایعات و انبار محصول تقسیم شده است . تحویل مواد جهت تست فرآیند پذیری با امضاء بازرسان IQC با ذکر جمله تست فرآیند پذیری و به مرکز هزینه تولیدی در برگ درخواست صورت می پذیرد در صورت برگشت کالا به انبار بصورت مازاد واحدهای تولیدی برگ درخواست برگشت کالا به انبار را تکمیل می نمایند و به همراه کارت شناسایی مربوطه که موقع تحویل کالا گرفته بودند به انبار عودت می دهند در صورت نبودن کارت شناسایی انبار از تحویل کالای عودتی خودداری خواهند نمود و در صورت نا منطبق بودن کالا واحد های تولیدی برگ تحویل اقلام نامنطبق به انبار را تکمیل نموده و پس از اظهار نظر از سوی IQC در مورد مردود بودن به همراه کارت شناسایی ممهور به لیبل قرمز کالا را تحویل انبار می دهند پس از انجام کلیه عملیات برگ درخواست عودت کالا و تحویل اقلام نامنطبق به انبار در سیستم مکانیزه انبار طی برگشت به انبار در سیستم مکانیزه اعمال می گردد .
( ساختار سیستم کنترلهای داخلی و اطلاعاتی ( انبارها ) در شرکت آذین خودرو )
از خصوصیات سیستم اطلاعاتی موجودیها یا ( مدیریت انبار ) در شرکت آذین خودرو ارتباط متقابل با سایر سیستمها میباشد که در نمودار زیر تشریح گردیده است . این ارتباط از طریق ساختار شناسایی کد کالا برقرار می گردد ، که در یادداشتهای 2 الی 7 به نحوه این ارتباطات سیستم پرداخته خواهد شد .
3- ( نمودار ارتباط مستقیم انبارها با سایر سیستم ها )
1- سیستم مدیریت خرید و سفارشات ( سیستم اطلاعاتی انبار )
2- حسابداری مالی
3- حسابداری صنعتی ( مراکز هزینه )
4- مدیریت فروش ( برنامه ریزی فروش )
5- مدیرت مواد ( برنامه ریزی تولید )
6- هیئت مدیره و مدیریت اجرایی
( سیستم مکانیزه خرید و سفارشات )
از آنجاییکه در تعریف سیستم مکانیزه خرید به جزئیات سیستم فوق جداگانه پرداخته خواهد شد سیستم انبارها از طریق محاسبه مقدار حد سفارش و حد موجودی که از طریق رابطه ی زیل و به کمک کامپیوتر برای تک تک اقلام محاسبه خواهد شد . در موقع لزوم اقلام به صدور خرید خواهد کرد .
مصرف در مدت تدارک + حداقل موجودی = نقطه سفارش
حداقل موجودی – حداکثر موجودی = میزان سفارش
در نتیجه به موزات تعریف اطلاعات کالا شامل کد شرح ، واحد مصرف مقدار و نقطه سفارش و محل تدارک میزان سفارش معرفی می گردد که نمایانگر امنیت مصرف و در مجموعه سیستم تولید خواهد بود به محض رسیدن مقدار موجودی به نقطه سفارش هشدارهای لازم به انباردار داده خواهد شد تا نسبت به درخواست خرید کالا اقدام گردد .
( ارتباط با حسابداری مالی )
پس از انجام خرید از طریق تدارکات ورود کالا به شرکت اقدام به ثبت حساب فروشنده ( کد فروشنده ) به عنوان حساب بستانکار در رسید کالا صورت می گردد . در نتیجه یکی از امکانات نظام جامع انبار امکان حسابرسی خرید ( مقداری / ریالی ) در مقاطع خاص دوره خرید خواهد بود که منجر به رسیدگی دو طرفه حسابها خواهد گردید .
( سیستم مکانیزه حسابداری صنعتی )
ارتباط سیستم انبارها با حسابداری صنعتی و مراکز هزینه از بعد مصارف و کنترل ضایعات مورد بررسی قرار می گیرد به نحویکه در مقاطع زمانی مورد نیاز مصارف هر مرکز هزینه و با توجه به عامل هزینه ارتباط ایجاد خواهد کرد .
( ارتباط سیستم انبارها با نظام جامع فروش )
سیستم انبارها به عنوان تغذیه کننده سیستم فروش عمل نموده و اطلاعات بهای تمام شده محصولات فروش رفته به همراه حواله های صادره را به سیستم فروش منتقل می نماید .
( تحویلداری )
واحد تحویلداری به عنوان مکمل خلاء اجرائی واحدهای انبار ، تدارکات و مشتری ، مدیریت کارخانه و در مواردی حسابداری میباشد . و در عین حال نقش واحد مذکور در اجرای کنترلهای داخلی خصوصاً در زمینه ی شمارش و باز بینی درصد قابل توجهی از اقلام فله ورودی ( انواع توپه ها ) حائز اهمیت ویژه می باشد .
( شرح وظایف واحد تحویلداری )
- بارگیری محصولات شرکت جهت ارسال به مشتری بر اساس برنامه زمانی ، تعداد و مشخصات اعلام شده از طرف مدیریت فروش و بازاریابی .
- برنامه ریزی وسایل حمل ونقل و پی گیری آن در موارد ضروری .
- رعایت دستورالعمل های کنترل کیفیت در زمینه بارگیری و حمل و نقل .
- رابط کنترل کیفیت و انبارها جهت اخذ مجوزهای لازم ورود تعدادی از کالاها .
- شمارش مجدد تعدای از کالاها ( مثلاً رولها و توپهای مواد اولیه و ... ) با دستگاه و تجهیزات مناسب .
- کنترل و پیگیری اقلام امانی ردوبدل شده فیمابین شرکت و تعمیرگاه دفتر مرکزی .
- صدور کلیه خروجیها از درب کارخانه .
- صدور برگ گواهی انجام کار در خصوص خدمات فنی و تعمیراتی شرکتهای خارج از شرکت که در داخل انجام خواهد شد ( شرح فرم پیوست ) .
( رابطه سازمانی )
واحد تحویلداری مستقیماً زیر نظر مدیریت کارخانه وظیفه می نماید و در ارتباط با انجام وظایف و مسئولیتهای محوله و نتایج حاصله در برابر ایشان جوابگر می باشند . ولی اساساً در کنار انبارها انجام وظیفه خواهد نمود .
دانلود گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 97 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 42 |
گزارش کاراموزی شرکت صنعت پژوهان کیا در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه:
شرکت صنعت پژوهان کیا (سهامی خاص) در خردادماه 1377 با شرح ماموریت تولید قطعات و مجموعه های خودرو، ارائه خدمات مهندسی و نصب و راه اندازی خطوط تولید، آغاز به کار نمود. با توجه به سابقه طولانی مدیران و کارکنان شرکت در صنعت خودرو، اهداف و برنامههای کاری شرکت بر موارد ذیل الذکر استوار گردید.
1) طراحی و تدوین دانش فنی قطعات و مجموعههای خودرو و قطعات صنعتی
2) طراحی خط تولید قطعات خودرو
3) ساخت و نصب و راه اندازی خطوط تولید در رابطه با قطعات و مجموعه های خودرو
4) تولید و فروش قطعات و مجموعه های خودرو
5) ارائه خدمات مهندسی در زمینه فعالیتهای تولیدی
با توجه به سابقه پانزده ساله مدیران ارشد سازمان در صنعت خودروسازی، که عمدتاً در زمینههای فوق الذکر خدمات عمدهای به صنایع خودروسازی کشور ارائه داده بودند، در مدت زمان کوتاهی اقدامات اجرایی زیر در شرکت صنعت پژوهان کیا برنامهریزی و به اجرا درآمد:
1- مطالعات مهندسی بر روی قطعات و مجموعه های قابل نصب بر روی موتور و گیربکس نظیر انواع فشنگی ها و سوئیچ ها
2- طراحی و ساخت قالبها، تجهیزات کنترلی و تجهیزات مونتاژ و تولید فشنگی وروغن و سوئیچ دنده عقب هر کدام با دو تنوع (پراید و نیسان) و دریافت تأییدیه کنترل کیفی مگاموتور.
3- طی مدت دو سال تجربه اجرایی در زمینه طراحی، نصب و راه اندازی خط تولید سر سیلندر پراید، شرکت مصمم به تولید قطعه مذکور به روش پیمانکاری گردید و پیشنهاد تولید و فروش قطعه مذکور را به کارفرما ارائه و در نهایت موفق به انعقاد قرارداد تولید و فروش قطعه سرسیلندر پراید گردید. بدلیل موفقیت شرکت در انجام تعهدات و جلب نظر مساعد کارفرما از نظر کیفی وپس از شش ماه فعالیت در خصوص تولید و فروش سرسیلندر، قرارداد ساخت قطعات و مجموعه های پراید مشتمل بر قطعه اصلی سرسیلندر و 41 قطعه ملحقات منعقد و مسئولیت تولید و مونتاژ مجموعه سرسیلندر مشتمل بر 42 قطعه به عهده این شرکت واگذار گردید. تولید سرسیلندر پراید در خط ماشینکاری کارفرما و مونتاژ سرسیلندر در سایت شماره 1 صنعت پژوهان کیا انجام میگردد.
4- در سال 1379 جهت افزایش ظرفیت مونتاژ مجموعه سرسیلندر پراید و ایجاد فضای کافی برای انبار قطعات، شرکت اقدام به تجهیز سایت شماره 2 در زمینی به مساحت 4000 مترمربع با زیربنای حدود 1800 مترمربع نمود.
5- جهت افزایش تولید سرسیلندر، شرکت اقدام به احداث یک واحد تولیدی با ظرفیت سالیانه 000/60 دستگاه سرسیلندر در شهر صنعتی گلپایگان در زمینی به مساحت 15000 مترمربع و 1000 مترمربع سالن تولید با طرح توسعه 1000 مترمربع نموده که در سال 1382 به بهرهبرداری رسیده و در فاز اول ماهیانه 3000 محصول تولید و تحویل مشتری مینماید.
6- با توجه به حضور موفق و ایجاد سابقه درخشان در صنعت خودرو، سازمان توانست نظر شرکت ساپکو را نیز در تامین مجموعههای اصلی سیستم محرک خودرو جلب و قرارداد ساخت بلوک سیلندر پژو را با ساپکو منعقد نماید.
7- در سال 1383 شرکت در راستای تأمین نیازها و انتظارات مشتری به عنوان یکی از ذینفعان سازمان و به جهت کنترل دقیقتر و سریعتر قطعات و مجموعههای تولیدی / دریافتی از تأمین کنندگان، اقدام به ایجاد و تجهیز آزمایشگاه اندازه گیری دقیق (C.M.M) در کارگاه شماره 1 نمود. در این آزمایشگاه با استفاده از ماشین اندازه گیری دقیق دارای قابلیت برنامه نویسی (C.N.C) فاصله بین تولید و اندازه گیری دقیق ابعادی قطعات تا حداکثر 4 ساعت پس از تولید، کاهش یافته است.
8- در سال 1384 تولید دو مجموعه منیفولد هوا و مخزن آرامش پراید انژکتوری در سایت شماره 2 شرکت شروع شده است.
همانگونه که مشاهده میشود این شرکت همواره در زمینه توسعه منطقی دامنه فعالیتهای خود اهتمام ورزیده و آمادگی توسعه مشارکتها با هدف تأمین منابع ذینفعان را دارد.
در طی سالهای گذشته محصولات و قطعات چه به لحاظ مشخصات فنی محصول و چه به لحاظ روشهای تولید / کنترل تحولاتی را پشت سر نهاده است. بسیاری از این تغییرات و تحولات با پیشنهاد این شرکت انجام شده است. این شرکت در راستای رویکرد کیفیت گرا و مشتری مدار، به طور مداون با تجزیه و تحلیل مشخصه های کیفی محصول محاسبه شاخصهای عملکردی فرآیندها و محاسبه میزان رضایت مشتری در جستجوی زمینه های بهبود و اجراء موثر آنها میباشد. بدین جهت در سال 1381 واحد جدید در ساختار سازمانی شرکت تحت عنوان واحد بازخور مشتری جهت برقراری ارتباط موثر با مشتری و با هدف پیش بینی نیازها و انتظارات مشتری و ایجاد امکانی پاسخگویی سریع به این نیازها و انتظارات ایجاد گردید.
) شراکتهای سازمان مدیریت میشوند.
از آنجا که این سازمان در هر سه حوزه مدیریت زنجیره تأمین کنندگان، ساخت و تولید (ماشینکاری) قطعات و مونتاژ مجموعهها فعالیت دارد،شناسایی تأمین کنندگان مناسب در هر سه حوزه جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت با ایشان که تأمین کننده منافع کلیه ذینفعان سازمان باشد و نیز مدیریت و توانمندسازی زنجیره تأمین سازمان، از اهمیت ویژهای برخوردار است.
شراکتهای برون سازمانی عمدتاً در قالب قراردادهای همکاری با تأمین کنندگان تعریف میشود. تأمین کنندگان سازمان در 4 گروه عمده ذیل تعریف میشوند.
1- تأمین کنندگان داخلی تولید مواد اولیه و قطعات محصول / ابزار و جیگ و فکسچر
2- تأمین کنندگان خارجی
3- تأمین کنندگان خدمات
4- فروشندگان داخلی
هر یک از تأمین کنندگان فوق الذکر مطابق روش اجرایی ارزیابی، انتخاب و توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان (QMPQ08) شناسایی و ارزیابی شده و جهت برقراری یک رابطه تجاری بلندمدت، انتخاب میشوند. عملکرد آنها به طور دائم تحت پایش قرار گرفته و در صورت لزوم تحت پوشش پروژههای توسعه تأمین کنندگان قرار میگیرند.
شناسایی تأمین کنندگان تولیدی:
مدیر بازرگانی و خودکفایی پس از شناسایی تأمین کنندگان دارای صلاحیت و دریافت پرسشنامه ارزیابی امکانات تأمین کنندگان تولیدی (QMFC11) جهت ارزیابی تأمین کننده هماهنگی لازم را به عمل میآورد.
حداقل امتیاز کسب شده جهت خرید از تأمین کننده و درج مشخصات تأمین کننده در فهرست تأمین کننده معتبر (QMFC09) 60 امتیاز میباشد. در صورتیکه امتیاز کسب شده بین 60 تا 70 باشد و یا تأمین کننده فاقد گواهی ISO 9000:2000 یا QS 9000 باشد، در اولویت برنامههای توسعه تأمین کنندگان قرار گرفته و تأمین کننده میبایست در کمتر از 6 ماه نسبت به استقرار سیستم مدیریت کیفیت استاندارد اقدام نماید.
خرید انحصاراً از تأمین کنندگان مندرج در فهرست تأمین کنندگان معتبر انجام میشود.
تأمین کننده موظف به ارائه مدارک تحقق محصول به همراه نمونههای اولیه و تست ریپورتهای مربوطه به سازمان میباشد. حداقل مدارک شامل موارد ذیل میباشد.
نمودار فرآیند عملیات Operation process chart OPC
آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن در فرآیند (PFMEA)
برنامه کنترل (Control plan)
لیست پارامترهای ویژه و مهم محصول / فرآیند :
مجوز تولید و ارسال محموله یک روز خط منوط به تأیید مدارک فوق توسط واحد تضمین کیفیت میباشد. در مورد تأمین کنندگان ابزار، تجهیزات، جیگ و فیکسچر مراحل تصدیق شامل بازدید از مراحل ساخت و تأیید کالای تأمین شده توسط مدیر واحد مربوطه میباشد.
ارزیابی عملکرد تأمین کنندگان تولیدی
عملکرد تأمین کنندگان به صورت 6 ماهه با بررسی شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی پایش میشود. در این خصوص ابتدا شاخصهای ارزیابی کیفی (QR) ارزیابی زمان تحویل (DR) و ارزیابی قیمت (PR) تعیین شده و سپس شاخص VQR به صورت زیر محاسبه میشود.
VQR = 0.6× QR+0.3× DR +0.1× PR
به علاوه با توجه به دستورالعمل آدیت قطعات ورودی (QMIQC2) کلیه قطعات ورودی به صورت دورهای مورد آدیت قرار گرفته و نمره آدیت هر قطعه تعیین میشود. با در نظر گرفتن شاخصهای VQR و نمره آدیت قطعات ورودی، تأمین کنندگان در 6 گروه C- تا A+ گرید بندی میشوند. در صورتیکه تأمین کنندهای در گرید C قرار گیرد نامه اخطار صادر شده، محصولات و قطعات تأمین شده تا یک ماه
تحت کنترل دقیقتر قرار گرفته و تأمین کننده در اولویت برنامههای توسعه قرار میگیرد. در پایان مدت یک ماه در صورت عدم بهبود شرایط، تأمین کننده از لیست تأمین کنندگان معتبر حذف میشود همچنین در صورتیکه نمره آدیت قطعات به زیر 75 برسد، اخطاریه جهت تأمین کننده صادر و اقدامات اصلاحی استعلام و پیگیری میشود.
توسعه سیستم کیفی تأمین کنندگان تولیدی:
اولویت بندی تأمین کنندگان در پروژههای توسعه بر مبنای ضریب عملکرد کیفی آنها (60
- تأخیر منجر به توقف خط تولید
- مردودیهای منجر به توقف خط تولید
- موارد منجر به شکایت مشتری
تأمین کنندگان بر مبنای الزامات سیستم ISO/TS161949 توسط تیم ارزیابی سازمان مورد ارزیابی قرار گرفته، حوزههای نیازمند بهبود شناسایی، اعلام و پس از رسیدن به نقطه نظرات مشترک با تأمین کننده و اخذ برنامه اجراء اقدامات، تا رسیدن به نقطه مطلوب پیگیری انجام میگردد. در این راستا در سال 83 فاز اول توسعه تأمین کنندگان جهت 8 شرکت و در سال 847 فاز دوم جهت 10 شرکت اجرا گردید.
در این خصوص در صورت نیاز، سازمان به تأمین کننده خدمات مشاورهای ارائه کرده و یا با عقد قرارداد سه جانبه با شرکت مشاوره بخشی از هزینهها را متقبل میشود.
ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی، خدمات و فروشندگان
شناسایی و انتخاب تأمین کنندگان خارجی با توجه به حسن شهرت و داشتن حداقل گواهی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9000:2000 میباشد.
فروشندگان پس از شناسایی، ارزیابی و کسب حداقل 60 امتیاز انتخاب و وارد لیست فروشندگان معتبر داخلی میشوند.
تأمین کنندگان خدماتی شامل آموزشگاهها، آزمایشگاهها، مراکز خدمات کالیبراسیون و مراکز اندازه گیری دقیق میباشند. شناسایی آموزشگاهها مطابق روش اجرایی آموزش (QMPQ02) انجام میشود.
آزمایشگاهها و مراکز خدمات کالیبراسیون و اندازه گیری دقیق با توجه به گواهی تأیید صلاحیت ارائه شده از طرف موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی و تعیین حیطه کاری تأیید شده (SCOPE) شناسایی و انتخاب میشوند.
تدوین رویههای شناسایی وردیابی:
سازمان سیستمی را جهت شناسایی و قابلیت ردیابی مواد، قطعات ورودی و محصولات شرکت در تمامی مراحل تحقق آن استقرار و اجرا مینماید. همچنین شرایط و وضعیت کیفی محصول در کلیه مراحل تولید، انبارش و ارسال محصول با توجه به الزامات تعیین شده در دستورالعمل وضعیت بازرسی و آزمون / شناسایی و ردیابی محصول QMIM19، شناسایی و مشخص میگردد.
شناسایی و ردیابی محمولههای ورودی:
تأمین کنندگان قطعات ورودی موظف به الصاق برچسب شناسایی کالا (QMFM02) روی محمولههای ورودی میباشند. این فرم شامل اطلاعاتی در خصوص مشخصات تأمین کننده تاریخ ارسال محموله، مشخصات کالا، تعداد و نیز شماره محموله دریافتی، شماره اطلاعیه ورود محموله، وضعیت کیفی محموله (اعلام نظر واحد کنترل کیفیت ورودی) میباشد.
دریافت محموله از تأمین کننده و ورود آن به انبار قرنطینه، منوط به صدور مجوز تحویل محموله توسط کنترل کیفیت ورودی و انتقال محموله از انبار قرنطینه به انبار قطعات، منوط به تأیید محموله توسط این واحد طی فرم اطلاعیه ورود کالا (QMFM01) و درج مهر «تأیید شد» روی محموله میباشد. در غیر این صورت مهر «مردود» روی برچسب شناسایی کالا درج و موارد در فرم اطلاعیه ورود کالا ثبت گردیده و از مصرف آن جلوگیری میشود.
شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری:
شناسایی محمولهها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام میشود. محمولههای ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل میشود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت میگردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش میشود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی میباشد.
با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف میگردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل میگردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید میباشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً میتوان آن را از خط خارج نمود.
شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام میشود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت میباشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد میگردد.
شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ:
شناسایی مجموعهها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام میشود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت میگردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده میشوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/ ضایعات (QMFM14) به انبار عودت میگردد.
شناسایی و ردیابی محصول نهایی:
کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار میگردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» میباشند.
کلیه مجموعههای مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق میگردد.
تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور:
این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد.
تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار :
در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع میگردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش میشود. در این خصوص نرم افزار رایانهای تهیه و استفاده میگردد.
کنترل براساس طرحهای تدوین شده
اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها
طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام میشود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه میشود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول میباشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام میگردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصهای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا میگردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری میگردد.
در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائینتر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژههای بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا میگردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 میباشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.
پس از تهیه و تأیید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج میگردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار میرود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگههای کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار میگیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام میپذیرد.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت چینی نور
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 49 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 23 |
گزارش کاراموزی شرکت چینی نور در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
بیوگرافی شرکت چینی نور
مواد مصرفی : گچ ، فلدسپات ، سیلیس ، کائولن و …
تولیدات : چینی مظروف
کارفرما : .......................
آدرس کارخانه : 15 کیلومتری جاده ابهر به زنجان بعد از روستای نصیر آباد شرکت چینی نور
مساحت زمین کارخانه : 30000 متر
تاریخ پروانه تاسیس : 1367
مساحت سالن تولید : 10000 متر
شماره کارگاه : 12034300028
نوع بیمه : بیمه تامین اجتماعی
« اطلاعاتی در خصوص گاز مصرفی کارخانه »
1- تاریخ راه اندازی سیستم گازی شرکت : از تاریخ 4/12/83 نصب گردیده است.
2- میزان فشار گاز تحویلی : 60 پیوند بر اینچ مربع
3- شماره اشتراک کنتور : 191907000322800
4- حداکثر مصرف : 500 متر مکعب
« اطلاعاتی در خصوص آب مصرفی کارخانه »
شماره کلاسه : الف / 3419 / 1017
شماره مجوز : b – ق 277 / 1301
دبی مجاز : 5/1 لیتر بر ثانیه
قدرت مجاز : 4 اسب بخار
قطر لوله آب ده : 2 اینچ
نیروی محرکه : الکتروموتور
نوع منبع : زمینی 60 متر
عمق چاه
اطلاعات در خصوص برق مصرفی کارخانه
تاریخ نصب کنتور : 25/5/63
شماره بدنه کنتور : 00569069
شماره شناسایی : 025000/01/62/47
شماره اشتراک : 15137557
میزان ولتاژ : 1
میزان جریان برق : 400 آمپر
فاز: 3 فاز
گزارش کار از چینی نور
قسمت لعاب :
بعد از مرحله بیسکویت که پرداخت بیسکویت است که ضایعات آن جدا می شود و ترکات آن جدا می شود و اگر گرد و خاکی داشته باشد بوسیله باد بر طرف می شود. این قسمت هم لعابی که در قسمت تهیه مواد تهیه شده است از نظر چگالی باید تنظیم شود و منظور از این قسمت، مخزن هوائی است. مثلاً برای قطعات تخت 42/21 و برای قطعات ریخته گری و دستی در حدود 38/1 تنظیم می شود یعنی غلظت لعاب باید تنظیم شود و لعاب زده می شود و در این قسمت روی اسفنج باید پایه هایشان کاملاً پاک شود و بعداً داخل ساگار چیده می شود و نهایتاً داخل کوره لعاب می رود و این قسمت استوک است که قطعات را روی آن می چینند که 3 شیفت مشغول کار هستند و قطعات را روی آن می چینند و قطعات را روی آن پرداخت می کنند و ابر و آب می کشند و ضایعات آن را جدا می کنند و اگر نیاز باشد سنباده می کشند. لعاب از قسمت تهیه مواد به مخزن هوائی و از طریق لوله ها به قسمت لعاب زنی منتقل می شود واز 3 خط، 2 خط کار می کنند که 1 خط برای قطعات تخت یا فرمینگ و خط دیگر برای قطعات ریخته گری است. داخل مخزن هوائی پمپی وجود دارد که در حال کار است تا لعاب داخل مخزن ته نشین نشود. دستگاه لعاب زنی شیری دارد که لعاب داخل وان می شود و بسته به نیاز و مصرف لعاب، شیر را باز یا بسته می کنند. لعاب داخل حوضچه ته نشین نمی شود چون با پالائی که دارند مدام به هم می زنند و بعد از چند ثانیه لعاب به ظروف خورانده می شود و اگر غلظت لعاب کمتر و زیادتر باشد روی سفیدی لعاب و روی جذب لعاب تاثیر می گذارد.
و اگر خیلی غلیظ باشد دیرتر خشک می شود و باید به اندازه باشد و بعد روی تسمه ای قرار می گیرد که دارای اسفنج است و پایه های ظروف را پاک می کندو پایه های ظروف باید کاملاً پاک شود و اگر پاک نشود و در داخل کوره به ساگارها می چسبد، چون داخل کوره، لعاب ذوب می شود و حالت شیشه ای دارد. برای هر قطعه ساگار مخصوص وجود دارد. روی ساگار 1 لایه ای وجود دارد که سفید رنگ است که در اصطلاح فوم گویند و ماده اصلی آن یعنی بیشترین درصد آن اکسید آلومین است یعنی اولین باری که ساگار داخل کوره می رود و تازه خریداری شده است باید با فوم پوشش داده شده باشد. بخاطر اینکه هم قطعات روی ساگار نچسبند که این عمل باعث کم شدن عمر ساگار می شود چون داخل کوره 1 محیط اکسید کننده داریم و باعث می شود ساگار براحتی اکسید شود و به مرور بعد از اکسید شدن تَرَک بر می دارد و عمر آن کمتر می شود یعنی تبدیل به sio2 و co2 می شود . co2 از محیط خارج می شود و sio2 باعث می شود عمر ساگار کم بشود. اکسید آلومین یک پوشش و عایقی است روی ساگار که باعث می شود زود اکسیده نشود. البته ساگارهای مختلفی داریم که بستگی به دمای کوره و شرایط کوره فرق می کند. عمر هر ساگار یعنی از لحاظ نسوزی و مقاومت به شرایط کوره و نحوه استفاده فرق می کند و متوسط عمر هر ساگار بین 5 تا 6 ماه است. 1 ساگار شاید تا 1 سال هم روی خط کار کند ولی عمر مفید خودش را زودتر از دست داده است. انتهای خط 1 صفحه فلزی مدور است که روی پایه ای سوار است و این صفحه دایره ای شکل با نیروی دست چرخیده می شود و بعد از آن روی واگن هایی که داخل ریل قرار دارند به کوره منتقل می شوند، آرایش و نوع چیدمانی ساگارها در نوع پخت و قطعات خیلی مهم است یعنی باید سعی کنیم هر واگن از لحاظ وزن ثابت باشد. یعنی برخی از واگن ها سبک و برخی دیگر سنگین نباشد چون داخل کوره و در مرحله احیا اگر خیلی سبک باشد باعث بالا رفتتن دما می شود و بر عکس آن اگر سنگین باشد باعث پائین آمدن دما می شود یعنی باید تلرانس دمایی داشته باشد تا دما به همه ساگارها بطور یکسان منتقل شود. آرایش ردیف ها ساگار باید طوری باشد که فاصله بین آنها باشد تا جریان هوا بتواند براحتی جابجا شود و دمائی که مورد نظر و نیاز ما است منتقل شود و وزن ساگارها و وزن قطعات که روی واگن ها قرار می گیرد نیز مشخص است و همچنین ارتفاع قطعات روی واگن ها نیز مشخص می شود. در اینجا گیجی قرار دارد که ارتفاع و پهنای قطعه و یا قطعات موجود روی واگن ها را مشخص می کند و همچنین باید ساگارهای موجود روی واگن از لبه واگن فاصله داشته باشد تا وقتی که داخل کوره شد ساگارها به دیواره کوره اصابت و برخورد نکند. روی واگن ها خطی با فاصله 5 سانتیمتر از لبه واگن ها مشخص شده است. ریل هائی که واگن ها روی آن جابجا می شوند بصورت اتوماتیک هستند که توسط اتاق فرمان این تنظیمات انجام می شود که می توانند سرعت جابجایی ریل ها را کم و زیاد و یا Stop کنند و واگن ها داخل کوره لعاب می شوند. مرحله لعاب، مرحله آخر و مهم ترین مرحله عملیات است.
دمای کوره لعاب حدود 1260 تا 1270 است که از دمای کوره بیسکویت که دمای آن 800 درجه بوده، بیشتر است زمان جابجایی هر واگن و یا مدت زمانی که طول می کشد هرواگن داخل کوره لعاب شود 30 دقیقه است و 29 واگن داخل کوره قرار می گیرد و حدود 14 الی 15 ساعت طول می کشد. به علت کمبود ساگار در بعضی مواقع و در برخی از بخش ها با توقف ناخواسته روبرو می شویم تا باعث بخش ها و مراحل جلوتر به مراحل و قسمت ها عقب تر برسند.
این کمبودها باعث اتلاف وقت می شود. در کوره لعاب طول هر واگن بین 1 تا 5/1 متر است و تعدا واگن ها 29 عدد می باشد. شرایط کوره لعاب با کوره بیسکویت فرق می کند یعنی آجرهائی که بکار رفته و مناطقی که دارد و دریچه هایی که وجود دارد و در کل با کوره بیسکویت فرق می کند. چون این کوره، مرحله پخت نهایی است و تا حدودی منطقه اکسیداسیون است. فرآیند کوره لعاب بدین صورت است که کوره بزرگ این شرکت محصوب می شود و قطعات که لعاب می خورند، داخل کوره می شوند و بعد تبدیل به چین می شوند این کوره دارای 3 قسمت است. 1- مرحله پیش گرم 2- مرحله اکسیداسیون 3- مرحله احیا و از این مراحل که عبور می کند تبدیل چینی می شوند. بدین صورت که از مرحله پیش گرم، حرارت به تدریج بالا می رود تا وسط کوره که به نقطه اوج می رسد و حدود 1300 درجه اوج حرارت دستگاه می باشد.
بعد از آن نیز سیر نزولی دارد و حرارت شکسته می شود و کم کم قطعات سرد می شوند. این عمل بوسیله فن ها خنک کننده صورت می گیرد که قسمت خروجی آن محسوب میشود. سیستم این کوره با کوره قبلی کلاً فرق می کند از قبیل آجر نسوزها. چون حرارت در این کوره از کوره قبلی بیشتر است و مقاومت مصالح بکار رفته در این کوره نیز بیشتر است. چون در کوره قبلی حرارت نهایتاً 800 درجه ولی در اینجا 1200 تا 1300 درجه حرارت وجود دارد و دیواره ها و آجر کلیه مصالح، مقاومت بیشتری دارند و اگر بخواهیم استاندارد را رعایت کنیم باید واگن ها را همگن کنیم. بدین صورت که وزن واگنها و چیدمان آنها بصورتی باشد که مشابه همدیگر باشند چون در منطقه اوج یا جهنم حرارت به راحتی به همه نقاط منتقل شود و بستگی به شرایط زمانی و نداشتن ساگارها باعث می شود چیدمان و وزن واگنها تغییر کند.
تغییرات تکنولوژیک
تاکنون به غیر از تغییر سوخت کوره ها از فسیلی به گازی و ایجاد تغییرات جزیی در حمل ونقل، تغییرات دیگری بر روی ماشین آلات و خط تولید ایجاد نشده است.
روند برگشت مواد و قطعات
برگشت قطعات به ندرت صورت می گیرد و در صورت پیش آمد چنین وضعیتی به دلیل جلوگیری از هزینه ها مجدد حمل و نقل، به جای برگشت فیزیکی مواد هزینه مربوطه در محاسبات خرید منظور می شود. بر اساس اطلاعات بدست آمده تمامی قطعات و مواد اولیه که وارد شرکت می شوند باید مورد تایید بخش کیفی قرار گیرد اما مشاهدات انجام شده طی بازدید نشان از عدم اجرای این موارد به علل مختلف دارد.
بعد از آزمایشات صورت گرفته بر روی مواد اولیه و همچنین آزمایش لعاب در مرحله بالمینگ در صورت وجود آلودگی در یکی از آیتم های مواد اولیه بازگشت داده می شود. البته برگشت مواد به ندرت صورت گرفته و در چند سال اخیر تنها آلودگی موجود در فلدسپات باعث عودت مواد اولیه شده است.
حوزه کیفیت زندگی کاری
منابع انسانی به عنوان یکی از مهمترین منابع هر سازمان و یا نهاد تجاری با ابعاد مختلفی مورد بررسی قرار می گیرد. بدون نیروی انسانی ماهر و کارا اقدام به پیاده سازی هر سیستمی برای بهبود و توسعه بنگاه بی فایده و ناکارآمد می باشد. در واقع کیفیت زندگی کاری بیانگر میزان ارضای نیازهای مهم کارکنان از طریق کار در سازمان است. موارد قابل ذکر در خصوص این حوزه در شرکت چینی نور به شرح زیر می باشد :
استاندارد های ایمنی
بر اساس اظهارات مدیر امور اداری شرکت و مشاهدات انجام شده استاندارد ها ی ایمنی در شرکت چینی نور تا حد امکان اجرا می شود . کپسول ها ی اطفای حریق به موقع شارژ شده در دسترس پرسنل مربوط قرار داده می شود . همچنین تجهیزات ایمنی لازم فراهم شده و در اختیار کارگران گذاشته می شود و نظارت بر استفاده مناسب از آن نیز توسط سرپرست و یا مدیر هر واحد اعمال می گردد . مضاف به اینکه در مورد استفاده از وسایل ایمنی آموزش ها ی لازم به پرسنل داده می شود . معهذا آیین نامه اجرایی استاندارد ها ی ایمنی به صورت مدون در شرکت موجود نمی باشد.
امکانات وتجهیزات ایمنی
امکانات وتجهیزات ایمنی در شرکت چینی نور در حد قابل قبولی قرار دارد و توزیع لوازم ایمنی از جمله دستکش وعینکهای نیاز واحد برق وکوره ، دستکش ها ی مخصوص واحد دکور زنی و بسته بندی ، کفشهای ایمنی به افراد بصورت منظم در دوره ها ی تعریف شده توسط سرپرستان واحدها صورت می پذیرد همچنین به کلیه. پرسنل لباس کار داده شده وتمامی آنها ملزم به استفاده از لباس ها ی مذکور می باشد. لازم به ذکر است که در صورتی که واحد نیاز به تجهیزات ایمنی داشته باشد سرپرست واحد ها به واحدانبار اعلام نیاز نموده سرپرست انبار درخواست مورد نظر را با دفتر نوبت کالا تطبیق داده در صورت تطابق با زمان توزیع تعریف شده تجهیزات مورد نیاز ارسال می گردد در غیر این صورت با تأیید مدیر واحد ارسال می شود.
کارگران جهت تمایز دقیق یک محصول درجه 2 و 3 اختلاف نظر پیش می آید، نحوه درجه بندی محصولات در ذیل ارائه شده است :
7 . ریزش خورده چینی ریز درون قطعه.
3. قطعات درجه 3
3.1 . خال سیاه بزرگ ( اگر به تعداد زیاد باشد درجه 4 محسوب می گردد. )
3.2 . لب پر کوچک قبل از لعاب در پشت قطعه (پس بازبینی درجه 4 محسوب می گردد.)
3.3. تغییر رنگ ( زرد یکنواخت یا دو رنگی )
3.4 . پایه شکسته بزرگ
3.5 . ریزش ساگار به صورتی که دست را آزار ندهد.
3.6 . افتادگی کف و لبه قطعه به صورتی که لعاب کف آن خراب نشده باشد.
3.7 . دفرمگی نسبتاً شدید
استراتژی بهینه سازی کیفی و کمی خط تولید
برنامه های اجرایی این استراتژی به شرح زیر می باشد :
* خرید مگنت مغناطیسی جهت جلوگیری از ورود آهن به دوغاب خط تولید
* تنوع بخشی به قالب ها ریخته گری و فرمینگ به منظور ایجاد تنوع در محصول ( تولید محصول هتلی)
استراتژی گسترش سهم بازار
برنامه ها اجرایی این استراتژی به شرح زیر می باشد :
* بازنگری در سیاست های فروش
* شناسایی فروشندگان با سابقه محصولات
* جمع آوری خواسته ها و سلایق روز مردم جهت ایجاد کشش بیشتر برای خرید محصول
* ایجاد مزیت رقابتی بر اساس قیمت گذاری مناسب محصول
* طراحی کاتالوگ ها متنوع جهت معرفی محصولات تولیدی
* اهدای جوایز نفیس به نمایندگان فروش
فرآیندهای اصلی و فرعی شرکت
فرآیندهای اصلی و فرآیندهای فرعی شناسایی شده در شرکت چینی نور به شرح ذیل می باشد :
* فرآیند تولید
فرآیند طراحی محصول
فرآیند برنامه ریزی تولید
فرآیند مدیریت تولید
* فرآیند کنترل کیفیت
* فرآیند تدارکات (خرید )
فرآیند انبار
* فرآیند فروش
عقد قرار داد
بازاریابی
* فرآیند منابع انسانی
فرآیند جذب نیرو انسانی
فرآیند نگهداری نیروی انسانی
فرآیند ایمنی و بهداشت
فرآیند خدمات اداری
* فرآیند مالی
فرآیند حسابداری فروش
فرآیند حسابداری حقوق و دستمزد
فرآیند حسابداری انبار
فرآیند قیمت تمام شده
* فرآیند تعمیرات و نگهداری
فرآیند سرویس و نگهداری
فرآیند تعمیرات (موردی و اساسی )
بهسازی و نوسازی فرآیندها
در فرآیند منابع انسانی تغییرات محدودی مشاهده می شود به عنوان مثال سیستم حضور و غیاب پرسنل از دستی به مکانیزه تبدیل شده است. ولیکن در سایر فرآیندهای اصلی و فرعی معرفی شده نمونه ای از بهسازی و نوسازی مشاهده نمی گردد
دانلود گزارش کاراموزی ساختمان های بتنی و فلزی و مراحل اجرای کار
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 3860 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 59 |
گزارش کاراموزی ساختمان های بتنی و فلزی و مراحل اجرای کار در 59 صفحه ورد قابل ویرایش
جزئیات اجرایی ساختمان های بتنی
دیوار چینی
1 - دیواری که از آجر فشاری یا با سنگ مخلوط و یا با مصالح دیگر با ملات ماسه سیمان یا ماسه آهک ویا ملات باتارد چیده شده .
2 - نمای دیوار را می توان از ابتدا با نما سازی خارجی پیوسته ساخته و به تدریج بالا ببرد بطوری که هر رگ آجر چینی قسمت جلوی کار آجر تراشیده گذارده و پشت آنرا از آجر فشاری یا مصالح دیگر می چینند.که ضخامت و مقاومت هر دیوار بستگی به نوع کار بری آن دارد .که در این ساختمان بیشتر دیوار چینی هابه وسیله آجر لفتون و آجر فشاری انجام گرفته.
نحوه شمشه گیری
ابتدا بالای یکی از گوشه های هر قسمت ساختمان را مقدم گرفته و یک کروم گچی به یک زاویه نصب می شود، سپس شاغولی آن کروم را به پایین ارتباط داده کروم دیگری به پایین متصل می سازد بعد خط گونیا 90 درجه را به زاویه های دیگر انتقال داده به طوری که عمل کروم بندی چهار گوشه هر قسمت را زیر پوشش دهد بعد ریسمانی به بالای هر قسمت روی کروم ها گرفته و هر دو متر یک کروم به زیر ریسمان به وجود آورده که این عمل پایین نیز انجام می شود بعد کروم های قسمت وسط و گوشه ها از بالا به پایین با شمشه چوبی یا آلومینیومی شمشه گچی گرفته روی کروم گچی که سرتاسر ارتفاع دیوار را در چند قسمت گرفته از ملات گچ و خاک یا ماسه سیمان می پوشانند.
فرش کف ساختمان
برای عمل فرش کف ابتدا در گوشه های هر قسمت یک قطعه سنگ ساییده شده یا موزائیک یک اندازه بطوریکه تراز روی چهار نقطه باشد قرارمی دهندسپس ریسمانی نازک و محکم به اضلاع بسته و خط گونیا 90 درجه را به گوشه ها انتقال میدهد.بعد ملات را کف آن پهن می کنند و کف را فرش می نمایند البته ریسمان ها را به ترتیب جا به جا می کنند .
نحوه اجرای خط گونیا معماری
ابتدا از گوشه ها دو ریسمان عمود بر هم بسته و 60 سانتی متر به یک طرف نشان گذارده ضلع همجوار را80 سانتیمتر علامت گذاری می کنیم در این حالت خط ارتباط بین این دو باید 100 سانتیمتر کامل باشد که در مغایرت ریسمان را جا بجا کرده تا نقطه 100 سانتیمتر تکمیل گردد.که در این صورت زاویه 90 درجه درست می شود .
قرنیز
بر روی فرش موزائیک یا سنگ قسمتهای ساختمان قطعه سنگی به دیوارنسب مس شودکه قرنیز نا میده می شود . تا شستشوی کف و تنظیم گچ کاری دیوار ها آسان گردد.که در بیشتر ساختمان ها این قرنیز حدود 10 سانتیمتر استفاده می شود که در این جا هم به همین صورت است.
سفید کاری با گچ
هر بنا اول شمشه گیری آستر می شود در اینصورت گچ آماده را پس از الک کردن با الکی که سوراخ های آن نیم میلیمترمربع است الک نموده و سپس حدود سه لیتر آب سالم در ظرفی ریخته گچ الک شده را با دو دست آهسته در آب می پاشند تا اینکه ضخامت گچ به روی آبها برسد بلا فاصله با دست گچ های داخل آن را مخلوط نموده که این عمل بدست شاگرد استاد کار انجام می شود بعد به سرعت استاد کار خمیر گچ را با ماله آهنی روی دیوار آستر شده می گشد و بلا فاصله یک شمشه صاف روی آن می کشد تا ناهمواری های آن روی دیوار گرفته شود.
کاشیکاری
.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید.
دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل 1 سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند، جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.
سرامیک کف
برای فرش کف سرویس هاپس از کنترل لوله گذاری ها و چک نمودن ایزو لاسیون و شیب سازی لازم برای آبروها زیر سرامیک یک پلاستر سیمانی تعبیه می شود تا اینکه 3 میلیمتر جای ملات برای نصب سرامیک باقی بماند سپس با توجه به این که پلاستر زیر بنا نباید خشک شود باید هر چه زود تر دوغابی از سیمان معمولی به ضخامت نیم سانتیمتر روی پلاسترها قرار داده و قطعات سرامیک آماده را در دوغاب
غرق نموده تا شیره دوغاب به زیر درزهای سرامیک نفوذ کند و از این روی قطعات به پلاستر زیر چسبیده شود و روی سرامیک ها با شمشه و چکش های لاستیکی کوبیده و هموار گردد ، 24 ساعت بعد کاغذ روی سرامیک را نم زده و پس از خیس خوردن به وسیله پارچه ای جمع آوری و نظافت می گردد، در این حالت باید کنترل شود که چنان چه درزی از سیمان بر خوردار نشده و لای درز باز مانده باشد مجددا از سیمان دوغاب پر می شود ودرز ها با رنگ سرامیک به صورت دوغاب تزئین و چنان چه نیاز به بتونه کاری باشد از سیمان سفید و رنگ خمیری تهیه و جاهای ناهموار درز ها را پر و نظافت می نماید .
چیدن آجرنما
آجر سفید یا رنگی زلال و اعلا که معمولا از بهترین خاک رس خالص به قطرهای 3، 4، 5، 6 ، سانتیمتر بدون مواد گیاهی یا آهکی و یا شنی پخته شده به نزدیک کار آجر تراش حمل می شود و سپس استاد کار آجر تراش با چند نفر شاگرد کار آموخته به وسیله دستگاه برش و تراش آجر ها را بریده و سپس آنها را به ظرف آب موجود وارد می کنند آجر ها حداقل دو ساعت درآب باقی می مانندکه چنانچه مواد آهکی داشته باشد شکسته و با سیراب شدن آن مقاومت و استحکام آجر بالا رفته وثابت خواهد ماند و نیز برای ساییدن لبه های تراشیده شده آماده می گردد. در خاتمه شاگردان با قطعه آجر دیگر روی نره های تراشیده شده را کاملا صیقل می دهند در این صورت خمیری زاییده شده از خود آجر به وجود می آید که به آن بتونه آجر می گویند با پرکردن سوراخ های نره های آجر به وسیله همان بتونه و کشیدن قطعه آجر دیگر تیزی ها و گوشه های آجر را صاف و هموار می کنند در این صورت آجر برای چیدن جلوی دیوار آماده است ولی بهتر است مصرف آن را به روز بعد موکول کنند تا در این فاصله کاملا خشک شود پس از خشک شدن آجرها شوره سفیدی روی آجر را می گیرد که می توان پس از چیدن و خشک شدن شوره ها آن را با پارچه ای از روی آجرها برداشت.
بند کشی آجر
پس از اتمام کل نما سازی با آجر ابتدا ماسه بادی دانه دار پای کار آماده داشته و به هر پیمانه ماسه دو پیمانه سیمان معمولی پرتلند اضافه می کنند وبا مقداری آب به صورت خمیر در آورده پس از نصب داربست برای زیر پای استاد کار بند کش خمیر را در ظرفی نزدیک کار برده با قلم فلزی باریک که عرض آن حد اکثر 10 میلیمتر و ضخامت آن 2 میلیمتر و سر آن نیز منحنی شده باشد ، وسط آن نیز زانویی خورده شده باشد پس از پوشاندن دستهای استادکاربا دستکش های لاستیکی سالم خمیر را کم کم روی کف دست چپ قرار داده و قلم نام برده را به دست راست گرفته دست چپ به زیر درز آجر از چپ به راست حرکت می کند و هم زمان دست راست با قلم فلزی خمیر را به لای درز جای داده پس از پیش رفتن حدود یک متر طول عمل را به درزهای زیر انتقال می دهد سپس از ابتدای هر درز با دست راست قلم را تا آخر ملات یکسره کشیده تا تشخیص داده شود درزها تمیز بند کشی شده و با قطعه پارچه ای لبه های آجر را تمیز می نمایند.
-1-2 اشتباهات طراحی
(SPECIFICATION ERRORS)
به کارگیری استانداردهای نامناسب و مشخصات فنی غلط در رابطه با انتخاب مواد، روشهای اجرایی و عملکرد خود سازه، می تواند به خرابی بتن منجر شود. به عنوان مثال استفاده از استانداردهای اروپایی و آمریکایی جهت اجرای پروژه هایی در مناطق خلیج فارس، جایی که آب و هوا و مواد و مصالح ساختمانی و مهارت افراد متفاوت با همه این عوامل در شمال اروپا و آمریکاست، باعث می شود تا دوام و پایایی سازه های بتنی در مناطق یاد شده کاهش یافته و در بهره برداری از سازه نیز با مسائل بسیار جدی مواجه گردیم.
1-3 - اشتباهات اجرایی
(CON STRUCTION ERRORS)
کم کاریها، اشتباهات و نقصهایی که به هنگام اجرای پروژه ها رخ می دهد، ممکن است باعث گردد تا آسیبهایی چون پدیدهء لانه زنبوری، حفره های آب انداختگی، جداشدگی، ترکهای جمع شدگی، فضاهای خالی اضافی یا بتن آلوده شده، به وجود آید که همگی آنها به مشکلات جدی می انجامند.
این گونه نقصها و اشکالات را می توان زاییدهء کارآئی، درجهء فشردگی، سیستم عمل آوری، آب مخلوط آلوده، سنگدانه های آلوده و استفاده غلط از افزودنیها به صورت فردی و یا گروهی دانست.
-1-4 حملات کلریدی
(CHLORIDE ATTACK)
وجود کلرید آزاد در بتن می تواند به لایهء حفاظتی غیر فعالی که در اطراف آرماتورها قرار دارد، آسیب وارد نموده و آن را از بین ببرد.
خوردگی کلریدی آرماتورهایی که درون بتن قرار دارند، یک عمل الکتروشیمیایی است که بنا به خاصیتش، جهت انجام این فرآیند، غلظت مورد نیاز یون کلرید، نواحی آندی و کاتدی، وجود الکترولیت و رسیدن اکسیژن به مناطق کاتدی در سل (CELL)خوردگی را فراهم می کند.
گفته می شود که خوردگی کلریدی وقتی حاصل می شود که مقدار کلرید موجود در بتن بیش از 6/0 کیلوگرم در هر متر مکعب بتن باشد. ولی این مقدار به کیفیت بتن نیز بستگی دارد.
خوردگی آبله رویی حاصل از کلرید می تواند موضعی و عمیق باشد که این عمل در صورت وجود یک سطح بسیار کوچک آندی و یک سطح بسیار وسیع کاتدی به وقوع می پیوندد که خوردگی آن نیز با شدت بسیار صورت می گیرد. از جمله مشخصات (FEATURES ) خوردگی کلریدی، می توان موارد زیر را نام برد:
(الف) هنگامی که کلرید در مراحل میانی ترکیبات (عمل و عکس العمل) شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته ولی در انتها کلرید مصرف نشده باشد.
(ب) هنگامی که تشکیل همزمان اسید هیدروکلریک، درجه PH مناطق خورده شده را پایین بیاورد. وجود کلریدها هم می تواند به علت استفاده از افزودنیهای کلرید باشد و هم می تواند ناشی از نفوذیابی کلرید از هوای اطراف باشد.
فرض بر این است که مقدار نفوذ یونهای کلریدی تابعیت از قانون نفوذ FICK دارد. ولی علاوه بر انتشار (DIFFUSION) به نفوذ (PENETRATION) کلرید احتمال دارد به خاطر مکش موئینه (CAPILLARY SUCTION) نیز انجام پذیرد.
1-5- حملات سولفاتی
(SULPHATE ATTACK)
محلول نمکهای سولفاتی از قبیل سولفاتهای سدیم و منیزیم به دو طریق می توانند بتن را مورد حمله و تخریب قرار دهند. در طریق اول یون سولفات ممکن است آلومینات سیمان را مورد حمله قرار داده و ضمن ترکیب، نمکهای دوتایی از قبیل:THAUMASITE و ETTRINGITEتولید نماید که در آب محلول می باشند. وجود این گونه نمکها در حضور هیدروکسید کلسیم، طبیعت کلوئیدی(COLLOIDAL) داشته که می تواند منبسط شده و با ازدیاد حجم، تخریب بتن را باعث گردد. طریق دومی که محلولهای سولفاتی قادر به آسیب رسانی به بتن هستند عبارتست از: تبدیل هیدروکسید کلسیم به نمکهای محلول در آب مانند گچ (GYPSUM) و میرابلیت MIRABILITE که باعث تجزیه و نرم شدن سطوح بتن می شود و عمل LEACHING یا خلل و فرج دار شدن بتن به واسطه یک مایع حلال، به وقوع می پیوند.
دانلود گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک
| دسته بندی | الکترونیک و مخابرات |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 232 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 15 |
گزارش کاراموزی شرکت آیدا الکتریک در 15 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
معرفی شرکت.......................................................................................................4
چارت سازمانی.....................................................................................................6
محصول انتخابی....................................................................................................7
لیست قطعات........................................................................................................8
نمودار مونتاژ.......................................................................................................8
نمودار فرایند عملیات..............................................................................................9
بهبود در فرایند مونتاژ...........................................................................................10
نمودار تقدم و تاخر...............................................................................................11
محاسبه ی زمان استاندارد......................................................................................12
زمان های مشاهده شده..........................................................................................12
ضریب عملکرد...................................................................................................12
زمان های نرمال.................................................................................................13
محاسبه الونس...................................................................................................13
بالانس خط مونتاژ................................................................................................14
پایان.................................................................................................................15
معرفی شرکت:
نام: آیدا الکتریک
تاریخچه: در سال 1359 تاسیس گردید. در ابتدا به تولید کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف می پرداخت و امروزه قطعات متنوع تر با کیفیت بالا تر و قیمت مناسب نسبت به رقبا تولید می کند.
تعداد پرسنل: 82 نفر شامل 1 نفر مدیر عامل شرکت، 1 نفر سرپرست کل، 10 نفر بخش تولید قطعات تزریق پلاستیک، 1 نفر پرس کنتاکت، 9 نفر بخش قالب سازی قالب های تزریق پلاستیک و پرس، 25 نفر بخش مونتاژ1 به همراه 1 نفر سرپرست، 1 نفر مسئول کنترل کیفیت و 1 نفر مسئول هماهنگی های شرکت، 30 نفر بخش مونتاژ2 به همراه 1 نفر سرپرست و 1 نفر مسئول کنترل کیفیت.
معرفی سیستم و فرایند تولید: ابتدا قالب های تزریق پلاستیک و پرس در واحد قالب سازی ساخته می شوند، سپس بر روی دستگاه های تزریق و پرس بسته می شوند و تولید قطعات پلاستیکی پایه ی لامپ های FPL از جنس ABS و کنتاکت های آن آغاز می شود. این قطعات به واحد های مونتاژ منتقل و مونتاژ و بسته بندی می شوند.
فناوری های تولید: ساخت قالب های تزریق پلاستیک و پرس کنتاکت ها توسط دستگاه های غیر اتوماتیک، تولید قطعات پلاستیکی از جنس ABS به صورت تزریقی، تولید کنتاکت ها توسط پرس اتوماتیک و کوچک دستی.
محصولات تولیدی شرکت: پایه ی لامپ های کم مصرف FPL، پریز برق و تلفن، کانکتور های مهتابی، چراغ های روشنایی محوطه های عمومی و برخی قطعات سفارشی خودرو.
عملکرد تولید در گذشته: این شرکت در گذشته کلید و پریز برق و قطعات هم ردیف تولید می کرده است و به دلیل وجود نقدینگی مناسب توانسته است به سود دهی بالایی دست یافته و در توسعه موفق باشد.
معرفی واحد زمان سنجی
در این مجموعه واحدی که مسئول زمان سنجی را به عهده داشته باشد وجود نداشت، و بیشتر به صورت تجربی تولید محصول آن هم در حجم زیاد صورت می گرفت!
محصول انتخابی
محصول انتخابی جهت انجام پروژه پایه ی لامپ های کم مصرف FPL بود. و دلیل انتخاب آن علاقه به دانستن پروسه ی تولید این محصول و تولید کلیه ی قطعات از ابتدا تا مونتاژ نهایی آن در شرکت بود.
معرفی محصول
این محصول پایه(پاتروم) لامپ های کم مصرف FPL می باشد. لامپ های FPL از سری لامپ های فلورسنت و کم مصرف و به صورت شاخه ای می باشند.
بهبود در فرایند مونتاژ
- اولین نکته ی منفی که در مونتاژ محصول مشاهده می شود، کوبیدن درپوش در صورت نیاز می باشد. این کوبیدن در صورتی پیش می آید که درپوش به طور کامل در جای خود قرار نگیرد و لق باشد. جالب این جاست که زمان کوبیدن درپوش تقریبا برابر زمان قرار دادن درپوش می باشد!! به عبارت دیگر، در صورتی که محصول نیازمند کوبیدن باشد، زمان قرار دادن درپوش آن عملا 2 برابر حالتی است که راحت در جای خود قرار می گیرد.
به نظر می رسد با یک تغییر در قالب های تزریق پلاستیک، می توان این مشکل را حل کرد.
این مرحله باید از فرایند تولید حذف شود.
- مورد بعدی مربوط می شود به پرس کنتاکت ها.
در مرحله ی تولید، از پرس های هیدرولیکی برای تولید کنتاکت ها از ورقه های تسمه ای استفاده می گردد سپس در مرحله ی قبل از مونتاژ دوباره این کنتاکت ها توسط پرس دستی کوچک پرس می شوند. اگر بتوان با پرس هیدرولیکی اول هر دو مرحله را در یک زمان انجام داد، یکی از مراحل تولید را حذف و البته سرعت تولید را نیز افزایش داده ایم. چرا که همه ی مراحل توسط یک دستگاه آن هم به صورت 10 عدد 10 عدد در یک سیکل تولید می گردد. علاوه بر این، 2 نفر از کارگران پرس دستی نیز می توانند کار دیگری انجام دهند مثلا چون تولید کنتاکت افزایش می یابد، می توانند در قسمت های دیگر مشغول مونتاژ شوند. و از این طریق تولید کل نیز افزایش می یابد.
- شاید مونتاژ اتوماتیک، با استفاده از روبات به دلیل ساده بودن مراحل مونتاژ و تعداد بالای تولید کالا از مرحله ای به بعد مقرون به صرفه باشد. تصمیم در این مورد منوط به داشتن اطلاعات اقتصادی کالا می باشد.
- تغییر در توالی مراحل مونتاژ ممکن به نظر نمی رسد. زیرا فنر ها به دلیل خاصیت ارتجاعی شان باید پس از کنتاکت ها مونتاژ شوند. و درپوش نیز طبیعتا باید در مرحله ی آخر مونتاژ شود.
محاسبه ی زمان های استاندارد:
زمان های ثبت شده
پرس کنتاکت.......................................................200 مشاهده.............................7:40
قرار دادن فنر......................................................60 مشاهده..............................7:30
قرار دادن 4 کنتاکت..............................................60 مشاهده............................11:30
قرار دادن درپوش.................................................60 مشاهده..............................3:33
کوبیدن درپوش در صورت نیاز...............................60 مشاهده..............................3:31
زمان های مشاهده شده
فعالیت1(قراردادن 4 کنتاکت) :11.5 ثانیه
فعالیت2(قرار دادن 2 فنر): 7.5 ثانیه
فعالیت3(قرار دادن درپوش): 3.5 ثانیه
ضریب عملکرد
اپراتور فعالیت1:
مهارت: عالی B2
تلاش: عالی B2
شرایط محیط: متوسط D
سازگار بودن: عالی B
جمع: 0.19
اپراتور فعالیت2:
مهارت: خوب C1
تلاش: خوب C1
شرایط محیط: متوسط D
سازگار بودن: عالی B
جمع: 0.15
اپراتور فعالیت3:
مهارت: عالی B1
تلاش: عالی B1
شرایط محیط: متوسط D
سازگار بودن: خوب C
جمع: 0.22
دانلود گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 23 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 28 |
گزارش کاراموزی شرکت ایران سازه در 28 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی با مکان کار آموزی
تاریخچه فعالیت و سابقه شرکت
شرکت ریخته گری آلومینیم ایران خودرو ( سهامی خاص ) در تاریخ 7/6/79 تحت شماره 165670 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی به ثبت رسیده است .
طبق ماده 3 اساسنامه موضوع فعالیت شرکت عبارتست از :
الف- طراحی ، مهندسی ، تحقیق ، تولید ، خرید و فروش هر نوع قطعات ریخته گری یا ماشینکاری شده آلومینیومی و غیر آلومینیومی .
ب- خرید و فروش ، صادرات و واردات مواد اولیه اعم از مصرفی یا تولیدی ، خدمات پس از فروش و نگهداری تجهیزات و ماشین آلات و ابزار آلات مربوط به قطعات ریخته گری .
ج- ماشین کاری قطعات آلومینیومی .
سرمایه و سهامداران
سرمایه شرکت به مبلغ یک میلیون ریال و منقسم به یک هزار ریالی می باشد . 97% سهام شرکت متعلق به شرکت گسترش صنایع ایران خودرو و سه درصد باقیمانده در اختیار اعضاء هیئت مدیره می باشد .
مدیران و اعضاء هیئت مدیره
طبق احکام صادره توسط مدیریت محترم عامل شرکت گسترش صنایع ایران خودرو اعضاء هیئت مدیره و مدیر عامل شرکت به شرح ذیل می باشند :
الف – آقای مهندس عبدالعظیم سعدیان ( مدیر عامل و عضو هیئت مدیره ( موظف ))
ب- آقای مهندس محمد رضا شمشیری میلانی ( رئیس هیئت مدیره ( غیر موظف ))
ج- آقای نادر محمد پور ( نائب رئیس هیئت مدیره و مدیر مالی – ادارای ( موظف))
د- آقای مهندس مجتبی عطا منش ( عضو هیئت مدیره و مدیر پروژه ساوه ( غیر موظف ))
ه- آقای مهندس محمد جواد نجفی ( غیر موظف ))
کارکنان شرکت
شرکت دارای دو بخش اصلی تولید و پروژه می باشد . که در بخش تولید با احتساب نیروهای پیمانکاری حدود 210 نفر و در بخش پروژه در حال حاضر شامل نیروهای ذیل می باشد :
الف – مدیر پروژه ساوه ( یک نفر )
ب- بخش برنامه ریزی و کنترل پروژه ( یک نفر )
ج- مسئول فنی طرح ( یک نفر )
د- مسئول سایت پروژه ( یک نفر)
ه- بخش ادارای – مالی و خدمات ( هفت نفر )
جنبه های قانونی
با توجه به تاریخ ثبت شرکت تاکنون موفق گردیده است جواز تاسیس از وزارت صنایع استان تهران دریافت نموده و با توجه به محل کارخانه آن را به استان مرکزی انتقال دهد . همچنین در حال حاضر اقدامات خاصی در زمینه مسائل مربوط به زیست محیطی به عمل آمده است و با توجه به برنامه زمان بندی این امر از اولویت های برنامه کاری مدیریت شرکت می باشد . بدین منظور سعی شده است محل اجرای طرح احداث کارخانجات ریخته گری آلومینیم در محدوده خارج از شعاع 120 کیلومتری تهران تعیین و ماشین آلات مورد نیاز بر اساس آخرین استانداردهای موجود انتخاب شده و سعی شده است جنبه های زیست محیطی ت حد استانداردهای موجود کشور رعایت شود .
تاسیسات و امکانات
واحد تولیدی شرکت در حال حاضر در محل کارخانه ایران خودرو مشغول تولید سر سیلندر UX 9 و بلوک سیلندر UX پوسته کلاچ UX می باشد و بقیه دستگاه ها و ماشین آلات خریداری شده یا در دست خرید در محل کارخانه ساوه نصب و راه اندازی خواهند شد . دفتر شرکت نیز در خیابان ملاصدرا ،ساختمان ملاصدرا ، طبقه چهارم واقع شده است .
سابقه مالی
آخرین صورت مالی شرکت ( قبل از ادغام ) مربوط به مهر ماه 80 به پیوست می باشد .
فهرست مطالب :
فصل اول:
معرفی واحد تولیدی
فصل دوم:
نمودارها و نقشه ها
فصل سوم:
زمانسنجی
شرکت ایران سازه
1.معرفی واحد تولیدی:
این شرکت در سال 1363 تاسیس و از سال 1374 به طور رسمی شروع به کار کرده است.
تعداد کارکنان و پرسنل این شرکت در حال حاضر 84 نفر میباشد که دائما در حال تغییر است.
مالکیت این کارخانه در دست بخش خصوصی است(سهامی خاص).
این شرکت در حال حاضر برای شرکت های اپکو، سازه گستر، گروه بهمن، یک شرکت ایتالیایی به نام(VMC) قطعه تولید می کند.
میزان تولید و رود تولید در این شرکت بسته به شرایط موجود، نوع قطعات و کالای تولیدی و نیز بسته به درخواست های متفاوتی که دریافت می کند متفاوت است. اما در مورد قطعه انتخابی که سه راهی ترمز پیکان می باشد میزان تولید روزانه حدودا به 1400 عدد میرسد.
این کارخانه در رشت، کیلومتر 5 جاده پشت به انزلی واقع شده است.
معرفی محصولات تولیدی شرکت ایران سازه
سفارشات ساپکو:
1. مجموعه سیبک بغل شاسی پیکان
2. سه راهی ترمز پیکان
3. سه راهی ترمز پژو(405)
4. سه راهی ترمز(دو مداره)
5. پیچ کور کن
6. میل پمپ پایین کلاچ
7. واتر پمپ
سفارشات سازه گستر:
1. مجموعه قفل کننده زانتیا،GLX
2. وزنه تعادل زانتیا،GLX
3. قلاب بکسل زانتیا،GLX
سفارشات گروه بهمن:
1. مجموعه جغجغه مزدا
2. سه راهی ترمز مزدا
3. دوراهی ترمز مزدا
4. لوله اتصال ترمز مزدا
5. مهره کمربند ایمنی مزدا
6. بوش پیچ جعبه فرمان
7. پایه دسته موتور
سفارشات اپکو:
1. مجموعه واسطه شیر فلکه 38 میلیمتری
2. مجموعه واسطه شیر فلکه 45 میلیمتری
3. مجموعه صافی سوخت
4. مجموعه فیلتر باک
5. سه راهی ترمز مینی بوس
سفارشات شرکت ایتالیایی(VMC):
1. سه راهی 40 G
2. سه راهی 35 G
3. سه راهی 25 G
4. زانویی 90 R
5. زانویی 40 R
6. زانویی 20 R
7. گلدانی 90 R
8. گلدانی 40 R
9. گلدانی 20 R
10. بدنه 25 RH
11. درپوش 25 RH
12. قطعه 90 R
13. کله فیلتر بزرگ
14. کله فیلتر کوچک
15. شیپوری
16. 135-40R
17. 12-40R
18. 3CSL
19. 2 CSL
20. 1 CSL
21. 05 CSL
22. PRAKTIK
23. 39VTDM
قبل از شرح فرآیند ها به معرفی مختصری از سوله ها و کارهایی که درآنها انجام می گیرد می پردازیم.
شرکت در کل 4 سوله دارد که به صورت زیر می باشند.
1.سوله فورج و دایکاست:
همان طور که از اسم آن پیداست تمامی کارهای مربوط به پرس کاری و دوربری و غیره در این قسمت انجام می شود. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:
دایکاست
پرس ضربه ای 100 تنی
پرس ضربه ای 25 تنی
اره دیسکی
2. سوله سایت تولیدی اصلی:
که کارهایی از قبیل تراشکاری، ماشینکاری، مونتاژ، بسته بندی، سوهان کاری و کنترل نهایی در این قسمت انجام می شوند. بعضی از دستگاه های مورد استفاده عبارتند از:
1. دستگاه تراش CNC
2. دستگاه های تراش معمولی
3. سری تراش
4. رولور روسی(سری تراش 6 محوره بدون دنباله)
5. دستگاه CNC تمام اتوماتیک
6. دریل ستونی
7. پرس دستی
3.سوله ریخته گری:
کارهای مربوط به ریخته گری، ذوب و قالب گیری در این سوله انجام می شود.
4.انبارهای هوای آزاد
در کار مورد مطالعه من فرآیندهای اول تا سوم در بخش فورج و دایکاست و بقیه فرآیندها در سایت تولید اصلی انجام می شوند. البته فرآیندهای شستشو و اکسید زدایی در خارج از سوله ها و در حیاط انجام م گیرند.
5.شرح فرآیند
1.برش میلگرد:
در این عملیات میلگردها در ابعاد معینی توسط دستگاه(اره دیسکی و فیکسچر) بریده میشوند به این صورت که ابتدا ارتفاع و محل تکیه گاه تنظیم می شود و بعد میلگرد به داخل فیکسچر هدایت می شود. بعد از آن قرار تنظیم و فک های فیکسچر محکم می شود.
و سپس عملیات برش میلگرد انجام می شود. قطعات بعد از بریده شدن از باریکه ای شیب دار وارد یک پالت می شوند.
قطعات در هر 10 عدد یک برا توسط اوپراتور کنترل مزن و ابعاد می شوند و بعد در پالت های 150 تایی در کنار دستگاه انبار می شوند.
در این عملیات باید دقت شود که هدایت میلگرد به داخل فیکسچر کاملا به صورت آرام و یکنواخت باشد تا از هرگونه ضربه زدن به قرار و تنظیم خارج شدن آن جلوگیری شود.
2.سرخ کردن و فورج قطعه:
در این مرحله پالت های ذخیره شده از مرحله قبل توسط اوپراتور حمل و در تشطی که از زمین حدودا 20،1 متر فاصله دارد ریخته می شود و بعد توسط شعله گا تا دمای 650 درجه سانتی گراد به مدت 5 دقیقه حرارت داده می شود.(تا حدی که رنگ قطعه بین خرمایی و قرمز روشن باشد). سپس اوپراتور قطعات را به ترتیب توسط انبری از تشط برداشته و از طرف سطح جانبی روی قالب مربوطه در دستگاه قرار می دهد(پرس ضربه ای 100 تنی) و عملیات فورج آغاز می شود. عمل فورج توسط پدالی که در زیر پای اوپراتور قرار دارد انجام می شود، ولی باید دقت کرد که پدال فوورا به حالت اول برگردد، در غیر این صورت موجب ضربات پیاپی پرس شده که برای اوپراتور خطر ساز است.
اوپراتور هر 10 الی 15 قطعه قالب را روغن کاری و براگیری کرده تا از چسبیدن قطعه به قالب و باقی ماندن ذرات در قالب جلوگیری کند.
باید دقت شود که قطعه زیاد گرم یا سرد نشود، چون در این صورت ابعاد قطعه تولیدی کم و زیاد می شود و نیز ممکن است به شکستن قطعه بینجامد.
بعد از اتمام عملیات اوپراتور با انبری که در دست دیگر دارد قطعه را برداشته و در یک سراشیبی که به پالتی منتهی می شود می اندازد و بعد پالت ها را در کنار دستگاه قرار می دهد.
نکته ای که باید اشاره کرد این است که منظور از پرس 100 تنی نیرویی که دستتگاه در آن نقطه وارد می کند برابر 100 است در صورتی که وزن خود دستگاه بیشتر از چند تن نمی شود.
این نیروی 100 تنی برای قطعات مختلف قابل تغییر است. برای مثال در قطعه سه راهی ترمز پژو از ضربه 65 تنی و در سه راهی ترمز پیکان و دومداره از تمامی 100 تن استفاده می شود.
14.کنترل نهائی تولید و بادگیری:
در این قسمت قطعات را روی میز ریخته و توسط اراتوری به ترتیب چک می شوند. چنان چه زائده یا براده ای مشاهده شد آن را توسط شلنگ هوا از قطعه جدا می کنند یا به اصطلاح بادگیری می کنند.
15.بسته بندی:
قطعاتی که کنترل نهایی روی آنه صورت گرفته به قسمت بسته بندی انتقال داده می شوند. در این مرحله ابتدا قطعات را در پلاستیک های 50 تایی میریزند و در آنها را منگنه می زنند. سپس کارتن هایی را آورده و ته آنها را منگنه می زنند و بعد در هر کدام از کارتن ها 3 بسته 50 تایی از پلاستیک ها قرار می دهند. سپس در کارتن را چسب و منگنه زده و بعد از اتمام بسته بندی به انبار می برند.
4-3 روش کلی برنامه ریزی و جایابی کارخانه را توضیح دهید ؟
بررسی مقدماتی : در مرحله مقدماتی فرایند برنامه ریزی ، معمولا یک بررسی تحقیقی به منظور یافتن مکانهای مناسب جهت جایابی کارخانه انجام می گیرد. در مورد بعضی از انواع ، تجهیزات ، ملاحظات مناسب معین محیطی یا ملاحظات کارگری ، مهم و با اهمیت است. برای مثال کارخانه های نوشابه سازی احتیاج ضروری به آب تمیز دارند. همچنین سازندگان هواپیما حتما باید در نزدیکی محل پیمانکاران دیگری مستقر شوند. تولید کنندگان آلومینیوم احتیاج به مقدار قابل توجهی نیروی الکتریکی دارند.
صورت بعضی از منابع عمده و عوامل محلی که باید در جایابی کارخانه مدنظر قرار گیرند ، در زیر آمده است:
منابع اطلاعاتی : مدیریت پس از شناختن عوامل اصلی برای یافتن محلهای جغرافیایی دیگر که با نیازهای او مرتبطند ، به تحقیق می پردازد. مسلما در بررسی بعدی ، شیوه های غیر صحیح حذف می شوند . این همه اطلاعات از کجا می آید؟ اطاقهای بازرگانی محلی وادارات صنایع استان ، نوشته هایی تهیه می کنند که امکانات توسعه در شهرهای مختلف و جوامع محلی را به آگاهی همه برسانند. به عنوان مثال در خارج از کشور، وال استریت ژورنال و نشریات متعدد بازرگانی ، حاوی آگهیهایی هستند که از طرف مقامات شهری و جوامع ارائه می شوند که در آنها دادوستد و بازرگانی تشویق واز آن حمایت شده است.
وزارتصنایع سنگین ، وزارت صنایع ، وزارت بازرگانی ، وزارت معادن و فلزات ، صنایع کوچک و مرکز آمار جمله منابعی هستند که اطلاعات عمومی و تفصیلی را درباره محلهای استقرار کارخانه ها ، وسایل و تجهیزات منتشر می کنند . این اطلاعات شامل جزئیات کارگری ، وسایل حمل و نقل ، تصویری از انواع بازرگانی موجود و اطلاعات مشابه می باشد.
تحلیل جزئی : بررسی مقدماتی ، معمولا محلهای قابل انتخاب را کاهش می دهد. در این مرحله بررسی جامعتر به دنبال می آید . در هر محل بالقوه مناسب ، می توان یک بررسی کارگری برای ارزیابی وجود مهارتهای محلی انجام داد. در جایی که عکس العمل محلی نا معلوم به نظر برسد یا در جاهایی که نیروی عکس العمل مصرف کننده محلی ، قابل تردید است ؛ مطالعات تجربی یا بررسیهای منظم و دقیقی می توان انجام داد.
عکس العمل جامعه محلی ، مهم است ، مثلا در مورد تصمیم گیری برای استقرار یک راکتور اتمی ، یک مجموعه تفریحی ، یک بانک بازرگانی ، یک زندان دولتی یا یک رستوران ، برای ارزیابی برخوردهای موجود و تعیین خط مشی هایی که مقبول جامعه محلی باشد روشهای بررسی تحقیقی مفید خواهد بود.
برای بسیاری از صنایع ، تصمیم نهایی بر محور هزینه های حمل و نقل دور می زند. چنانچه بعد ار بررسی مقدماتی ، محلهای باقی مانده دارای شرایط یکسانی باشند ؛ موسسه ای که از مواد خام خود یا بازار محصول خود دور باشد باید هزینه بیشتری را برای حمل و نقل متحمل شود . تجزیه و تحلیل حمل و نقل ، مهممترین عاملی است که در آن الگوهای انتخاب محل از اولویت بالایی برخودارند .
دانلود گزارش کاراموزی روشی برای مکان یابی عیب یابی کابل های برق قدرت
| دسته بندی | برق |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 133 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 17 |
گزارش کاراموزی روشی برای مکان یابی عیب یابی کابل های برق قدرت در 17 صفحه ورد قابل ویرایش
1) شرح روش :
اصل انعکاس پالس در خطوط انتقال ، برای تشخیص محل معیوب کابل های زیر زمینی از سال 1968 مورد استفاده قرار گرفته است . مزایای این روش ، از جمله سهولت در اندازه گیری و توانایی آن برای تشخیص طبیعت عیب ، با یک دقت منطقی ، باعث عمومیت پیدا کردن این روش شده است .
این مقاله مشخصات بارز دستگاهی از این نوع را طراحی و مورد آزمایش قرار گرفته است شرح خواهد داد . اصل کار دستگاه در بخش بعدی به طور خلاصه شرح داده شده و چندین طرح برای اندازه گیری فاصله زمانی در بخش 3 ارائه شده است . بخش 4 طرح کلی سیستم را ، شامل سیگنال جارو کننده(sweep signal)، پالس ولتاژ بالا و سیگنال مدوله شده با شدت نور(intensity modulation signal)مورد بررسی قرار خواهد داد . توانایی ها و محدودیت های دستگاه و چند نتیجه با بکار بردن اسیلوسکوپی که سه ورودی x y z را میتواند پذیرا باشد ، در بخش 5 عرضه خواهد شد .
2) اصول کار :
در یک خط انتقال و یا کابل انتقال ، اگر یک ورودی تک پله ای با دامنه E اعمال شود ، موج رفت با یک تاخیر زمانی به اندازه?ثانیه ، که در زیر مشخص شده ، به انتهای کابل خواهد رسید :
که در آن :
طول خط بر حسب متر =d
سرعت نور بر حسب متر بر ثانیه =c
ثابت دی الکتریک بکار رفته در کابل = Er
اگر در انتهای خط ، امپدانس بار با امپدانس مشخصه خط مساوی نباشد ، موج به طرف ابتدای خط منعکس می شود و ضریب انعکاس(reflection coefficient ) در زیر مشخص شده است :
که در آن :
امپدانس بار =Zl
امپدانس مشخصه خط =Zo
این موج منعکس شده در لحظه t=2t به ابتدای خط خواهد رسید . اگر امپدانس منبع مساوی با zo باشد در این لحظه انعکاس بیشتری در ابتدای سیستم اتفاق نمی افتد بنابراین برای یک پالس ورودی متناوب ، با پریودی بیش از 2 ثابت زمانی می توانیم اشکال پایداری از پالس های برخورد کننده و منعکس شده روی صفه اسیلوسکوپی که به ابتدای خط متصل شده است مشاهده کنیم .
برای کابلی با امپدانس در حال تغییر ( به علت اتصالات و یا عیوب ) ، در طول مسیرش انعکاساتی به تناسب وجود خواهد داشت . فاصله زمانی بین این ها متناسب با فواصل آن هاست ، در صورتیکه دامنه ها و فازهای آنها سطوح امپدانس را نسبت به امپدانس مشخصه نشان خواهد داد . چون ضریب انعکاس مقداری بین 1- تا 1+ خواهد داشت . پالس منعکس شده ممکن است هم فاز و یا غیر هم فاز با پالس اولیه باشد در حالیکه دامنه آن متناسب با اندازه ضریب انعکاس خواهد بود .
بنابراین عیب کابل بر اساس این که امپدانسی بیشتر و یا کمتر از امپدانس مشخصه کابل دارد می تواند مشخص شود که این نیز بستگی به این موضوع دارد که پالس منعکس شده هم فاز با پالس ورودی است یا خیر ، فاصله قسمت معیوب را میتوان با استفاده از سرعت پالس و فاصله زمانی بین دو پالس محاسبه کرد .
3 ) طرح اندازه گیری زمان :
روشهای متنوعی برای تولید پالس و اندازه گیری فاصله زمانی وجود دارد . زمانی که پالس تولید شد ، موضوع با اهمیت بعدی ، اندازه گیری فاصله زمانی پالس است . قبل از اینکه شمای دستگاهی که امروزه مورد استفاده قرار میگیرد ارائه شود ، دو روش معمول برای اندازه گیری در زیر شرح داده خواهد شد :
1 – 3 ) اندازه گیری فاصله زمانی به کمک سویپ داخل اسیلوسکوپ : ساده ترین راه برای اندازه گیری فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و پالس منعکس شده مشاهده همزمان آنها روی صفحه اسیلوسکوپ با استفاده از سویپ داخلی آن میباشد . در این روش ، هر دو عامل دقت و میزان تفکیک اندازه گیری بسنگی به دقت چشم در اندازه گیری زمان تاخیر روی صفحه اسیلوسکوپ خواهد داشت .
2 - 3 ) اندازه گیری با استفاده از علائم نشان دهنده (marker pips) : در این روش بهمراه با تصویر پالسهای اعمال شده ، علائم نشان دهنده زمانی در فواصل زمانی مشخص زمانی نیز روی صفحه اسیلوسکوپ ظاهر می شود . بنابراین با شمردن تعداد علائم بین دو پالس ، فاصله زمانی را می توان محاسبه کرد .
از نقطه نظر تئوری این یک روش دقیقی است ولی به هر حال دقت اندازه گیری بستگی به دقت پریود علائم دارد عامل آخری دقت اندازه گیری نهایی را محدود می کند . برای مثال اگر فاصله زمانی 5/0 میکرو ثانیه انتخاب شود ( در کابل های قدرت ، این زمان مربوط به یک طول 40 متری است ) ، پریود علائم حداکثر 5/0 میکروثانیه می تواند باشد . بنابراین این موضوع باعث می شود که احتیاج به تولید علائم فرکانس داشته باشیم
همچنین باید پال اسیلوسکوپ دو کاناله با پهنای باند کافی باشد که از همزمانی synchronazation) بین علائم و پالسهای ولتاژ بالا اجتناب گردد .
3 – 3 ) اندازه گیری زمان به روش مدولاسیون شدت :( ( Intensity modulation روش بهبود یافته ای نسبت به روش فوق با استفاده از مدولاسیون شدت تصویر ظاهر شده روی صفحه اسیلوسکوپ وجود دارد . در روش مدولاسیون شدت تنها قسمت دلخواه سیگنال روی صفحه اسیلوسکوپ ظاهر می شود که نقطه ای نورانی نیز روی آن وجود دارد . اگر نقطه نورانی بتواند بصورت پیوسته از ابتدای پالس اعمال شده تا انتهای تصویر ظاهر شده روی صفحه حرکت کند ، می توان این حرکت را بر حسب واحد زمان مدرج کرد . توضیح دستگاهی که با این روش اندازه گیری زمان کار می کند در بخش بعدی ارائه شده است .
4 ) طرح کلی سیستم :
چون در حالتی که از روش مدولاسیون شدت برای اندازه گیری زمان استفاده میشود ، تصویر بایستی برای قسمت مشخصی از زمان قابل رویت باشد ، سویپ با پهنای مساوی با محدوده زمانی ، مورد نیاز است . شروع سویپ بایستی با شروع پالس رفت همزمان گردد . برای اجتناب از تشکیل تصویر خارج از محدوده زمانی انتخاب شده ، یک سیگنال محو کننده(blanking signal ) با پلاریته مناسب بایستی در دسترس باشد . این سیگنال محو کننده همچنین بایستی در تامین روشنایی یک نقطه تیز روشن ، که در طول محور زمان قابل حرکت است ، شرکت نماید ( در محدوده انتخاب شده ) .
بر اساس احتیاجات فوق ، دیاگرام بلوکی دستگاه مورد نظر در شکل 1 نشان داده شده است . شکل موج های مربوط به این دیاگرام در شکل 2 نشان داده شده است .
آزمایش مدار : ( 5
1- 5 ) روش آزمایش : با استفاده از مقدار ثابت دی الکتریک ماده عایق به کار رفته در کابل معیوب ، سرعت پالس تعیین می شود . اگر این عمل امکان پذیر نیست ، سرعت می تواند با استفاده از فاصله معین ترمینال دیگر مشخص شود . برای دریافت انعکاسات ، ترمینال های X و Z مدار به ترمینال های مربوطه روی اسیلوسکوپ وصل می شود که تصویر X-Y مربوطه روی صفحه ظاهر می شود . برای چک کردن حرکت نقطه نورانی ، سیگنال جارو کننده (X ) با هر پهنای زمانی روی صفحه ظاهر می کنیم . کنترل شدت نور اسیلوسکوپ به اندازه ای تنظیم می شود که نقطه نورانی از بقیه قسمت سیگنال قابل تشخیص باشد .
ترمینال های کابل ( یک فاز و دو زمین و یا دو فاز ) به ترمینال های خروجی و زمین مدار اتصال پیدا کرده و ورودی قائم اسیلوسکوپ به ترمینال "2" مدار وصل می شود . رنج زمان اسیلوسکوپ به ماکزیمم مقدار خود منتقل می شود . اگر در تصویر ظاهر شده روی صفحه اسیلوسکوپ ، پالسهای انعکاس یافته چندی وجود دارد ، که به تدریج دامنه آنها کم می شود ، بدلیل انعکاس چند گانه ای است که می توان آنها را توسط کنترل پتانسیومتر از بین برد . ( این پتانسیومتر می تواند در مدار شکل 3 بصورت سری با R2 بکار رود ).
محور تنظیم چرخانده می شود که نقطه روشن روی صفحه اسیلوسکوپ به لبه پیشرو ( leading edge ) پالس منعکسه مورد نظر منتقل شود . وقتی که سلکتور اسیلوسکوپ بدرستی تنظیم شود ، فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و پالس منعکسه انتخاب شده را بصورت قسمتی از محدوده زمان انتخاب شده نشان میدهد .
از آنجا که آخرین پالس منعکس شده روی تصویر مربوط به دورترین ترمینال کابل است ، با استفاده از مقدار طول کابل و فاصله زمانی بین پالس اعمال شده و آخرین پالس منعکس شده ، سرعت انتقال پالس مشخص میشود . با استفاده از این مطلب می توان فاصله بین ترمینال های ورودی تا نقاطی که باعث انعکاس شده است را مشخص کرد .
دانلود گزارش کاراموزی بررسی ماشین های تراش و تراشکاری
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 2995 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 67 |
گزارش کاراموزی بررسی ماشین های تراش و تراشکاری در 67 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه ماشین تراش
در سالهای 1800 و 1830 در ایالات متحده امریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال 1836 شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال 1853 شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول 20 فوت که کارهایی به قطر 10 اینچ را می توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده های تعویضی بود.
بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده ای معروف است . این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می باشد. که به آسانی می توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.
قسمتهای مهم کنترل و تنظیم کننده ماشین تراش
چرخ دستی حامل سوپرت طول
این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپرت طولی قرار دارد که می توان بوسیله آن دستگاه حامل سوپرت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه است، قبل از اینکه به کار بار خود کار داده شود.
شکل (1-1) چرخ دستی حامل سوپرت طول
چرخ دستی دستگاه مرغک
بوسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می توان محور آنرا تغییر مکان داد. چرخش آن معمولا با دست صورت می گیرد. با چرخاندن چرخ دستی ، مرغک ثابت محور می تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه کار قرار دارد جابگیرد. بعلاوه چرخش چرخ دستی موافق عقربه ساعت نیز سبب می گردد که محور (مرغک در داخل محور محکم شود.) بسمت قطعه کار جلو برود. از طرف دیگر در صورت سوار کردن مته در داخل محور دستگاه مرغک ضمن چرخاندن دسته آن می توان، در پیشانی کار سوراخ و یا مته مرغک زد .
شکل (1-2) چرخ دستی دستگاه مرغک
کنترل بار
در روی قاب قوطی دستگاه حامل سوپرت، دسته بار خود کار وجود دارد که با آن بار طولی و عرضی رنده تراش را تنظیم می نمایند. بعلاوه بوسیله دست هم می توان، دسته بار عرضی در عرض کار نیز بار داد. مقدار بار را با استفاده ازحلقه مدرجی که روی ابتدای پیچ سوپرت عرضی قرار داردبطور دقیق تنظیم کرد. برای تنظیم بار خودکار ابتدا مقدار پیشروی قلم برای سوپرت عرضی و طولی تعیین می گردد، و سپس این مقدار روی جعبه دنده بار تنظیم می شود. بعد اهرم روی بار خودکار قرار می گیرد تا عمل تراش انجام شود.
البته باید توجه داشت که برای پرداخت کاری بایستی قلم در طول یا عرض کار کم و برای خشن تراشی مقدار آن نسبتا زیاد باشد.
شکل (1-3) اهرم کنترل بار
سوپرت دستی
سوپرت دستی که روی سوپرت عرضی قرار دارد بوسیله دست قابل کنترل و بار دادن است از طرفی در زیر آن صفحه صاف و مدوری قرار دارد که محیط آن بین صفر تا 180 درجه مدرج شده است. با باز کردن پیچهای آن می شود سوپرت دستی را حول محور خود 360 درجه چرخاند. با این دستگاه می توان مخروطهای کوتاه داخلی و خارجی و مخروطهای کامل را نیز تراشید، و در ضمن جهت روتراشی هم از آن استفاده کرد روی پیچ این دستگاه حلقه مردجی وجود دارد که برای تنظیم بار دقیق مورد استفاه قرار می گیرد. با این طریق در صورتیکه بار بسیار کمی برای پرداخت کاری مورد نیاز باشد قابل تنظیم است. البته در پیچ تراشی ، خشن تراشی و برداشتن بار زیاد نیز از آن استفاده می شود.
صفحه مخروطی تغییر محور اصلی
صفحه مخروطی تغییر سرعت محور اصلی روی جعبه دنده سرعت قرار گرفته است، که با چرخاندن آن بوسیله دست هریک از دورهای لازم را که قبلا تعیین شده می توان بدست آورد. سرعت ماشین برحسب اندازه و نوع قطعه کار و نوع دنده تراشی که بکار برده میشود تعیین می گردد. بطور کلی سرعت ماشین بعد از اینکه قطعه کار و دنده تراش روی ماشین قرار گرفته تنظیم و ضمنا سرعت ماشین برحسب دور در دقیقه منظور می گردد.
شکل (1-4) صفحه مخروطی تغییر محور اصلی
جدول مقدار پیشروی رنده
برای تعیین مقدار بار یعنی پیشروی رنده هنگام تراش از جعبه دنده ای که در زیر جعبه دنده محور اصلی قرار گرفته است که شامل جفت چرخ دنده هایی با نسبتهای معینی می باشد استفاده می گردد مقدار پیشروی (بار) 0.002 تا 0.130 اینچ (0.5 تا 3.3 میلیمتر) در نظر گرفته شده مقدار بار لازم بوسیله دسته روی پوسته با جابجایی آن مشخص می شود.
شکل (1-5)
وظیفه اصلی ماشین تراش
وظیفه اصلی ماشین تراش تغییر در اندازه قطعات، فرم آنها، پرداخت کاری قطعات با یک یا چند عمل برش با تنظیم رنده تراش است. با سوار کردن وسائل و دستگاه های یدکی روی ماشینهای تراش دامنه فعالیت آن بسیار گسترش پیدا کرده بطوریکه میتوان بوسیله آنها عملیات مختلفی انجام داد مثلا با قرار دادن ابزارهایی مانند برقو، قلاویز و مته عملیاتی چون برقوکاری، قلاویز زنی و سوراخکاری روی ماشین تراش بسادگی انجام پذیر می باشد.
اساس ماشینهای تراش
بطور کلی اصول اساسی ماشینهای تراش بر مبنای عمل فلز تراش پایه گذاری شده است و نیز عمل فلز تراشی با ماشینهای تراش سبب برداشت براده توسط لبه برش دنده و حرکت براده ها در طول سطح براده رنده می باشد. در تمام عملیات فلز تراشی مانند تراشکاری، سوراخکاری، فرزکاری و یا اره کاری براده تولید خواهد شد. در این حالت نیرویی برابر بیست تن بر اینچ مربع وارد می شود، که این مقدار نیروی زیاد باعث کشش و تغییر فرم فلز و میز ایجاد حرارت می شود و حرکت براده در طول سطح برش سبب اصطکاک شده و این مقدار اصطکاک در لبه برش رنده تولید حرارت می کند، که این خود یک عامل مهم در هنگام براده برداری است.
نیروهائی که بر ابزار برش اثر می گذارند:
در موقع تراش سه نیروی مختلف بر لبه برش ابزار برش اثر خواهد گذاشت این سه نیرو بطور ساده بصورت زیر بیان می شود.
نیروی محوری
نیروی شعاعی
نیروی عمودی (مماسی)
سرعت برش مناسب برای هر ماشین به عوامل زیر بستگی دارد:
نوع رنده
نوع کاریکه تراشیده می شود (از نظر نرمی)
مقدار عمق براده
نوع تراشیکه داده می شود(خشن یا پرداختکاری)
سن و وضعیت ماشین
مواد خنک کننده (محلول آب و روغن)
اصولا مسئله برش در ماشینهای افزار بخاطر پیدا کردن سرعت مناسبی برای هر نوع ماشین می باشد. زیرا وقتیکه سرعت برش بیش از حد لازم باشد باعث مستهلک شدن سریع ابزار و خراب شدن کار می گردد. سرعت برش کمتر از حد مجاز موجب کندی کار و در نتیجه عدم تولید محصول بطور سریع خواهد بود.
مقدار سرعت برش از فرمول زیر به دست می آید.
(1) سرعت برش برحسب متر در دقیقه
(2) سرعت برش برحسب فوت در دقیقه
که در رابطه (1) D مقدار قطر کار برحسب میلی متر و n تعداد دور در دقیقه و سرعت برش برحسب متر در دقیقه می باشد.
در رابطه (2)D قطر کار برحسب اینچ و برحسب فوت در دقیقه خواهد بود.
حل یک مثال
مثال 1- میله ای از فولاد معمولی که قطر آن 28 میلیمتر و تعداد دور ماشین برابر 250 دور در دقیقه است سرعت برش آنرا برحسب متر در دقیقه و فوت در دقیقه تعیین کنید.
حل:
سرعت برش متر در دقیقه
سرعت برش فوت در دقیقه
ضمنا مقدار سرعت برش برای تمام فلزات و نیز نوع رنده ایکه بکار برده می شود در جدولهای مخصوص مشخص شده پس چون سرعت برش همیشه معین است با داشتن آن میتوان مقدار دور ماشین را بدست آورد.
تعیین دور ماشین توسط دیاگرام
برای اینکه در وقت صرفه جوئی شده و از محاسبه جلوگیری گردد. در اکثر کارخانجات عدد دور ماشین را از روی دیاگرام تعیین می کنند معمولا تابلوهایی روی بیشتر ماشینهای تراش نصب شده است که بسادگی تعداد دور ماشین را برای قطرهای مختلف کار نشان می دهد.
حل یک مثال
مثال(2): می خواهیم قطعه ای را که قطر آن برابر 140 میلیمتر است با سرعت برش 42 متر در دقیقه بتراشیم تعداد دور ماشین را از روی دیاگرام بدست آورید.
حل: روی محور افقی قطر 140 میلی متر را پیدا کرده و از آن نقطه عمودی بطرف بالا استخراج نموده تا امتداد سرعت برش را که از نقطه 42 خط افقی کشیده شده است قطع کند و در این صورت محل تقاطع خط عمودی از نقطه 140 با خط افقی از نقطه 42 تعداد دور ماشین را تعیین می کند. که برابر است با n5 یعنی تقریبا برابر است با 100 دور در دقیقه.
انواع ماشین های تراش و ساختمان آنها
ماشین تراش کوچک مرغک دار
ماشین تراش ابزارسازی
ماشین تراش معمولی نرم شده
ماشین تراش پیشانی تراش
5. ماشین تراش عمودی
1.ماشین تراش کوچک مرغک دار:
این نوع ماشین تراش برای آموزش و تراش کارهای کوچک مورد استفاده قرار می گیرد و چون اغلب کارها را بین دو مرغک می تراشند بهمین جهت آنرا ماشین تراش مرغک دار می گویند. بعلاوه چون از این ماشین برای
آموزش و کارهای کوچک استفاده می شود اغلب دستگاه انتقال حرکت آنها بصورت چرخ تسمه ای ساخته می شوند.
از نظر اندازه، به دو شکل تقسیم می شوند؛ ماشین تراش کوچک رومیزی و ماشین تراش کوچک پایه دار.
شکل (1-6) ماشین تراش کوچک مرغک دار
2.ماشین های تراش ابزار سازی:
اختلاف این نوع ماشینها با سایرین در این است که ماشینهای ابزار سازی دارای دقت بیشتری نسبت به سایر ماشین ها داشته و نیز بعضی از آنها با دستگاههای مخصوص جهت تراشیدن کارهای دقیقتر مجهز می باشند. وظیفه اصلی این ماشینها تهیه ابزار و شابلن برای کارخانجات تولیدی و ماشینهای تراش تولیدی است. و چون از آنها برای کارهای کوچک و بزرگ استفاده می شود معمولا آنها را به دو صورت رومیزی و پایه دار در دسترس قرار می دهند. از نوع رومیزی آن برای تراش قطعات کوچک و کوتاه که دارای قطر کم هستند استفاده می شود.
ماشین تراش پایه دار بصورت یک ماشین تراش دقیق و نسبتا بزرگ که دارای سرعتهای مختلف است ساخته شده اند بعلاوه با دستگاه ترمز دقیق برای قطع و کنترل کردن سرعت مجهز می باشد. این ماشین بوسائل دیگری جهت تهیه سایر ابزارها و کارهاییکه احیانا مورد نیاز کارگاه می باشد خواهد بود.
3- ماشینهای تراش معمولی نرم شده:
از این ماشینها اغلب در کارهای تولیدی استفاده می گردد زیرا که قدرت تولیدی آنها زیاد بوده و نیز قدری سنگین تر ساخته می شوند. از طرفی چون برای انجام کارهای مختلف مورد استفاده قرار می گیرند بدینجهت دارای مراحل سرعت بیشتر و نیز با بیشتر می باشد که برای انجام کارهای بزرگ بسیار مناسب است، و از نظر استحکام بر سایر ماشینها نیز برتری داشته و می توان برای تولیدهای کم مورد استفاده قرار داد.
4- ماشین های تراش با قطر کارگیر و طول زیاد:
این نوع ماشینها برای تراش کارهایی که قطر آنها بزرگ و نیز دارای طول زیاد هستند مورد استفاده قرار می گیرند زیرا که میز آنها بزرگ و ارتفاع محور اصلی ماشین تا روی ریل نسبتا زیاد است. در بعضی از ماشینهای تراش که دارای طول زیاد می باشند برای اینکه بتوان از حداکثر قطر کارگیر استفاده شود، نزدیک محور اصلی در قسمت ریل یک قطعه جاگذاری شده است هنگامیکه لازم باشد می توان قطعه را از روی ریل جدا کرده و سپس قطعات با قطر زیاد را تراشید و نیز برای تراش کارهای مخصوص مورد استفاده قرار می گیرد.
معمولا این نوع ماشینها را با دورهای بسیار زیاد طراحی نمی کنند و از طرفی استحکام و قدرت برش آنها بسیار زیاد است، بدینجهت میتوان با آنها حجم براده بیشتری را در یک زمان معین برداشت.
- ماشین فرز مخصوص
اگر چه بعضی از عملیات اصلی فرزکاری به وسیله ماشینهای فرز زانوئی ستونی انجام گرفته است ولی قابل فهم و درک است که بر اثر توسعه یافتن مهارتها سازندگان ماشینها انواع ماشینهای فرز مخصوص دیگری را به بازار عرضه نموده، زیرا که برای اجراء کارهای پیچیده و مهم نیاز به ماشینهای پیچیده تر بوده تا بتوان با آنها با صرف وقت کمتری انجام داد. بنابراین این اصل بحث ما درباره ماشین فرز زانوئی ستونی تمرکز خواهد یافت.
? ماشین فرز زانویی و ستونی:
این نوع ماشین فرز یک نوع ماشین فرز استاندارد شده است. که بر اساس دو جزء اصلی که قبلاً
طراحی شده نامگذاری می گردد.
1- ستون که فرم قاب شکلی دارد.
2- زانو که در جلو ستون قرار گرفته که دارای شیارهای دم چلچله ای برای قرار گرفتن میز می باشد.
معمولاً این ماشینها در دو نوع مختلف ساخته و در بازار کار وجود دارد که عبارتند از:
1- ماشین فرز افقی ساده
در این ماشینها میز در جهت طولی حرکت رفت و برگشت داشته و محور اصلی روی کشوئی که در روی ستون به صورت افقی قرار دارد حرکت عرضی می کند. علاوه بر آن محور که در جلو کشوی عرضی نیز به صورت عمودی قرار دارد می تواند به سمت میز ماشین دارای حرکت عمودی بالا و پایین داشته باشد. این حرمت نیز به وسیله هیدرولیک کنترل می گردد. همچنین این ماشین نیز با دستگاه کپی مجهز است که برای تولید قطعات نرم دار طراحی شده است دقت آنها زیاد و ماشینهای بسیار حساسی است.
نوع دیگر ماشینهای فرز با بدنه ثابت که با دستگاههای کپی مجهز می باشند که از این ماشین نیز برای تولید زیاد و همچنین قطعات فرم دار استفاده می گردد. عموماً این نوع ماشینها را با دستگاههای هیدورلیکی انتقال حرکت مجهز می نمایند. قطعه کپی (مدل) در سمت راست میز ماشین کپی قرار گرفته و میله هدایت که در روی مدل قرار گرفته حرکت از مدل به قطعه مورد تراش منتقل شده و فرزکاری قطعات صورت می گیرد.
ماشین فرز با بدنه ثابت برای تولید قطعات به صورت انبوه طراحی شده است. میز ماشین مستقیماً در روی ریل قرار دارد و فقط می تواند حرکت طولی داشه اشد. محورهای ماشین که به صورت افقی جاسازی شده می تواند حرکت عرضی و نیز حرکت عمودی داشته باشد.
2- ماشین فرز عمودی
ماشین فرز عمودی تفاوت کلی با سایر ماشینهای فرز دارد. این نوع ماشینها دارای محور عمودی است که تیغ فرز به صورت عمودی در داخل محور اصلی قرار گرفته و محکم می گردد. البته تیغ فرز را در داخل محور که خود دارای دنباله مخروطی است قرار داده و سپس آنها را در داخل محور اصلی که در داخل دستگاه سر عمودی بوده جاگذاری نموده و محکم می نمایند.
محور اصلی که تیغ فرز در داخل آن قرار گرفته به وسیله چرخ دستی به سمت پائین و یا بالا حرکت می کند، که می توان با این عمل به کار بار داد. در بعضی از ماشینهای فرز عمودی بار عمودی ممکن است به صورت خودکار صورت گیرد.
محور ماشین فرز عمودی درست مثل ماشینهای مته است که در همان سمتی که میز قرار دارد قرار گرفته است. ابزار برش (تیغ فرز) در داخل محور بسته شده بنابراین در این نوع ماشینها از محور تیغ فرز استفاده نمی گردد. بلکه به جای آن از گیره فشنگی
به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد.
قسمت های مهم این دونوع دستگاه را که از متداولترین آنهاست می توان چنین معرفی کرد:
1- پایه میز
2- فلکه تنظیم ارتفاع میز (فلکه حرکت عمودی میز(
3-کشوی حرکت عرضی میز
4- فلکه تنظیم حرکت عرضی میز
5- میز اصلی ماشین
6- دسته حرکت طولی میز ماشین
7- اهرم حرکت اتومات میز
8- سردستگاه (درفرز افقی ) وکلگی ماشین (در فرز عمودی )که قابل تنظیم است
9- ضامن کلگی (درفرز افقی ) وفلکه تنظیم حرکت عمودی محور (درفرز عمودی )
10- محور کار یا درن (درفرز افقی ) ومحورکار یا گلویی (درفرز عمودی )
11- اهرم تغییر عده دوران
12- اهرم تنظیم مقدار پیشروی
13- محدود کننده های حرکت اتومات میز
مخفف computer numerical control می باشد در ایران این ماشین ها CNC خالی خوانده میشوند ولی نام آنها به فارسی ماشین های (دستگاه های ) کنترل عددی ترجمه می شود.
نسل اول این دستگاه ها NC ها بوده اند یعنی کامپیوتر را نداشته است و دستگاه طبق منطقی خاص دستورات را درک می کرده مثلا با استفاده از کارت های پانچ شده.
به عنوان مثال در دستگاه تراش برای دستور پیشروی بدین صورت عمل می شود که قسمت ساپورت دستگاه را بوسیله دسته چرخان به جلو میبریم در ماشین های NC این کار توسط یک سری دستورات پانچ شده بر روی نوار پانچ صورت می گرفت در دستگاه های CNC امروزین اینکار توسط یک کد صورت می گیرد.
پس یک دستگاه CNC عملا همان همان دستگاه دستی ساده می باشد که قابلیت فرمان پذیری از طریق کد ها و منطق ریاضیاتی را دارد در این دستگاه حضور کاربر (اپراتور) برای کار با دستگاه محدود به ایستادن این فرد پشت بخش کنترل کننده دستگاه می باشد و نوشتن برنامه های حرکتی آنهم فقط برای یکبار ، دیگر دستگاه این عمل را بصورت خودکار هر چند بار که بخواهیم تکرار می نمایدالبته بدون حضور کاربر.
بدنه این دستگاه تقریبا شبیه دستگاه های دستی می باشند یک CNC فرز عملا همان بدنه سخت افزاری فرز دستی را دارد همینطور برای CNC تراش و CNC سنگ و...
تنها تفاوت اضافه شدن بخش کنترل گر میباشد (البته این تفاوت بصورت عام می باشد ولی به صورت خاص مطمئنا بخش الکترونیکی هم تغییر کرده است)
اما بخش کنترلگر ،این بخش ،بخش اصلی یک دستگاه CNC می باشد در صنعت این بخش با نام کنترلر CONTROLER خوانده می شود یک دستگاه CNC از هر نوع (تراش،فرز ،سنگ،ابزار تیز کن،تزریق ،پرس ،و...)بیشتربا نوع کنترلرش شناخته شده است مطمئنا آموزشی که به افراد داده میشود در اصل براساس کنترلر این دستگا ه ها می باشد
? تفاوت بین مدلهای مختلف دستگاههای CNC
کنترلر های مختلفی برای دستگاه های CNC موجود میباشد مانند فانوک – هایدن هاین، زیمنس – C39 - 2P22 –C15 – فاگورو میتسوبیشی و...
زیمنس و هایدن هاین از مارک هایی می باشند که در ایران فراوان استفاده می شوند اما تفاوت بین این مدلها چیست.
منطق در یافت اطلاعات بصورت کد هائی می باشد که با G شروع می شوند به عنوان مثال کد G01 حرکت خطی است G02 و G03 حرکت دورانی می باشند و G90 نوع مختصات را از نظر مطلق بودن یا نسبی بودن مشخص می نماید.
کدهای عنوان شده کدهای عمومی می باشند و در کدهای خاص با توجه به نوع کنترلر شاید شماره کد فرق تماید به عنوان مثال G20 در زیمنس منظور انتخاب سیستم اندازه گیری متریک می باشد ولی این در هایدن هاین کد G70 این کار را امجام میدهد پس همانطور که گفته شد آموزش کدها باید با توجه به نوع کنترلر صورت گیرد خدا را شکر که استاد بنده در دانشگاه کد نویسی را تحت زیمنس و مدل های بالای این مارک به ما یاد داد.
ولی واقعا باید در دانشگاه چه چیزی را از این دستگاهها باید اموخت
· اصول اولیه از بدنه دستگاه و فرمت آنها
· اصول اولیه ای از کدها به عنوان مثال کدها چگونه عمل می نمایند ساده ترین مثال باز هم کد G01 می باشد
مثلا در خط فرمان دستگاه تراش تایپ می شود( ( G01 X20 Z-30 F10 S100 M7 دستگاه ابزار را به این نقطه ،با سرعت 10 با هر واخد از پیش تعیین شده با سرعت اسپیندل هزار و...می برد
· آشنائی اولیه با منطق ها مثلا باید انتخاب شود که سیستم اندازه گیری مطلق باشد یا نسبی و یا حتی قطبی متریک باشد یا نه کدهای جانبی برای مشخص کردن سرعت و غیره
· چگونه زیر گروه کاری انتخاب می شود مثلا برنامه ای نوشته شود که دستگاه باید به نقاط مختلف برود و بعد از انجام عملیات در ان محل یک عمل با یک گروه عمل خاص را تکرار کند مثلا برای این کار یک زیر برنامه نوشته میشود که باید هربار دستگاه در ان موقعیت آنها را انجام دهد · معرفی M کدها که کارهای جانبی مانند روشن کردن پمپ ماده خنک کننده و..
· حل چند مثال از قطعات مختلف در تراش و فرزو حتی الامکان در یک دستگاه دیگر نظیر سنگ یا پرس،مثال ها باید به گونه ای باشد که کاربر به سادگی درکی از نحوه انجام کار بدست بیاورد.
دانلود گزارش کاراموزی در شرکت سایپا
| دسته بندی | ساخت و تولید |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 33 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کاراموزی در شرکت سایپا در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
آشنایی با محل کار آموزی :
شرکت سایپا واقع در ابهر – بلوار خرمشهر – جنب پمپ بنزین نمایندگی سایپا ابهر با مساحت 2200 متر مربع و با تعداد کارکنان 28 نفر در قسمت فروش و ارائه خدمات پس از فروش به محصولات سایپا در این شرکت مشغول به فعالیت می باشند . فعالیتهای این شرکت شامل تعمیر و فروش لوازم و قطعات کلیه انواع ماشین های تخت پوشش این شرکت می باشد .
آشنایی با اجزا و عمکرد سیستم انژکتوری در مدل زانتیا 2000
اساس کار در سیستم گرفتن اطلاعات از سنسورها و پردازش آن و ارسال یک سری فرمان به عملگرها جهت محاسبه دقیق سوخت است .
عملگرها (خروجی) ECU (پردازش) اطلاعات سنسورها (ورودی)
سنسورها
1- سنسور دماسنج آب موتور WTS : این سنسور یک حس گر است که داخل مدار خنک کننده موتور قرار گرفته و با تغییر مقاومت NTC ولتاژهای متغیری به ECU ارسال می کند . وقتی دمای آب موتور پایین است تبخیر سوخت ضعیف شده موتور نیاز به سوخت غنی تری دارد . در این حالت به علت زیادتر بودن مقاومت NTC سنسور آب ولتاژ در مدار ECU و WTS زیاد است . ولتاژ زیاد در ECU از مدار سنسور آب ارسال سوخت زیاد است . وقتی دمای آب موتور افزایش می یابد مقاومت NTC کاهش یافته و به علت ارسال جریان ولتاژ در مدار کمتر می شود در این هنگام ECU با افزایش جریان سوخت ارسالی را کاهش می دهد . 2- سنسور دمای هوا ATS سنسور هوا روی درپوش هواکش نصب شده است و وظیفه دارد دمای هوای ورودی به موتور را به ECU ارسال کند . با ارسال دمای هوا زمان باز بودن انژکتورها در حالت استارت زدن و دور آرام اصلاح شده و نیز روی تایمینگ جرقه و یا گرم شدن هوا مقاومت کاهش یافته و ولتاژهای متفاوتی به ECU ارسال می کند . با گزارش این سنوسر مقدار سوخت و تایمینگ جرقه زنی نیز تغییر می کند و لذا سنسور هوا یکی از سنسورهای مهم سوخت رسانی است .
3- سنسور وضعیت دریچه گاز TPS سنسور تعیین وضعیت دریچه گاز TPS روی دریچه گاز سوار شده و نسبت به درصد باز بودن دریچه گاز ولتاژهای متغیر به ECU ارسال می دارد . در نتیجه طول زمان باز بودن سوپاپ انژکتور تعیین می شود .
4- سنسور اکسیژن : این سنسور تشکیل شده از یک بدنه لوله ای سرامیکی پوشیده شده از لایه اکسید سیلیکونیوم (Zr) که مانند دو الکترود یک باتری کوچک عمل می کند . روی لایه سیلیکونیوم را با فلز پلاتین به ضخامت 10 میکرون پوشانیده اند . تا خاصیت کاتالیزوری اکسیداسیون داشته باشد . لایه خارجی در معرض لوله اگزوز و لایه داخلی در معرض هوای جو قرار دارد . برای محافظت از لایه خارجی آن را با سرامیک متخلخل 100 میکرونی پوشانیده اند و لایه داخلی فقط پوشش فلزی دارد . در دمای 300 درجه تا 900 درجه سانتیگراد وقتی خروجی با سوخت غنی به لایه خارجی می رسد . در دمای زیاد مقدار اکسیژن با سرعت با CO ترکیب و CO2 می دهد . بنابراین تجمع اکسیژن در لایه خارجی سنسور حداقل می شود . بر عکس در لایه داخلی اکسیژن هوا به صورت فراوان وجود دارد . اتم های اکسیژن در کنار لایه داخلی یونیزه شده و شارژ مثبت زیادتری را ایجاد می کند . و بر عکس در لایه خارجی شارژ منفی تولید می شود این اختلاف شارژ ولتاژی بین (8/0 تا 1 ولت ) در سنسور بوجود می آید در حالت سوخت ضعیف به علت فراوانی اکسیژن در دود شارژ لایه خارجی با لایه داخلی برابر شده لذا عمل الکتروموتیو به صفر می رسد و ارسال ولتاژ قطع می گردد . این سنسور دارای گرمکن است که در ابتدای کار گرمکن سنسور را به سرعت به دمای لازم برای اندازه گیری می رساند و عمل اندازه گیری انجام می شود . سنسور اکسیژن در سیستم انژکتوری مدل 1800 دارای گرمکن نبوده و فقط در مدل 2000 زانتیا دارای گرمکن بوده است .
5- سنسور دور سنج و زاویه سنج SKP و سنسور تعیین پیستور اول CMP : سنسور دور سنج موتور وظیفه دارد دور میل لنگ را در دقیقه به اطلاع سیستم مدیریتی EMS و در عین حال زاویه گردش میل لنگ را به اطلاع ECM می رساند . سنسور تعیین سیلندر اول موقعیت پیستون اول در زمان کار را گزارش می دهد . در زانتیا این کار توسط دو دیود نوری به کار رفته مشخص می شود . دیود اول مربوط به تعیین پیستون اول و دیگری مربوط به وضعیت میل لنگ است .
روش کار : یک صفحه مشبک روی میلدرکو قرار دارد که از میان پایه دیودهای نوری عبور می کند . تعداد شیارهای زاویه و دور سنج 20 عدد برای هر سیلندر است و سوراخ هم برای تعیین موقعیت سیلندر اول وجود دارد . وقتی صفحه مشبک دلکو می چرخد نور دیود LED از سوراخ مشبک دوار عبور می کند و به آنود دیود فتوسل که درست پایین جصفحه مشبک نصب شده می رسد و آن را فعال می کند . فعال شدن دیود فتو سل باعث می شود 5 ولت ارسالی از ECU که در مدار بوده به ترمینال های پشت مقایسه کننده می رسد و باعث می شود 6 ولت به ترانزیستور ECU ارسال داشته و آن را روشن کند در هر دور صفحه مشبک 4 سری سیگنال برای دور سنج و زاویه سنج میل لنگ و یک سیگنال برای تعیین سیلندر اول به ECU ارسال می شود . 6 – سنوسر فشار سنج هوای مانیفولد MAP : این سنسور با اندازه گیری فشار مطلق مانیفولد هوا به صورت غیر مستقیم دبی هوا را تعیین می کند . سنسور MAP نوعی اندازه گیری مقاومت متغیر است که تغییرات فشار مانیفولد هوا به صورت تغییرات ولتاژ به ECU گزارش می دهد . همچنین فشار هوا در حالت های شتاب گیری بار متوسط و غیر متوسط را اندازه گیری می کند . ECU براساس ولتاژهای دریافتی یک سری پردازش انجام می دهد . این پردازش ها قبلاً به صورت فرمان در حافظه ECU وارد شده و ECU با گرفتن هر ولتاژ متناسب با فرمان ضبط شده در حافظه اش در عملگر ها فرمان لازم را می دهد .
سیستم سوخت رسانی انژکتوری زانتیا مدل 2000 این مدار شامل : 1- باک 2- فیلتر فشار ضعیف یا قوی جبران کننده 3- پمپ بنزین 4- لوله های انتقال 5- فیلتر فشار قوی 6- لوله توزیع سوخت 7- انژکتورها 8- رگلاتور کنترل فشار سوخت و لوله برگشت سوخت به باک است . سوخت با فشار 5 اتمسفر توسط پمپ بنزین از لوله به فیلتر فشار قوی ارسال شده سپس به لوله توزیع سوخت رسیده و توسط رگلاتور فشار حدود 3 اتمسفر کنترل شده و با این فشار به انژکتورها ارسال می گردد .
7 . GDI
در اینجا سه مورد آخر که معمولترین سیستم های سوخت رسانی انژکتوری را شامل می شوند معرفی می کنیم:
سیستم های پاشش سوخت تکی یا Single Point Fuel Injection :
در این سیستم ها از یک انژکتور برای تغذیه چهار سیلندر استفاده می شود که این انژکتور سوخت مورد نیاز را در ابتدای منیفولد سوخت می پاشد .از نظر انتقال سوخت نظیر سیستم های کاربراتوری می باشد اما به کمک واحد کنترل الکترونیکی شرایط مناسب تری و مطلوب تری را برای محفظه ی احتراق فراهم میکند.
سیستم های پاشش سوخت چند گانه یا Multi Point Fuel Injection :
که به تعداد سیلندر های خودرو از انژکتور استفاده می شود که این انژکتورها برروی ریل سوخت نصب شده و سوخت مورد نیاز را مستقیم در پشت سوپاپ های سوخت تزریق می کنند .نسبت به سیستم هایSPFI میزان تغییرات سوخت در آنها پس از پاشش تا زمان احتراق بسیار کمتر است در نتیجه سوخت با شرایط بهتری وارد سیلندر می شود و معمولترین نوع این سیستم ها در حال حاضر به شمار می روند.
سیستم های پاشش مستقیم سوخت یا Gasoline Direct Injection:
در این روش برای اینکه حداقل تغییر در شرایط سوخت ورودی به سیلندر روی دهد انژکتورها سوخت مورد نیاز برای احتراق را مستقیم درون محفظه سیلندر تزریق می کنند . که به جز تعدادی خودرو ساز هم اکنون آنچنان مورد استفاده عمومی قرار نگرفته است .
سیستم مورد استفاده در خودروهای داخلی عمدتا از نوعMPFI می باشد که شامل منیفولد ؛ ریل سوخت و انژکتورها و رگولاتور فشار نصب شده بروی آن ؛ دریچه هوا و قطعات نصب شده بروی آن ؛ سیستم الکتریکی تعیین زمان احتراق و غیره . . . و واحد کنترل الکترونیکی ECU می باشد .که از این میان تنها انژکتورها ؛ رگولاتور فشار ؛ تعدادی از قطعات دریچه هوا ، ECU ، سنسورها و قطعات بسیار حساس به دلیل استفاده از تکنولوژی های ویژه از اقلام وارداتی بوده و بصورت انحصاری تنها توسط چند شرکت در جهان طراحی و تولید می شوند و تقریبا بقیه قطعات در داخل کشور ساخته می شوند .
آشنایی با سیستم های CLOSE LOOP و OPEN LOOP :
اصولا در هر سیستمی تعدادی ورودی و خروجی وجود دارد . موتور خودرو نیز سیستمی است که بنزین و هوا و . . . ورودی های آن و دود اگزوز و . . . خروجی آن می باشد . اگر با این دید به یک خودرو کاربراتوری نگاه کنیم موتور خودرو دارای یک سیستم باز است یعنی یک سری ورودی به خودرو داده شده و سیستم نیز بدون هیچ گونه بازنگری از طرف ما یک خروجی ارایه می دهد . این سیستم ها را مدار – باز یا OPEN LOOP می گویند .
اما در بعضی از خودرو های جدید از خروجی موتور خودرو ( دود اگزوز ) نمونه ( فید بک منفی ) گرفته شده و با کار موتور مقایسه می شود . اگر موتور در استفاده از ورودی های اطلاعاتی خود که همان سنسورها هستند دچار خطایی شده باشد ( خواه از طرف ECU خواه از طرف سنسورها و خواه خطای ناشی از عملکرد نادرست فرمانبر ها به هر دلیل باشد ) سعی می کند تا با تصحیح عملکرد خود بهترین بازده را در خروجی خود به دست دهد . به این سیستم ها مدار – بسته یا CLOSE LOOP می گویند .فایده عمده سیستم های مدار – بسته در این است که علاوه بر تنظیمی که ECU به صورت دائم بر کارکرد موتور خودرو دارد در هر لحظه این تنظیم نیز تحت نظارت دوباره بوده و اگر خطای کوچکی نیز اتفاق بیفتد بلافاصله تصحیح می شود .
در موتورهایی که از بنزین سرب دار استفاده می شود سیستم سوخت رسانی از نوع مدار باز یا OPEN LOOP استفاده می شود و در موتورهایی که از بنزین بدون سرب استفاده می شود عموما سیستم سوخت رسانی از نوع مدار بسته یا CLOSE LOOP می باشد .
مزایای استفاده از سیستم های انژکتوری نسبت به سیستم های کاربراتوری:
1 . افزایش راندمان حجمی و حرارتی موتور بدلیل یکنواختی و ترکیب صحیح نسبت هوا و سوخت در حالتهای مختلف کاری موتور
2 . افزایش راندمان حجمی باعث افزایش گشتاور و توان خروجی موتور تا 15 درصد می شود .
3 . نسبت هوا ی ورودی به هر سیلندر بدلیل استفاده تمام سیلندرها از یک حجم ثابت تقریبا برابر است 4 . بدلیل استفاده از سیتم های اندازه گیری دقیق الکترونیکی برای اندازه گیری دبی هوای ورودی سوخت متناسب با آن تامین شده و در نتیجه مصرف سوخت کاهش می یابد .
5 . در این سیستم ها به علت حذف کاربراتور و پیاله بنزین بخارات حاصل از تیخیر سوخت در پیاله از بین می رود .
6 . کنترل موتور در شرایط مختلف کاری کارکرد موتور مناسب تر و بهتر شده و موتور در هوای سرد سریعتر روشن شده و نیازی بوجود ساسات نمی باشد .
7 . بدلیل یکنواختی ترکیب سوخت و هوا احتراق مناسب تر صورت گرفته و بدلیل افزایش راندمان احتراق موتور نرم تر و بی صدا ترکار می کند .
8 . بدلیل امتزاج مناسب سوخت و هوا راندمان احتراق افزایش یافته و در نتیجه می توان ضریب تراکم حجمی موتور را افزایش داد .
9 . در سیستم های انژکتوری بدلیل اینکه نیازی به گرم کردن منیفولد ورودی نمی باشد در نتیجه دانسیته هوای ورودی بیشتر شده و راندمان حجمی را افزایش می دهد و در نهایتا قدرت خروجی موتور افزایش می یابد .
10 . با افزایش راندمان احتراق و کنترل پدیده Knock یا Detonation باعث افزایش عمر موتور خودرو می شود .
تست رانندگی با خودروی " ریو "
در راستای بررسی فنی خودروی ریو 3 مرحله در نظر گرفته شد که در طی آن عملکرد این اتومبیل از جوانب مختلف در تراک تست سایپا، در مرحله شهری و همچنین در پیست اتومبیلرانی آزادی بررسی گردید.
مرحله اول در شرایطی است که عقربه ساعت 10 صبح یک روز آفتابی پاییزی را نشان می دهد. اتومبیل خود را روشن کرده و به اتفاق آقای ظل انوار در حال گوش دادن به موسیقی مورد علاقه خود عازم سفر می شویم؛ سفری کوتاه اما پر هیجان و آموزشی .
حدود ساعت 30 : 10 وارد جاده کرج یا همان جاده خودرو سازان می شویم، جایی که دو غول خودرو ساز در آن قرار دارند. بالاخره راس ساعت 35 : 10 صبح وارد بیست و ششمین کارخانه تولید کننده اتومبیل در جهان می شویم. بله درست حدس زدید؛ سایپا
با ورود به قسمت دفتر مدیریت، آقای منتظمی مسئول پیگیری و تامین قطعات اقدامات لازم جهت همکاری با دیگر مسئولان سایپا را فراهم آورد. پس از تشریفات، جلسه توجیهی میان دو کارشناس سایت CARX1 پیرامون انجام تست فنی خودرو " ریو " صورت می گیرد. پس از پایان جلسه توجیهی و صرف غذا راس ساعت 13:30 برای انجام اولین تست وارد محوطه پیست ایمنی سایپا می شویم.
تست اول ریو ـ تست ایمنی
محل انجام تست :پیست فنی وایمنی کارخانه سایپا
تعداد دور تست : 10دور
کارکرد اتومبیل : 20.000 کیلومتر
معمولاً اینگونه تست ها بصورت کند درحدود ماکزیمم سرعت 50کیلومتر توسط کارشناسان سایپا انجام می شود که البته نمی توان راهی مفید برای کشف عیوب دانست.اما امروز اولین روزی است که سایپا صدای غرش واقعی کیا ریو راخواهد شنید. آقای ظل انواربعنوان راننده تست این خودرو پشت رل می نشیند من هم در کنار او تمام وقایع و تست های ایمنی را ثبت و ضبط خواهم کرد .
در هنگام شروع، راننده تست آقای ظل انوار پدال گاز را فشار میدهد. اتومبیل ریو به سرعت شتاب میگیرد با اولین ترمز خود روی ریو ظرف زمان 4.5 ثانیه از سرعت 120کیلومتر به 60 کیلومتر درساعت رسیده و با همین سرعت تست ترمزبر روی سنگهای گرانیتی انجام می شود.دراولین تست ترمز نمره قابل قبولی بدست می آید.پس از عبور از پیچ اول با سرعت نسبتاً زیادی وارد پیچ دوم می شویم اما ریو تعادل چندانی درپیچ تنگ دوم را ندارد.می توان گفت فرمان پذیری وسیستم شاسی درمقابل فشارهای جانبی وناگهانی کمی عاجز اند. درهنگام عبور از روی ریلها با سرعت 50 کیلومتر صداهای نسبتا زیادی ناشی از ضربات وارده به فنر بندی خودرو به گوش نمی رسد. درمورد تست سنگ فرش ها نیز صدای شاسی وشیشه ها، داشبورد، قسمتی از کنوسل وحتی فرمان اتومبیل آنچنان آذار دهنده نمی باشد.در قسمت بلژیکی عملکرد فنرها درمقابل با سرعت زیاد خودرو بسیار خوب وقابل توجه است. البته واکنش صندلی ها دراین وضعیت کمی آزاد دهنده به نظر میرسد. بعد از آن با سرعت زیادی وارد قسمت تست فرمان یا همان مسیرهشت انگلیسی میشویم. دراین قسمت صدای اجزای تشکیل دهنده فرمان به گوش نمی رسد اما فرمان اتومبیل کمی در پیچ ها سخت شده و امکان عبور از این مسیر در سرعت های بالای 50 کیلومتر را مشکل می کند.
نکات قابل توجه درتست اول
نکات مثبت
ساخت ومونتاژبرتر
ریوازچند جنبه قابل تحسین است.
این خودروی یازده دوازده میلیونی دارای جلوبندی مستقل مک فرسون و فرمان هیدرولیک بوده که تا حدودی قابلیت کنترل درپیچ¬ها را تضمین می کند. وجود هیدرولیکهای ترمز ایده¬ ال برای چرخ¬های جلو با تجهیزات ثانوی ترمز تا حد امکان زمان ترمزگیری را به حداقل می رساند. در قسمت جعبه دنده معمولی نیز بابکار گیری یک سیستم کلاچ هیدرولیک اضافی زمان انتقال دنده ها در مسیرهای گوناگون پیست ایمنی به حداقل خود رسیده است.
در کل ساخت ومونتاژ ریونسبت به رقبای همچون پژو 405و سمند معمولی از کیفیت بالاتری برخورداراست.
نکات منفی:
حذف قطعات استاندارد:
نکته قابل ذکر و مهمی که در پایان این تست به چشم می خورد افت نامحسوس عملکرد سیستم تعلیق و لاستیک ها در هر بار که برتعداد دورهای تست افزوده می شود صداهای نابهنجار در قسمت سیستم تعلیق مخصوصا واکنش فنرها نسبت به ضربات وارده بیشتر وبیشتر می شد. در مورد قطعات داخلی مثل داشبورد وکنسول نیز تا حدودی این قضیه صدق می کند. همچنین لاستیک ها نیز پس از پایان 10 دور تا حدودی ساییده شدند بطوری که در هنگام خروج و پیچ آخر پیست ایمنی، اتومبیل با سرعت نسبتا زیاد ازمسیر منحرف شد و یک اسپین نیمه زد.
اما مهمترین نکته منفی خودروی ریوحذف برخی لوازم آن همچون ضربه گیرهای روی درب ها، چراغ های راهنما بر روی گلگیرها ، پروژکتورهای جلو، ایربگ های راننده و سرنشین وسیستم ضد بلو که ( ABS ) که لطمه جدی به ایمنی خودرووارد کرده است. البته برای رسیدن به سود بیشتر حذف چنین لوازمی بسیار لازم وحیاتی است !!!
دانلود گزارش کاراموزی راهکارهای افزایش فروشی بازار یابی دفتر شرکت پگاه
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 111 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 110 |
گزارش کاراموزی راهکارهای افزایش فروشی بازار یابی دفتر شرکت پگاه در 110 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
- فصل اول: معرفی بازاریابی .................................................................... 1
- فصل دوم: انواع بازاریابی ................................................................. 37
- فصل سوم: طرح بازاریابی ................................................................. 47
- فصل چهارم: تقسیم بازار و تعیین هدف .......................................... 57
- فصل پنجم: تبلیغات ........................................................................... 85
- فصل ششم: فعالیتهای ترفیعی و تشویقی ......................................... 127
- فصل هفتم : معرفی شرکت (سازمان ) پگاه........................................183
- فهرست منابع ...................................................................................... 193
مقدمـه
در دنیای امروز، دگرگونیهای بسیار زیاد همراه با گسترش رقابت در زمینه هایی متنوع ، به ویژه در بازارها مشاهده می شود. (( تغییر)) واژه ی آشنایی است که توأم با فرصتها و تهدیدهایی برای جوامع و زمینه های شغلی مختلف ، گاهی عامل رشد و توسعه ، و زمانی عامل نگرانی و تحیر می شود.
کشورها و شرکتهایی که پویایی را هدف خود قرار داده اند، سازندگی و توسعه را در تغییر می یابند و گروهی که فقط متقاضی برکت بدون حرکت هستند ، از ایجاد هرگونه تغییر در وضع موجود نگران بوده و مقاومت شدیدی در برابرآن نشان می دهند. استفاده از بازاریابی- که واژهای نارسا و در عین حال جا افتاده و مصطلح برای Marketing است- برای همه ی شرکتها و سازمانهایی که درصدد هستند بدون تسلیم در برابر تغییر ، حضوری آگاهانه در بازار داشته باشند ضرورت دارد. آنها باید تلاش کنند تا با بازارگرایی، بازارشناسی ، بازارگردی و بازاریابی سهم بازارمناسبی برای خود به دست آورند و با عرضه ی محصولی خوب با قیمتی مناسب ، به کارگیری روشهای مطلوب توزیع ، استفاده از تبلیغات آگاه کننده و جهت دهنده و شناسایی رقبا ، فرصتها و تهدیدهای محیطی ،سهم بازار خود را افزایش دهند و مشتریان خود را حفظ نمایند.
بازاریابی برای هر نوع حرکت اگاهانه و هدفمند در بازار امروز ضرورت دارد . بازاری که دیگر نه مرز می شناسد و نه مشتری خاصی را در نظر دارد. علم بازاریابی ، مفاهیم بسیار گسترده و متنوعی را در برمی گیرد. در تعریف هیچ یک از علوم ، دانشمندان به توافق قطعی نرسیده اند ، بازاریابی هم از این قاعده مستثنی نیست اما به طور کلی می توان گفت بازاریابی مجموعه فعالیتهایی است که در نتیجه ی آن کالاها و خدمات مورد نیاز مردم در دسترس آنها قرار می گیرد . این فعالیتها از نقطه ی تولید شروع و در نقطه ی مصرف ختم می شود.
ما در این تحقیق به کمک استاد صدرالاشرافی سعی کردیم به بررسی راهکارهای بالا بردن فروش در دفتر شرکت مینـو بپردازیم و راه حلهای بازاریابی خود را پیشنهاد و آنها را اجرا کردیم . قطعا فعالیتهای بازاریابی چه در مؤسسات کوچک و چه در مؤسسات بزرگ اثر بخش بوده البته ما نباید این انتظار را داشته باشیم که تمام راه حلها باید گره گشای مشکل باشد ممکن است بعضی از اقدامات در زمینه ی حل یک مشکل کارساز نبوده ،بنابراین ما باید سعی کنیم با چاره اندیشی هر چه بهتر مسأله را برطرف کنیم . ما با تحقیقی که انجام دادیم متوجه شدیم که فعالیتهای بازاریابی همانند داروی درمان برای درد است و فعالیتهای بازاریابی جزء لاینفک سازمانهاست و اگر سازمانی تصور کند که بدون داشتن این واحد می تواند به کارهایش ادامه دهد آنها سخت در اشتباهند و بازاریابی قلب تپنده ی سازمانهاست.
معرفـی بـازاریـابـی
پایان گرفتن جنگ سرد در دهه ی 1990 به آزاد شدن منابع و فزونی گرفتن نیاز به محصولات سرمایه ای برای ایجاد زیر ساختهای مناسب اقتصادی انجامید.در این دوران اروپای غربی به ایجاد بازاری مشترک با 324 میلیون مصرف کننده روی آورد و اروپای شرقی به صورت بازاری آماده برای محصولات غربی در آمد. از سوی دیگر بدهی های خارجی اقتصاد بسیاری از کشورها را فلج کرد. اینگونه کشورها ، به رغم نیازمندیهای فراوان ، با مشکل نبود قدرت خرید روبه رو شدند از این رو کشورهای پیشرفته برای کسب بازار در اروپا ، آمریکا و خاور دور ، با یکدیگر به رقابت پرداختند. این دگرگونی سبب شد که شرکتها رقیبان خود و تحولات بازار را در گستره ی جهانی جدی بگیرند، هزینه ها را کنترل کنند و به تحولات تکنولوژیک، نوع مواد مصرفی ، ابزارهای مورد استفاده و روشهای مدیریت توجه بیشتری نشان بدهند.
دراین زمان ، استفاده از شیوه ها و فنون بازاریابی مورد توجه قرار گرفت. بررسیها نشان داده است که نا موفق بودن شرکتها از ناتوانی آنها در بهره گیری از فنون بازاریابی نشأت گرفته است. این شرکتها تحولات بازار و تغییرات الگوی مصرف مشتریان را نادیده می گرفتندو به جای روی آوردن به بازاریابی پیشرفته ، به فروش می پرداختند و کسب سود بیشتر را بر رضایت مشتری ترجیح می دادند.
اکنون که بازاریابی مورد توجه روزافزون سازمانها و نهاد های خصوصی و دولتی و همچنین ملتها قرار گرفته و از مرحله توزیع و فروش به فلسفه ای پیچیده برای ارتباط پویای سازمانها با بازارهایشان تبدیل شده است، اغلب شرکتهای کوجک و بزرگ رفته رفته از تفاوت بین فروش و بازاریابی آگاه شده اند.
تعریف بازاریابی جدید
تعریف های گوناگونی برای بازاریابی بیان شده است ، مانند گروهی از فعالیتهای تجاری وابسته ، پدیده ای بازرگانی ، فر آیند اقتصادی ، فر آیند مبادله یا انتقال مالکیت محصولات ، فر آیند تعدیل عرضه و تقاضا و بسیار معانی دیگر. هر کدام از این تعاریف بیان کننده ی گوشه ای از فعالیتهای بازاریابی است . امروزه صاحبنظران ، بازاریابی را فرآیند ارضای نیازها و خواسته های بشر تعریف می کنند. به نظر فیلیپ کاتلر بازاریابی عبارتست از : (( فعالیتی انسانی در جهت ارضای نیازها و خواسته ها از طریق فر آیند مبادله)).
این تعریف دارای ابعاد گوناگونی است که هر یک را مورد بحث قرار می دهیم :
1- نیازها و خواسته ها
منشأ و رکن اساسی بازاریابی ، نیازها و خواسته های انسان است . بشر برای ادامه حیات خود به غذا ، هوا ، آب ، لباس و ... نیاز دارد . محصول زاییده نیازها و خواسته های بشر است، به عبارت دیگر محصول عبارتست از چیزی که قادر به ارضای یک خواسته باشد . نیاز بیان کننده حالت محرومیت احساس شده در فرد است. این محرومیت آرامش آدمی را بر هم می زند و در او شوقی برای برطرف کردن آن به وجود می آورد. شخص چیزهای خاصی را که ارضا کننده خواسته های اوست ، خارج از وجود خویش تصور می کند . این چیزها محصولات نامیده می شوند.
نکته مهم آنست که مفهوم محصول را تنها به اشیای فیزیکی محدود نسازیم . عامل اساسی در هر محصول ، خدمتی است که ارائه می دهد و فوایدی است که دارد و برای خریدار ارزنده است.
هر چیزی را که خدمتی ارائه دهد یا نیازی را بر آورده سازد ، می توان محصول قلمداد کرد که شامل افراد ، مکانها ، سازمانها ، خدمات و عقاید است. خواسته در بازاریابی ، شکل بر آورده ساختن نیازهاست و تقاضا توانایی رفع خواسته است .
- تقاضای فصلی ( نامنظم ) :
اغلب ، سازمانها از داشتن سطح متوسط و پایدار تقاضا راضی ترند تا تقاضای موقت. در بعضی از فصلها میزان تقاضا بسیار بیشتر از ظرفیت عرضه است و در فصلهای دیگر عدم استفاده از ظرفیت عرضه کاملا مشخص است . تقاضای نامرتب وضعیتی است تکه در آن الگوی زمانی تقاضا بر اثر تغییرات فصلی از الگوی زمانی عرضه جدا و دور می شود. وظیفه ی بازاریابی برای برطرف کردن تقاضای نامنظم ، (( بازاریابی تعدیلی)) نامیده می شود، زیرا نقش آن همزمان کردن هرچه بیشتر عرضه و تقاضا است. بسیاری از گامهای بازاریابی باید برای تغییر الگوی تقاضا برداشته شود.
- تقاضای کامل:
مطلوبترین وضعیت برای هر فروشنده داشتن تقاضای متعادل است. تقاضای متعادل وضعیتی است که در آن زمان و سطح تقاضا با زمان و سطح مطلوب عرضه برابر است . خدمات و محصولات گوناگون ، هراز گاهی به این وضعیت می رسند، اما این نباید سبب شود که بازاریابی را سرسری بگیریم. تقاضای بازار تابع دو نیروی فرسایشی است. یکی از آنها تغییر نیازها و سلیقه ها در بازار و دیگری رقابت فعال و شدید است. وقتی یک محصول خوب تقاضا را جذب کند ، رقبا به سرعت وارد بازار می شوند تا بتوانند قسمتس از تقاضا را به طرف خود جذب کنند. وظیفه ی بازاریابی در زمان تقاضای کامل ، (( بازاریابی محافظتی و نگهداری کننده)) نامیده می شود. این نوع بازاریابی نیازمند حفظ کارآیی در فعالیتهای بازاریابی روزمره و هوشیاری در شناسایی عواملی است که باعث فرسودگی می شود. این نوع بازاریابی، در وهله اول به موارد تاکتیکی توجه دارد ، مانند حفظ قیمت درست ، حفظ انگیزه در فروشندگان و واسطه ها و کنترل شدید هزینه ها.
- تقاضای بیش از حد:
هر از گاهی ، تقاضا برای محصول یا خدمت به طور چشمگیری بر عرضه پیشی می گیرد که آن را تقاضای ((سرریز شده )) می نامند وبیانگر و ضعیتی است که در آن سطح تقاضا بیش از آن است که بازاریاب بتواند یا بر انگیخته شود تا جوابگوی آن باشد. این امر ممکن استن ناشی از کمیابیهای موقت باشد. وظیفه ی کاهش دادن تقاضای سرریز شده را (( بازاریابی تضعیفی )) می نامند. بازاریابی تضعیفی تلاشی است برای دلسرد کردن مشتریان به طور عام یا گروهی از مشتریان به طور خاص ، به طور موقت یا دائم. بازاریابی تضعیفی ((بازاریابی وارونه)) نیز نامیده می شود.در این وضعیت ممکن است قیمتها افزایش یابد و از کیفیت ، خدمات و ترفیعات کاسته شود. در این وضع ،
بازاریاب باید فردی بردبار باشد ، زیرا از نظر گروههای مشخصی از مردم ، چهره ای موجه قلمداد نمی شود.
- انواع گرایشات بازاریابی
1- گرایش تولید : یکی از قدیمی ترین فلسفه ها برای رهنمود دادن به فروشندگان است. گرایش تولید برپایه این اصل بنا شده است که مصرف کنندگان خواهان محصولاتی هستند که در دسترس بوده ، استطاعت خرید آن را داشته باشند، بنابراین مدیریت باید فعالیت خود را بر بهبود کارآیی تولید و توزیع متمرکز کند.
2- گرایش فروش : بر این پایه استوار است که مشتریان مقدار کافی از محصولات شرکت را نخواهند خرید، مگر آنکه برای فروش و تبلیغات و ترفیعات فعالیتهای چشمگیری صورت پذیرد. شرکتهایی که از این روش پیروی می کنند باور دارند که محصولاتشان باید فروخته
شود، نه اینکه خریداری شود .
3- گرایش بازاریابی: ایده ای جدید در تاریخ روابط و مبادلات به حساب می آید و بر این اساس است که وظیفه ی اصلی هر سازمان تعیین نیازها ، خواسته ها و ارزشهای بازار هدف و تطبیق سازمان برای ارضای آنها به گونه ای مؤثرتر و مفیدتر از سایر رقباست.مفروضات عمده این گرایش به شرح زیر است :
الف) سازمان رسالت خود را ارضای خواسته های مشخص گروهی از مشتریان معین می داند.
ب) سازمان تشخیص می دهد که ارضای خواسته ها مستلزم ایجاد برنامه ای پویا برای تحقیق بازاریابی جهت آگاهی از خواسته هاست.
ج) سازمان تشخیص میدهد که فعالیتهای آن باید تحت کنترل آمیخته ی بازاریابی باشد.
د) سازمان باور دارد که ارضای مشتریان به نحو مطلوب باعث ایجاد وفاداری ،اعتقاد،تکرار معامله و تجارت می شود که همه عواملی حیاتی در بر آورده شدن هدفهای سازمان هستند. از آنجا که مفهوم فروش و بازاریابی اغلب باعث اشتباه و گمراهی می شود ، لازم است که تفاوت این دو را بیشتر مقایسه کنیم. مقایسه مفهوم قدیم ( فروش) و جدید بازاریابی در شکل زیر نشان داده شده است.
- ساختار طرح بازاریابی
چهارچوب کلی نوشتن یک طرح بازاریابی از ساختار زیر تبعیت میکند و محتوای آن نیز بر اساس برآوردها و مطالعات انجام شده تغییر خواهد کرد.
1- خلاصه مدیریتی
این بخش شامل اطلاعاتی جامع و سطح بالا از برنامه بازاریابی است که در اختیار مدیران قرار میگیرد و آنها را به مطالعه جزییات طرح راغب میسازد. از آنجاکه غالب مدیران همواره دچار کمبود وقت هستند، طرح بازاریابی را با عجله و نگاهی گذرا بررسی میکنند و در نتیجه ممکن است پیام و منظور اصلی طرح را به روشنی درک نکنند. ازاینرو لازم است چکیده کاملی از طرح را در یک و حداکثر دو صفحه تهیه کرده و در چند خط پایانی نیز اطلاعات مربوط به مسائل مالی مورد نیاز متذکر گردد. این خلاصه به عنوان یک ابزار ارتباطی برای کارمندان و مشتریان بالقوه که میخواهند از ذهنیات و اندیشه ما آگاه شوند از اهمیت زیادی برخوردار است.
2- تحلیل موقعیت
یکی از بخشهای مهم و برجسته در یک طرح بازاریابی تحلیل موقعیت است که از جنبههای مختلف تهیه و ارائه میشود. تحلیل شرکت، تحلیل مشتری، تحلیل رقبا، تحلیل همکاران، تحلیل محیط و تحلیل SWOT از جمله تحلیلهای است که در این بخش میبایست صورت پذیرند. SWOT نوعی تجزیه و تحلیل سازمانی است که سازمانها را قادر میسازد منابع داخلی خود را در دورههای قدرت و ضعف تجزیه و تحلیل کرده و آنها را در برابر محیط خارجی در دورههای فرصتها و تهدیدها با هم هماهنگ کنند.
3- بخش بندی بازار
در این قسمت بر اساس اولویتهای مختلف، نسبت به بخشبندی بازار اقدام میشود. اطلاعات مروبط به هر یک از این بخشها بر اساس مواردی مانند درصد فروش، نیازهای بازار، نحوه مصرف، نحوه دسترسی و میزان حساسیت به قیمت، استخراج میگردد.
4- راهبردهای بازاریابی تناوبی
این قسمت از کار با تهیه لیستی از پیشنهادهای مختلف قبل از رسیدن به راهبرد نهایی همراه است. برای این کار باید اولویتهایی را تعیین کرد. اولویتها شامل تخفیف در قیمت محصولات، نحوه بازآفرینی نام تجاری، موقعیتیابی بوسیله جایزه دادن، محصولات با ارزش و... میباشد.
5- راهبردهای گزینش شده بازاریابی
در این قسمت باید به علل گزینش یک راهبرد خاص بپردازیم. برای این منظور میبایست شاخصهای بازاریابی مختلط که شامل محصول، قیمت، توزیع و ترویج است مورد توجه قرار گیرند.
· محصول: مباحث مربوط به محصول باید در مورد مزایای استفاده از محصول باشد و به تشریح مواردی از قبیل نام تجاری کالا، کیفیت، خدمات پس از فروش و ... بپردازد.
· قیمت: بحث در مورد راهبردهای قیمت شامل متغیرهای لیست قیمت، تخفیفها، شرایط پرداخت و ... میشود.
· توزیع: موارد مربوط به توزیع شامل کانالهای مختلف توزیع، واسطهها، امور لجستیک شامل جابجایی، انبار و پیگیری سفارشات است.
· ترویج: شامل فعالیتهای مربوط به روابط عمومی، برنامههای تبلیغاتی، فروش شخصی و ... میباشد.
6- برنامه ریزی های کوتاه مدت و بلند مدت
در این قسمت بر اساس مراحل بالا برای پیادهسازی طرح، برنامهریزی و زمانبندیهای لازم صورت گرفته و زمان دستیابی به هر یک از اهداف تعیین شده ذکر میگردد.
7- نتیجه
بخش پایانی شامل خلاصهای است از مطالب تهیه شده در بخشهای قبل که بیان کننده نتایج طرح است. از جلمه موارد مربوط به این بخش میتوان ضمیمهها، آمار و برآوردهای بازار، جداول، سود و ... را نام برد.
- آماده سازی طرح بازاریابی
برای طرحریزی برنامه بازاریابی میبایست از پیش اهداف و استراتژیهای شرکت تعیین شده باشد. این اهداف و استراتژیها توسط مدیران عالی شرکت تعیین خواهند شد. مراحل آمادهسازی طرح بازاریابی در شکل 1 نشان داده شده است.
- اهداف بازاریابی
پس از تجزیه و تحلیل وضعیت، میتوان نسبت به تعیین اهداف بازاریابی اقدام نمود. هدف بازاریابی ایجاد تعادل بین محصولات و بازارهای شرکت است. در واقع هدف بازاریابی تعیین میکند که چه کالاهایی در چه بازارهایی بفروش رسند. اهداف بازاریابی باید قابل تعریف و اندازهگیری باشند تا جهتگیری به سمت یک هدف دست یافتنی باشد. اهداف باید تعریف شوند تا بتوان عملکرد واقعی را با آنها مقایسه کرد. اهداف را میتوان در قالب قیمت یا سهم بازار بیان کرد.
- استراتژی بازاریابی
استراتژی بازاریابی عبارت است از روش رسیدن به هدف بازاریابی. استراتژی روش انتخاب شده برای دستیابی به هدفی مشخص و ابزار رسیدن به این هدف را در چارچوب زمانی تشریح میکند. البته این روشها شام
جزئیات کار که بصورت روزانه پیگیری میشود، نمیباشد. بطور کلی استراتژیهای بازاریابی به آمیخته بازاریابی (محصول، قیمت، ترویج و توزیع)مربوط میشوند.
- تاکتیک های بازاریابی
تاکتیکهای بازاریابی تبدیل استراتژی به برنامههای کار است. هر برنامه کاری شامل جایگاه فعلی شرکت، اهداف و فعالیتهای شرکت، مسؤلیتها، زمان شروع و پایان کار و هزینهها میشود.
- اجرا ، کنترل و ارزیابی
پس از تدوین برنامه بازاریابی میبایست برنامه مذکور اجرا شده و سپس نتایج بدست آمده به منظور ارزیابی اقدامات انجام شده با اهداف مقایسه شوند. پس از مقایسه نتایج با اهداف از پیش تعیین شده است که میتوان در اهداف شرکت بازنگری نمود.
تبلیغـات
بشر اولیه برای برقراری ارتباط با دیگران از علائم دست وسر و برخی اصوات استفاده می کرد و کم کم این اصوات به صورت منظم در آمد و رو به تکامل نهاد وزبان پدید آمد ، سپس طرق مختلف ثبت این اصوات ایجاد شد و خط ایجاد گردید.
جوامع امروزی بشر بدون ارتباطات نمی توانست تشکیل گردد ، زیرا بدون تماس با هم و استفاده از تجربیات دیگران جامعه بشری مفهومی ندارد.
- تبلیغات بازرگانی
تبلیغات بازرگانی وسیله ی تسریع حرکت کالالها وخدمات از تولید به نقطه ی مصرف است وفروش جمعی نیز نامیده شده است. تبلیغات بر خلاف تصور برخی مردم ، فقط بمنظور شناسایی نیست ، بلکه نقش بزرگ آن یاد آوری و تشویق به مصرف است.
تبلیغات دارای سه اثر بسیار مهم است:ایجاد احتیاج ، دوم ازدیاد فروش، سوم ایجاد واحدهای عظیم صنعتی و بازرگانی.
الف : ایجاد احتیاج . تبلیغات مکرر باعث ایجاد میل و احتیاج در جامعه می شود و افراد علاقه مند به داشتنن چیزهایی می شوند که در گذشته به آنها بی اعتنا بودهاند.
ب : ازدیاد فروش. نتیجه ی مسلم اثر تبلیغات ازدیاد فروش و تولید است که باعث کم شدن مخارج تولید می گردد ، زیرا در تولید زیادتر خرج ساخت واحد کمتر می شود.
ج: ایجاد واحدهای عظیم . ازدیادد فروش باعث ایجاد موسسات بزرگ تولیدی و بازرگانی می شود که برای اداره ی امور خود به مدیران لایق و مهندسان و متخصص احتیاج دارند و در نتیجه سطح معلومات و در آمدها بالا میرود.
- اثر اقتصادی تبلیغات
تبلیغات و بازاریابی باعث ایجاد میل به داشتن اشیاء یا خدمات می شود و تشدید میل ، ایجاد احتیاج می کند.
- هـدف از تبلیغات بازرگانی
هدف از تبلیغات فقط شناساندن کالا نیست و مؤ سسات بازرگانی هرگز مستغنی از تبلیغات نیستند ، زیرا فروش هرگز به نقطه اشباع نمی رسد.
اهـداف تبلیغـات
1- ازدیاد نوع مصرف . سعی در این است که نوع مصرف متنوع گردد.
2- ازدیاد مقدار خرید
3- ازدیاد مدت مصرف . کالاهای فصلی را می توان در تمام سال مصرف کرد.
4- ازدیاد تکرار مصرف . کالاهایی که برای استفاده از کالای دیگر لازمند و نسبت به آن جنبهء فرعی داشته ، عمر کوتاهی دارند .
5- جلب نسل جدید. تبلیغات رقبا مانع از ارث رسیدن شهرت کالاهاست و به این امید نمی توان نشست که وقتی کالایی معروفیک نسل شد ، نسل بعدی هم ÷س از بلوغ همان را بخرد .
6- نام موسسه یا نام کالا . کالا یا موسساتی که در اثر تبلیغ معروفیت یافته اند ، اگر تبلیغ مداوم نکنند پس از مدتی فراموش می شوند و نام رقبا جانشین آنها می گردد.
7- مبارزه با عقاید مخالف.
8- مبارزه با جانشین . در اثر تبلیغات برخی کالاها جانشین دیگر کالاها می شوند.
9- فعالیت خاص . موسسات بازرگانی گاهی ناچارند ( یا میل دارند ) در مدت کوتاه به هدف بزرگی برسند.
10-خدمت به مردم . گاهی هدف از تبلیغات خدمت به جامعه یا گروه خاصی از مردم است .
- برای تهیه و اجرای برنامه های تبلیغاتی باد به سه سؤال زیر پاسخ داده شود:
چه بگوییم ؟
چگونه بگوییم ؟
چقدر بگوییم ؟
- به طور کلی احتیاجات تبلیغاتی کالاها را به سه مرحله تقسیم می کنند :
1- دوران معرفی
وقتی کالایی برای اولین بار به بازار عرضه می گردد ، مصرف کننده از آن اطلاعی ندارد و به عبارت اقتصادی ، تقاضا برای آن کالا وجود ندارد.
2- دوران رقابت
در این دوران تقاضا برای کالا موجود است و مسأله ، ایجاد رجحان برای کالای مورد نظر است و وظیفه ی اصلی تبلیغات تشریح و اثبات امتیازات کالا بر کالاهای مشابه می باشد.
در دنیای امروز قسمت اعظم فعالیتهای بازرگانی در این دوران صورت می گیرد.
3- دوران حفاظت
وقتی اکثر مردم کالایی را بر مشابه آن ترجیح دادند باید آن را حفظ کرد و مانع از نابودی شهرت شد. در این دوران نشان دادن نام و نشان کالا به مصرف کنندگان کفایتت می نماید ، زیرا مشخصات آن را همه می دانند. اگر معرفی کالا همراه با تبلیغات مؤفقیت آمیز باشد ، پس از مدت کوتاهی در هر سه دوران فوق قرار می گیردزیرا شناساندن کالا هرگز تمامی ندارد و رقابت در کشورهای سرمایه داری همیشه موجود است. در تنظیم برنامهی تبلیغاتی هر کالا باید شدتاحتیاجات به هر یک از سه دوران در نظر گرفته شود و تبلیغ مطابق احتیاجات صورت گیرد.
- اجزاء آگهی
تبلیغات معمولا سه جزء دارد : عنوان ، متن ، ختام .
1- عنوان : مهمترین و حساس ترین قسمت آگهی عنوان است ، زیرا اگر نتواند خواننده یا شنونده راجلب نماید ، توجهی به اصل آگهی نخواهد شد. عنوان باید جالب و محرک باشد و یا حداقل کلمات منظور را به کامل بیان کند.
عنوان را می توان به یکی از انواع زیر تهیه کرد :
1-1- خبری : عنوان ، خبر تازه ای را بیان میکند .
1-2- نصیحت : خریدار احتمالی به صرفه جویی ، رفاه و امور دیگری که به نفع اوست تشویق می شود.
1-3- تحریک کنجکاوی : مطالب و سؤالات عجیب مطرح می گردد ، طوری که خواننده یا شنونده ترغیب می شود مطیلب را دنبال کند.
1-4- انتخابی : وقتی عده خاصی مورد نظر باشد و علاقه ای به تبلیغ همهء مردم در کار نباشد و عنوان طوری تنظیم می شود که فقط جلب توجه آن عده را نماید.
1-5- مصور : عنوان آگهی می تواند عکس یا نقاشی باشد و یا هر دوی آنها با جملات .
عنوان باید با حداقل کلمات بیان گردد و هرگاه منظور، در جمالتی کوتاه نگنجد بهتر است مقداری از آن در عنوان فرعی بیان شود.
2- متن : متن آگهی باید بصورت دنباله ی عنوان بوده و آن را تشریح نماید و سپس به تشریح وضع کالا ، ظاهر کالا ، عمل کالا ، گزارش مصرف کنندگان ، و غیره بپردازد. شرایط زیر باید در تهیه ی متن رعایت گردد:
1-2-اختصاصی : جملات باید مربوط به کالای مورد نظر باشد و اگر از جملات عام استفاده شود باید همیشه به مختصات کالا ختم گردد.
2-2- زنده و گویا : علایق و احساسات مردم باید در نظر گرفته شود و جملاتی به کار رود که ایجاد علاقه و شوق نماید و از جملات خشک و بی روح اجتناب کنیم.
دانلود گزارش کاراموزی تولید کاغذ و فرآورده های کاغذی در شرکت لطیف
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 34 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 50 |
گزارش کاراموزی تولید کاغذ و فرآورده های کاغذی در شرکت لطیف در 50 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
اهمیت کاغذ و فرآورده های کاغذی در زندگی نوین بر همگان آشکار است . هیچ فرآورده صنعتی دیگری نقش این چنین برجسته در زندگی انسان ندارد . کهغذ وسیله ای برای ثبت ، ذخیره سازی و انتقال اطلاعات است . عملاً همه مطالب را روی کاغذ می نویسیم و چاپ می کنیم . مقدار زیادی کاغذ را در صنایع بسته بندی و نیز در کارهای ساختمانی به کار می بریم .
صنایع خمیر کاغذ علاوه بر تولید فرآورده های ضروری سهم عظیمی در ایجاد کار و رشد اقتصادی در کشورهای مختلف داشته است .
واژة Paper ریشه در نام گیاهی از گونه نی ها ، پاپیروس Papyrus دارد .
مصریهای باستان نخستین نوع کاغذ را با روی هم قرار دادن و فشردن لایه های نازک ساقه این گیاه ، به یکدیگر تهیه میکردند و روی آنها می نوشتند . اما در آن زمان از لیفی کردن گیاه که از مشخصات اصلی صنعت کاغذ سازی است خبر نبود .
نخستین کاغذ سازی واقعی در حدود سال 100 میلادی در چین و با استفاده از سوسپانسیونی از الیاف خیزران با توت عملی شد . بعدها چینی ها در این صنعت مهارت زیادی یافتند و نمونه های زیبا و متعددی از تصاویر چین باستانی روی همین نوع کاغذ تاکنون باقی مانده است .
پس از گذشت چندین قرن ، صنعت کاغذ سازی به خاورمیانه و سپس به اروپا رسید . در این دوران باقیمانده های پنبه و کتان بعنوان ماده خام در کاغذ سازی استفاده می شد . در آغاز قرن پانزدهم چند کارخانه کاغذ سازی در اسپانیا ، ایتالیا ، آلمان و فرانسه وجود داشت . در آمریکا شمالی ، نخستین کارخانه کاغذ سازی Paper mill در سال 1690 در نزدیکی فیلا دلفیا تأسیس شد .
ویژگیهای صنعت نوین خمیر و کاغذ :
کارخانه های مدرن خمیر و کاغذ از پسمانده های چوبی بعنوان مواد خام اصلی خود استفاده میکنند . عملیات یک فرآیند تا حد زیادی اتوماتیک است و کنترلها کامپیوتری است در آمریکای شمالی فقط واحدهای تولید بزرگ با بازده زیاد مقرون به صرف است . در نتیجه تأسیس این چنین واحدهای عظیم و مدرن ، بسیار پر هزینه است براساس یک تخمین ، برای ایجاد یک کارخانه خمیر کاغذ گرافت رنگبری شد . در یک منطقه توسعه نیافته با تولید 750 تن خمیر در روز 400 میلیون دلار سرمایه گذاری لازم است . سرمایه گذاری عظیم که گاهی تا یک میلیون دلار به ازای هر کارگر می رسد ، صنعت خمیر و کاغذ را در شمار صنایع سرمایه بر قرار داده است .
تاریخچة تأسیس شرکت محصولات کاغذی لطیف
همانطور که در بخش پیش اشاره شد یکی از انواع فرآورده های کاغذ ،دستمال کاغذی می باشد . یکی از شرکتهایی که اقدام به ساخت انواع کاغذ بهداشتی را در کشورمان انجام می دهد . شرکت محصولات لطیف می باشد .
یکی از ویژگیهای بسیار مهم این شرکت که آنرا در میان بقیه کارخانجات ساخت کاغذ و همچنین ساخت کاغذهای بهداشتی مشخص تر می نماید ، دارا بودن فرآیند جوهر زدایی می باشد . این شرکت بدلیل داشتن ویژگی مورد نظر می تواند گامهای بسیار مثبتی در حفظ محیط زیست نیز در بر دارد زیرا به کمک این فرآیند می توان کاغذهای ضایعاتی حاصل از برش کاغذهای کتابو دفتر به خمیر مناسب جهت ساخت کاغذ بهداشتی از جمله دستمال کاغذی می نموند . در تاریخ 3/9/1364 وزارت صنایع به صدور موافقت اصولی این شرکت تحت عنوان تولید کاغذ با گراماژ(وزن) پائین نمود .
شرکت محصولات کاغذی لطیف با سرمایه سازمان صنایع ملی ایران در سال 1364 تأسیس شد . لیکن بدلیل محدودیتهای دوران جنگ تحمیلی ، اقدام اجرایی صورت نگرفت . تا اینکه در قالب طرحهای فانیانس برنامه پنج ساله اول توسعه اقتصادی و اجتماعی و فرهنگی در چارچوب همکاری فنی و اقتصادی ایران و اطریش در فروردین 1370 افتتاح اعتبار شد . از برجستگیهای این طرح صرفه جویی ایی قریب 10 میلیون دلار در سال و بازگشت سرمایه طی 4 سال است در اواخر سال 1374 از سازمان صنایع ملی ایران بصورت 50% نقد و 50% بابت بدهیهای سازمان صنایع ملی ایران به سازمان تأمین اجتماعی به بخش شرکت سرمایه گذاری تأمین اجتماعی تحت نظر سازمان اجتماعی انتقال یافت .
ورود خمیر از واحد جوهرزدایی به واحد ماشین کاغذ
حال در بخش آماده سازی خمیر ماشین کاغذ خمیر الیاف بلند و خمیر جوهرزدایی شد ،به ترتیب با نسبت 20% و 80% توسط سیستم های کنترل جریان خمیر باهم مخلوط شده و مخلوط این دو نوع خمیر با درصد بیان شده بداخل مخزن فرستاده می شوند تا مخلوط این دو نوع خمیر دارای یکنواختی یکسانی گردند . سپس این مخلوط برای عملیات تمیزکاری نهایی به طرف سیستم تمیزکننده دورانیCLEANER پمپاژ می شوند و دراین قسمت خمیر عاری از هر گونه ناخالصی و ذرات جوهر احتمالی می گردد . سپس خمیر خروجی از بخش تمیزکننده ها بطرف ماشین کاغذ پمپاژ می گردد .
ماشین کاغذ
ماشین کاغذ موجود در شرکت لطیف از نوع دو وایره می باشد .
{TWIN WIRE} و نوع ماشین کاغذ در تقسیم بندی ماشین های ساخت کاغذهای بهداشتی از نوع{DUOFORMER} می باشد .
این ماشین کاغذ دارای مشخصات زیل است :
سرعت کارکرد ماکزیمم: m/min 1006 متر در دقیقه
سرعت کارکرد مینیمم:m/min 400 متر در دقیقه
عرض کاغذ قابل استحصال جهت تولیدmm 2700 میلی متر
ظرفیت تولید ماشین 56 روز/تن
همانطوریکه گفته شد خمیر خروجی از بخش تمیز کننده ها بطرف یک سیستم بنام جعبه تغذیه خمیر به ماشین یاHEAD BOX پمپاژ می شود و از طریق این جعبه تغذیه در فضای بین دو وایر که اصطلاحاً به وایر بالاییTOP WIER {توری بالایی}BOTTOM WIER و وایر پایینی {توری پایینی} معروف است . در پیرامون یک استوانه بنام رول شکل دهندهFORMING ROLL قرار می گیرد.
مخلوط خمیر که در این حالت غلظت آن حدود 25% می باشد . در فضای بین دو وایر بالایی و پایینی مقداری از رطوبت آزاد یا رطوبت غیر در گیر خود را از دست می دهد. و شکل ابتدایی با بافت خوبی به می گیرد لایه مرطوب خمیر خروجی از سطح
میانی دو وایر توسط سیستم خلاء از روی وایر بالایی به طرف وایر پایینی انتقال پیدا می کند . و وایر بالایی برای تکرار عملیات مداوم توسط یک استوانه دوار یر می گردد. اما لایه خمیر که روی وایر که روی وایر پایینی قرار دارد برای خشک شدن بیشتر توسط خلاء به روی یک فلت {نمد} انتقال داده می شود . فلت همان لایه نازک خمیر را در جهت خشک شدن نهایی توسط یک غلطک که پرس آبگیری SUCTION PRESS ROLL نام دارد . به سطح داغ یک سیلندر که دارای قطر چهار متر {میلی متر 4000} می باشد می چسباند مقدار زیادی از آب خمیر توسط این پرس کاسته می شود . و مابقی رطوبت موجود در لایه نازک کاغذ توسط بخار داغی که در داخل سیلندر جریان دارد و سطح داخلی و در نهایت سطح خارجی سیلندر را گرم می کند . از سطح کاغذ تبخیر می گردد .حال لایه نازک کاغذ در پیرامون سیلندر مقدار بسیار زیادی از رطوبت خود را از دست داده است . و باید این لایه نازک کاغذ جهت پیچیدن بدور یک استوانه از سطح سیلندر جدا گردد . عمل جداسازی لایه نازک کاغذ از سطح سیلندر توسط تیغه های مخصوص بنام تیغه داکتر{DOCTOR BLADE} انجام می گیرد . این تیغه ها بر روی سطح سیلندر توسط فشار هوا قرار می گیرند . و باعث می شوند لایه نازک کاغذ در اثر برخورد با این تیغه ها از سطح سیلندر بلند شوند . و به روی یک استوانه {REEL} پیچیده شوند .
در بالای سطح سیلندر یک سیستم دمنده و همچنین یک سیستم مکنده هوا بنامHOOD تعبیه شده است که باعث می گردد رطوبت تبخیر شده از سطح کاغذ چسبیده به سطح سیلندر ماشین کاغذ را خارج نماید .
کاغذ پیچیده شده بر روی لوله استوانه ای بصورت تک لایه می باشد . لذا برای اینکه محصول نهایی بصورت دو لایه باشد. تعداد دو عدد از توپی های کاغذ تک لایه را که بدور استوانه ای پیچیده شده اند به واحد دیگری که واحد برش و بسته بندی نام دارد انتقال می دهند . در واحد برش بستگی به نوع سفارش{عمدتاً مشتریها کارخانه های بسته بندی دستمال کاغذی و دستمال جیبی و پوشک و نوار بهداشتی هستند } به عرض های سفارش داده شده برش داده می شود .
و در حین برش سطح دو لایه کاغذ نیز تحت عملیات اتو برای نرم شدن نهایی قرار میگیرد . و در نهایت کاغذ برش خورده در عرض های سفارش داده شده از بخش برش به بخش بسته بندی انتقال داده می شود . و در داخل پلاستیک های بسته بندی ، بسته بندی می شود و روانه انبار جهت قرنطینه می گردد . از آنجایی که محصول تولید شده از نوع بهداشتی است . لذا باید کلیه محصول تولیدی موجود در انبار قرنطینه تحت آزمایشات مختلف میکروبیولوژی قرار بگیرد .
زمان نگهداری محصول در این انبار حدود 48 ساعت می باشد .
بعد از موافقت و تأیید واحد کنترل کیفیت این محصول روانه انبار محصول جهت حمل و بارگیری برای مشتری ها می شود .
فرآیند های سالن جوهرزدایی
در سالن جوهرزدایی دو فرآیند مجزا وجود دارد . یکی فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند که تقریباً یک فرآیند فیزیکی می باشد . دیگری فرآیند خمیر از پوشال و جوهر زدایی آنها که فرآیند شیمیایی ـ فیزیکی می باشد . ابتدا فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند را مورد بررسی قرار می دهیم و در ادامه فرآیند تهیه خمیر از پوشال و جوهرزدایی آنها را ذکر می نمائیم .
فرآیند تهیه خمیر الیاف بلند
بسته های خمیر الیاف بلند که وزن مشخصی دارند. توسط نوار نقاله مستقیماً از انبار مواد اولیه وارد دستگاه خمیر کن( مخزن خمیر کن) می شوند . مخزن خمیرکن مجهز به یک همزن جهت خرد کردن و خمیر کردن الیاف می باشد . در کف آن یک صفحه غربالی برای جدا نمودن مواد زاید وجود دارد . موادی که از غربال عبورمی کنند مواد قابل قبول(ACCEPT) می باشند . و موادی که از غربال عبور نمی کنند در پشت آن جمع می شوند مواد غیر قابل قبول(REJECT) می باشند .
قسمتهای مختلف بکار می رود .
مأخذها
1ـ جزوات و نقشه های موجود در شرکت لطیف
2ـ تکنولوژی خمیر کاغذ ـ مؤلف گری اسموک ـ مترجم دکتر سید احمد میر شکرایی انتشارات دانشگاه پیام نور
مقدمه :
روش اجرای کنترل فرآیند:
هدف از روش اجرای بوجود آوردن مکانیزمی جهت تحت کنترل در آوردن کلیه فرآیندهای مربوط به تولید براساس مشخصه های از پیش تعیین شده و حصول اطمینان از انجام دقیق و بهینه آنها به منظور تولید محصولات با کیفیت برتر و مطابقت آنها با نیازمندیهای مشخص شده مشتری ،می باشد .
دامنه کاربرد:
این روش اجرایی واحدهای تابعه تولید اعم از جوهرزدایی ،ماشین کاغذ،برش و بسته بندی، تولید بخار و هوای فشرده ، تصفیه فاضلاب را شامل می شود و در برگیرنده فرآیندهای مؤثر بر سیستم کیفیت محصول ، اعم از خط تولید و ماشین آلات و دستگاهها می باشد .
کنترل مواد و تولید
اطلاعات لازم جهت بررسی وضعیت مصرف مواد اولیه در تولید از طریق فرمهایی که توسط سرپرستان شیفت و روسای واحد تولید تکمیل شده و به تأثیر مدیر تولید رسیده اند ، به واحد برنامه ریزی منتقل می شوند ، گزارش مصرف مواد در ماشین کاغذ باشماره /00501 PR گزارش مصرف مواد در واحد جوهر زدایی با شماره /00503 PR ، گزارش مصرف مواد بویلر با شماره /00505 PR گزارشهایی هستند که در این راستا بکار می روند . سرپرست کنترل مواد با جمع آوری این گزارش ها و تحلیل اطلاعات درج شده بررسی وضعیت مصرف مواد در واحد تولید می پردازد و نقاطی را که از حدود عادی مصرف خارج می باشند ، مورد بررسی قرار
می دهد تا علت خروج استاندارد معمول شرکت مشخص شود .
اطلاعات بدست آمده ، از این طریق با میزان موجودیها که از این واحد انبارها طی فرم های شماره MP421/00 و MP420/00 دریافت شده مطابقت داده می شود و وضعیت اقلامی که به نقطه حرانی (سفارش) رسیده اند مشخص می گردد .
با توجه به فرم تغذیه مواد اولیه (علی الخصوص مواد سلولزی) به سیستم ،ایجاب می نماید مقادیر مصرفی در هر روز ، قبل از صدور حواله انبار مربوطه در اختیار تولید قرار گیرد تا با توجه به خروجی برنامه ریزی شده قبلی ، این مقدار مواد اولیه مصرفی از سوی انبار طی فرم شماره به واحد برنامه ریزی اعلام شده و برنامه ریزی طبق اطلاعات حاصل از این فرم اقدام به صدور فرم درخواست کالا از انبار می نماید .
کنترل تولید در شرکت بر اساس تکمیل فرم گزارش روزانه تولید به شماره MP/4/8/00 صورت می پذیرد . ضمناً مقادیر کمی و کیفی تولید و همچنین تولید پیش بینی شده ، بر اساس گزارشات ذیل ، در این فرم ثبت میگردد .
از همین محل ها تعبیه می شود .
2) شستشوی شیمیائی فلت و وایر
فلت ووایر جدید پس از مدتی کارکرد نیاز به شستشوی شیمیائی دارند دین معنی که الیاف یا نوار معدنی که درون روزنه های آنها رسوب کرده اند باید خارج شوند . توسط مواد شیمیائی الیاف یا مواد رسوب کرده متورم وشل شده و در حرکت بعدی توسط شاور فشار قوی و وکیوم خارج می شوند و فلت یا وایر تمیز شده کارائی بهتری پیدا می کند. شستشوی شیمیائی شامل قلیایی و یا اسیدی ویا تلفیقی از هر دو روش که می تواند مخلوط با یک ماده شوینده باشد انجام می گیرد .
1ـ آزمایشگاه واحد جوهرزدایی
وظائف این آزمایشگاه را می توان به سه دسته زیر تقسیم نمود :
1ـ تعیین مقدار و درصد مواد شیمیائی مصرفی در فرآیند جوهرزدایی و محاسبه مربوط به پمپ های مخازن مواد شیمیائی
2ـ نظارت بر فرآیند جوهرزدایی با نمونه گیری و آزمایش از قسمتهای مختلف سیستم
3ـ تحقیقات در مورد بهبود تولید خمیر و بهینه کردن فرآیند جوهر زدایی با همکاری آزمایشگاه مرکزی (کنترل کیفیت)
تجهیزات موجود در آزمایشگاه {اندازه گیری فاکتورهای کیفی در قسمت کاغذ سازی }
- دستگاه تعیین درجه روانی Schopper-Rieyler freeness
درجه روانی پارامتری است که با تعیین آن تمایل خمیر به حفظ یا از دست دادن آب مشخص می شود . معمولاً برای اندازه گیری درجه پالایش خمیر کاغذ از دستگاه اندازه گیری درجه روانی خمیر استفاده می کنند .
درجه روانی بوسیله سهولت عبور آب از الیاف در حالی که آنها به شکل یک لایه تر بر روی صفحه سوراخدار دستگاه اندازه گیری ، شکل میگیرند تعیین می شود . بنابراین درجه روانی اندازه گیری سرعت خارج شدن آب خمیر می باشد . درجه روانی با افزایش پالایش کم شده و در نتیجه آزمایش درجه روانی برای اندازه گیری نتایج عمل پالایش بکار میرود در اغلب خمیر ها درجه روانی باافزایش زمان پالایش بصورت یک منحنی به شکل S کاهش می یابد .
دستگاه اندازه گیری درجه سفیدی Elrepho Brightness
از این دستگاه جهت اندازه گیری درجه سفیدی خمیر خشک شده یا کاغذ استفاده می نمایند اساس این دستگاه بر جذب و یا آزمایش نور مرئی استوار است . سیستم آن به این صورت است که نور مرئی به نمونه مورد نظر برخورد میکند . بازتاب آن اندازه گیری و توسط رکوردر نشان داده می شود . می توان گفت دستگاه درصد نور بازتابیده شده از جسم را نشان می دهد .
- دستگاه PH متر
این دستگاه جهز به یک سلول جهت اندازه گیری PH می باشد . سلول مورد نظر تشکل از الکترودهای کالومل و شیشه ای تجارتی است که در محلول یا PH مورد اندازه گیری فروانداخته اند . برای اندازه گیری PH ، الکترود دستگاه را در محلول وارد می نمایند . صفحه دیجیتالی دستگاه PH محلول را نشان می دهد .
کوره الکتریکی
این کوره به شکل استوانه ای می باشد و توسط المنت ،گرمای آن تأمین می شود . جهت سوزاندن کاغذ و تعیینash آن از این کوره استفاده می نمایند . در داخل استوانه بزرگ کوره یک استوانه کوچک جهت قرار دادن نمونه وجود دارد .
آزمایشهای مربوط به آزمایشگاه جوهر زدایی
1ـ آزمایش تعیین غلظت Cons
2ـ آزمایش تعیین درجه سفیدی Bright
3ـ آزمایش تعیین Ash (خاکستر)
4ـ آزمایش تعیین درجه روانی (SR)
5ـ آزمایش تعیین تعیین PH
6ـ آزمایش تعیین سختی T.H
آزمایشگاه مرکزی (کنترل کیفیت)
وظایف ان آزمایشگاه را می توان به 4 دسته تقسیم نمود .
1ـ کنترل کیفیت دستمال کاغذی تولیدی بااستانداردهای موجود سازمان استاندارد کشور
2ـ کنترل کیفیت و تأیید مواد شیمیایی مصرفی و خمیر الیاف بلند وارداتی
دانلود گزارش کاراموزی بررسی صنعت چاپ
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 24 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 39 |
گزارش کاراموزی بررسی صنعت چاپ در 39 صفحه ورد قابل ویرایش
اهداف
در طی این تحقیق ما قصد داریم راه های ایجاد کار را بشناسیم تا پس از پایان درس ، توجه به قوه خلاقیت فردی و در نظر گرفتن استعدادهای موجود و پی بردن به نیازهای جامعه و شناخت امکانات موجود در گروه های چند نفره و اقدام به اشتغال زایی کردن تا این نسل جوان جویای کار در جامعه صاحب کار شوند . برای شروع کار از تجربیات کار آفرین محترم آقای یادگاری جهت راه اندازی چاپخانه استفاده نمودیم .
پیشگفتار
صنعت چاپ در کشورها سابقه ای دیرینه دارد شاید پیش تر از بسیاری صنایع جدید ، صنعت چاپ به کشورها وارد شد بنا بر این انتظار می رود از نظر نیروی کار متخصص و رعایت استاندارد های حرفه ای نیز نسبت به صنایع دیگر از موقعیت بهتری برخوردار باشد اما با نخستین مراجعه به چاپخانه و پایگیری یک کار چاپی به آسانی فهمیده می شود که این صنعت از نظر ترتیب نیروی کار ماهر و انتقال دانش فنی بس فقیر است و در این زمینه هیچ کار اساسی و قابل اعتنایی صورت نگرفته است . نبود آموزش عالی معتبر چاپ و حتی دوره های کوتاه مدت آموزش فنی و حرفه ای در کشور انتقال دانش فنی را به طور عمده به آموزش استاد شاگردی محدود ساخته ، بنابراین نیروی کار دوره دیده هیچ سطحی (عالی تکنسین و کارگری ) تربیت نشده است . بخت خابیده آموزش چاپ به تازگی بسیار شده و طی چند سال اخیر آموزش ، نقل مجلس خانواده چاپ بوده و حرکت هایی در این زمینه صورت گرفته است . اما هنوز تا تحقق آموزش هدفمند و برنامه ریزی شده و کار بست آموخته ها در عمل و رعایت استاندارد های حرفه ای راه درازی در پیش داریم و تلخی تجربه های گذشته در کام ها از خوش بینی بر خدر مان می دارد . گستردگی و تنوع رشته ها چاپ و مواد مصرفی و روش های آن به گونه است که کسب تخصص در همه شاخه های آن نا ممکن می نماید . بنابراین آموزش چاپ در هه رشته ها و شاخه های آن مستزم برنامه ریزی دقیق ، سرمایه گذاری قابل توجه و ایجاد فضاها ، امکانات ، کارگاه ها و آزمایشگاه های مناسب و همچنین توجیه مدیران و دست اندر کاران چاپ است و انجام چنین کار بزرگی تنها با مشارکت فعال خانواده بزرگ چاپ نهادهای صنعتی و مسؤلان دولتی این رشته مسیر می شود اما تازمانی که چنان موافقت و همیاری و اقدام بنیانی صورت نگرفته است ، نمی توان دست روی دست گذاشت باید عطش تشنگان دانش را در خانواده چاپ حتی به قدر جرعه ای یا قطره ای فرو نشاند .
مقدمه چاپ افست
چاپ افست ( چاپ لیتو گرافی ) از زمانی که به عنوان یک روش کار آمد مطرح شد هیشه به عنوان یک روش چاپی منحصر به فرد که نیاز به مهارت هایی بخصوص و یادگیری سیستم های جداگانه ای دانسته تلقی شده است با معرفی چاپ افست اپراتورها مجبور به یادگیری مهارت های تازه ای شده در سال های اخیر پیشرفت هایی که در تکنولوژی های تولید زینگ و تجهیزات و ملزومات مختلف چاپی به وجود آمده است امکاناتی برا چاپ افست به وجود آورده که عملا آن را به عنوان مهمترین روش چاپ موجود مطرح ساخته است.
فصل اول
به اجتماع حقوق مالکین متعدد درستی واحد به نحو اشاعه شرکت گفته می شود که کشور ایران شرکت ها به هفت گروه تقسیم می شود :
1 – شرکت های سهامی که خود به دو دسته سهامی خاص و سهامی عام تقسیم می شود 2-شرکت با مسئولیت محدود 3 - شرکت تضامنی 4 – شرکت مختلف غیر سهامی 5 – شرکت مختلف سهامی 6 – شرکت نسبی 7 – شرکت تعاونی تولید ومصرف
حال هر یک از شرکتها را در زیر به طور مختصر توضیح خواهیم داد :
1 – شرکت سهامی
شرکت سهامی شرکتی است که سرمایه آن به سهام تقسیم شده و مسئولیت صاحبان سهام محدود به مبلغ اسمس سهام آنها است .
1 – 1 شرکت سهامی خاص
شرکتی است سهامی که تمام سرمایه آن مختصرا توسط مؤسسین تامین شده و سرمایه به سهام تقسیم شده و مسئولیت سهام داران محدود به مبلغ اسمی سهام (مبلغی ، روی برگه سهم قید شده) آنهاست و تعداد سهام داران نباید از سه نفر کمتر باشد و نکتة قابل ذکر در مورد نام شرکت این است ، قبل از نام شرکت عنوان شرکت سهامی خاص باید قید شود .
2 – 1 شرکت سهامی عام
شرکت سهامی است که مؤسسین آن قسمت از سرمایه را را از طریق فروش سهام به مردم تامین می کنند مؤسسین حداقل باید باشند سرمایه شرکت نباید از پنج میلیون ریال کمتر باشد و قبل از نام شرکت باید عنوان شرکت سهامی عام قید شود .
فصل دوم
مقدمات تاسیس چاپ خانه
محل چاپخانه
کارگاه مربوط به چاپخانه بهتر است درشهرک های صنعتی باشد زیرا امکان بیشتر است از نظر فاضلاب ، برق صنعتی ، آب و غیره برخوردار می شود ولی از نظر دفتر چاپخانه بهتر است در داخل شهر باشد و برای اینکه مشتریان جذبشوند میط دفتر اختصاصی مرتب و منظمی برخوردار باشد کارگاهی کا چاپخانه بادرنگ در بلوار شهدای دانش آموز واقع در کرج می باشد و دفتر چاپخانه در قسمتی مجذا از کارگاه واقع در همان بلوار می باشد .
خرید دستگاه های چاپخانه
وسایل و تجهیزات واقع در کارخانه از داخل و خارج از کشور تهیه گردیده است .
دستگاه هایی که از داخل کشور خریداری شده است مجوز خرید آن از وزارت فرهنگ و ارشاد دریافت گردیده و خریداری شده سپس در دفاتر ثبت اسناد سند زده شده است اما دستگاه هایی که از خارج از کشور خریداری شده توسط وکیل چاپخانه صورت گرفته و مراحل زیر را طی نموده است :
1 – دریافت پروفرما 2- اقدام به گشایش اعتبار اسنادی 3 – گمرک
برای خرید ماشین آلات از خارج اولین مرحله دریافت پروفرما است که در پروفرما مشخصات ( تاریخ تحول ، تعدا ، قیمت ، نحوه پرداخت ، بارگیری ، … ) وجود دارد و خریدار با مطالعه و در صورت قبولی به بانک جهت گشایش اعتبار اسنادی مراجعه می کند و از طریق مکاتبه با فروشنده یا مراجعه مستقیم به نماینده او نسبت به خریدکان با مشخصات کامل از قبیل قیمت ، مدت ، تاریخ تحویل و غیره توافق می کند فروشنده تا سررسید اعتبار کالای مورد تقاضای خریدار را حمل و اسنا قید شده در شرایط اعتبار به کارگار ارائه می کند بانک کارگزار مبلغ اعتبار را در وجه او پرداخت خواهد نمود
گمرک :
گمرک محلی است که در آن کالاهای وارد شده از یک کشور به کشور دیگر نگهداری می شود . اسناد گمرک عبارتند از 1-فهرست بار 2-پروانه صدور کالا 3-پروانه ورود کالا 4-گواهی کنسولی 5-گواهی مبدا
برای خروج کالا وارد از گمرک صاحب کالا یا نماینده او باید اظهار زمامة مخصوص آن عنوان را که اداره گمرک در اختیار اظهار کنندگان می گذارد در دو نسخه تنظیم وبا قید تاریخ و امضا به نسخة اسنا خریدو صورت عدل کند ( در صورت تنوع کالا ) و گواهی مبدا و بارنامه حمل تسلیم نماید . برگ حواله یا قبض انبار که باید قبلا از طرف موسسة حمل و نقل یا آورنده کالا به نام اظهار کننده پشت نویسی شده باشد نیز باید به اظهار نامه نسخه شود . به موجب ماده 105 قانون امر گمرکی پس از تکمیل اظهار نامه به متصدیان و ارزیابان جهت ارزیابی ارائه می شود و کالا پس از مراحل فون را انجام سایر تشریفات گمرکی ترفیص و به صاحب کالا تحویل می گردد .
اطلاعات خطی
کاربرد اطلاعات خطی برای رسم نمدار در محیط های مربوطه می باشد این اطلاعات حافظة بسیار محدودی را اشغال می کند و همانند داده های نوشتاری انتقال اطلاعات خطی را به محیط دیگر ساده می باشد .
چاپ
لیتو گرافی یا چاپ افست به طور گسترده به عنوان یک روش چاپی برای انجام کارهای مختلف تجاری استفادیه می شوداین روش چاپی در زمینه چاپ کارهای فرهنگی و هنری نیز نقش عمده ای را ایفا می کند با وجودی که هر دو بخش ذکر شده در بالا از یک اصلتکنیکی پیروی می کنند ، اما روش کار در این دو بخش کاملا متفاوت است در چاپ کارهای تجاری هدف اصلی کپی کردن اورژینال ( نسخة اصلی ) به صورت یک فرم چاپی است و بعد از آن باید مطمئن شد ، تمام اوراق چاپ شده بعدی از هر نظر به نسخه اولیه مطالقت دارد . از طرفی دیگر یک چاپ کار برای چاپ یک اثر هنری هندسی باید نمونه ای را چاپ کند که از هر نظر رضایت خلاق آن کار را بر آورده سازد و با چاپ تعداد محدود بتوان هر کدام را به عنوان یک اورژینال در نظر گرفته است . واژة اورژینال ( or ) که توسط چاپگران به کار می رود ممکن است در بعضی از مورد اختلاف بر انگیزد و مبهم باشد . این بستگی به طبیعت کار تولید شده دارو بنابراین کارچاپ کتاب ، نسخة نویسنده می تواند اورژینال باشد ، اما برای چاپ ، باید اول این نوشته را به صورت نمونه حروف چینی شده در آورده و سپس از آن را به عنوان اورژینال استفاده کرد این مرحله ، بخشی از کار را بوجود می آورد که همکاری بین مدیریت چاپخانه و مشتری را طلب می کند ، اما بدون تردید اپراتور ماشین باید بداند که قبل از دریافت دستور کار و سفارش چاپ و نوع کاغذ مصرفی ، چه مسائلی انجام شده است و کار مربوطه چه مراحلی را پشت سر گذاشته است . سیستم چاپ افست بر اصل جدایی آب و چربی استوار است می دانیم که آب و چربی یکدیگر را دفع می کنند استفاده از این خاصیت سطح زینگ را با مادة حساسی اندود می کنند ، پس از اینکه فیلم ها را روی آن کپی کردند یعنی به آن نور تاباندند ، قسمتی که در مغرض نور قرار گرفته و قسمتی که به خاطر تیرگی فیلم ، نور نخورده است ، دارای خواص متفاوتی می شوند بنا بر این سپس از مدکله سپس آن قسمت از زینگ ( مثل حروف و تصاویر ) که باید مرکب را به خود بگیرند ، خاصیت خوب کننده چربی کننده چربی و دفع کننده آب را به خود می گیرند و بلعکس آن قسکتی که نباید چاپ شود ( یعنی سطح خالی از حروف و تصاویر) خاصیت جزب کننده آب و دفع کننده چربی را به خود می گیرد از آن جا که هم خواص شیمیایی مواد حساس سطح زینگ دهم تا باندن نور در این کار دخالت دارند ، ی گوییم این یک پدیده ( فتوشیمیایی ) است . بنابر این خاصیت مرکب گیری زینگ یا فرم چاپ در سیستم لیتوگرافی دانست بر خلاف چاپ لترپرس ، بخاطر برجسته بودن کلیشه یا حروف سربی نیست ( چون چاپ شونده و غیر چاپ شوند تقریبا در یک سطح قرار دارند ) در این جا از یک روش فتوشیمیایی استفاده می شود .
دانلود گزارش کاراموزی بررسی قوای محرکه موتورسیکلت
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1627 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 67 |
گزارش کاراموزی بررسی قوای محرکه موتورسیکلت در 67 صفحه ورد قابل ویرایش
فصل اول : ادبیات موضوع
- مقدمه
- تاریخچه کنترل کیفیت
- تعریف کنترل کیفیت
- اهداف و مزایای کنترل کیفیت
- لزوم کنترل کیفیت
فصل دوم : معرفی مکان کار آموزی
- تاریخچ? شرکت
- اهداف شرکت
- بخش شماره گذاری شاسی
- انبار مواد اولیه
- تست شاسی
- بخش نصب پلاک و ثبت مشخصات
- فصل سوم : شناخت وضعیت موجود
- پیش مونتاژها
- مونتاژ فرمان
- مونتاژ محور عقب و جلو
- مونتاژ موتور
فصل چهارم : کنترل فرآیند تولید با روشهای آماری
- مقدمه
- مراحل تهی? نمودارهای کنترل
- منظور و مقصود از تهی? نمودار کنترل
- فصل پنجم : تجزیه و تحلیل
- تجزیه و تحلیل نمودارهای کنترل در بررسی سیستم های علت
- انواع مشخصات نمودار کنترلی
- نمودارهای کنترل برای مشخصه های متغیر
- اصول آماری نمودارهای کنترل
- اصول آماری نمودار کنترل R
- لزوم به کارگیری هم زمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه
- اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S
- اصول آماری نمودار کنترل S
- اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامن? متحرک
- نمودارهای کنترل وضعی
- نمودار کنترل نسبت اقلام معیوب – نمودار p
- اصول آماری نمودارهای کنترلی p
- نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب – نمودار np
- نمونه گیری در نمودار کنترل p و np
- نمودار کنترل تعداد نقص ها ( c و u )
- اصول آماری نمودار کنترلی c
- نمودار کنترلی تعداد نقص ها در واحد محصول – نمودار u
- اندازه نمونه در نمودارهای کنترل c و u
- تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی
- کاربرد نمودارهای وصفی به عنوان روش کنترل آماری فرآیند و بازرسی
- نمودار استخوان ماهی برای تاب برداشتن شاسی
- نمودار استخوان ماهی برای سوختن موتور
- نمودار پارتو
- تجزیه و تحلیل نمودار پارتو
- فصل ششم :
نتایج و پیشنهادات
مقدمه :
پیشرفت های تکنولوژی و متنوع شدن تولید، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی به نام چین که توانسته محصولاتی به قیمت یک سوم کشورهای دیگر به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران بلکه بازارهای کلیه کشورهای اروپایی و آمریکایی را می تواند تحت الشعاع قرار دهد و می تواند موجب رکود یا تعطیلی کارخانجات کوچک موتور سیکلت سازی شود.
خط مشی جامع برای یک شرکت مستلزم یکپارچگی فعالیتهای مهندسی و مدیریتی برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می شود. محصولات تولیدی باید با نیازهای بازار که مشتریان محسوب می شود منطبق باشد این انطباق اساس طرح کیفی محصول را تعیین می نماید.
تعریف کنترل کیفیت
از زمانی که انسان توانائی ساخت یک محصول را پیدا کرد جهت کنترل کیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی که در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حکایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی کم کم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به کنترل کیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.
بین روشهای اولیه کنترل کیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز کنترل کیفیت. تنها شباهت اندکی بچشم می خورد. پایه و اساس کنترل کیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه کنترل کیفیت تعریف جداگانه کلمات کیفیت و کنترل لازم است:
کیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد و کنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر می باشد.
تاریخچه کنترل کیفیت
کنترل کیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)
از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریکا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای کنترل را ترسیم کرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در کتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در کتابی تحت عنوان کـــــنـتـرل اقـتـصـــادی کـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.
دو همکار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) کاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی کردند و نتیجه کار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه کارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشکیل می دهد که امروزه کنترل کیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمکــاری جامعه آمریکائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــکا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـکانیک آمریـــــکا ( American society for Mechanical Engineers ) کوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع کردند.
صنایع آمریکا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی که در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman که در انستیتو تکنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری کنترل کیفیت تلاش می کرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:
الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینکه وظیفه اصلی آنها تکمیل روشهای فنی تا حدی است که هیچ گونه تغییر مهمی در کیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنکه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.
ب – مشکل پیدا کردن آمار شناسان صنعتی که دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراکز صنعتی در آمریکا که روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی کرد. برخورد سرد صنایع آمریکا نسبت به روشهای آماری کنترل کیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریکا را به فکر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این کشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای کیفیت پیدا کردند.
نقش ارتش در پذیرش کنترل کیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنکه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریکا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یک برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــدارکات ارتش مشـــغول بکار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تدارکات ارتش و نیروهای مسلح که در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه کار این افراد بود. همین گروه کوشش و سیعی برای آموزش کارکنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.
اهداف و مزایای کنترل کیفیت
هدف از تاسیس ، ایجاد و فعالیت تمامی موسسات و سازمانهای اجتماعی از قبیل کارخانجات صنعتی و ... تولید محصولات و یا ارائه خدماتی است که مشخص? اصلی آن انطباق به مورد مصرف میباشد. عبارت انطباق با مورد مصرف به عنوان معنی اساسی کیفیت یک کالا و یا خدمت تعریف می گردد. برای دستیابی به هدف فوق، واحدهای تولیدی مانند یک ارگانیزم زنده فعالیت های مختلفی را انجام میدهند.یک کارخانه صنعتی نیز از طریق به کارگیری بخشهای معین و سیستمهای مشخص با عملکرد گوناگون مانند امور مالی، بازاریابی، امور پرسنل و ... به فعالیت می پردازد.
از مهمترین سیستم های موجود در یک کارخانه یا واحد صنعتی سیستمی است که به منظور دستیابی به هدف کیفیت و یا انطباق تولید با مورد مصرف فعالیت می کند، اهمیت عملکرد این سیستم به این دلیل است که بقای یک کارخانه وابسته به درآمد حاصل از فروش تولیدات آن بوده و توانایی فروش تولیداتش وابسته به مناسب بودن آنها برای استفاده می باشد.
عملکرد سیستم کیفیت وابسته به فعالیت مجموع? وسیع از سیستمهای دیگر دارد.
تولیدکنندگان تلاش می کنند تولید محصولات مطابق با مشخصات تعیین شده انجام پذیرد، بنابراین باید فرآیند تولیدی را کنترل نموده تا به کیفیت مطلوب دست یابند.
تولید محصولات معیوب باعث نارضایتی مشتریان و کاهش نرخ تقاضا نسبت به محصول ارائه شده می گردد، زیان حاصل از این امر و هم چنین هزینه های مصرف شده برای تولید این قطعات، از دست رفتن موقعیت های تجاری که به علت تاخیر در ارسال کالا برای مشتریان ایجاد می شود و اثرات دیگر یک تولید نا مرغوب، می تواند عامل ایجاد ضرر و زیان قابل ملاحظه ای برای یک واحد صنعتی گردد.
بنابراین می توان این گونه نتیجه گرفت که کنترل کیفیت باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد:
ضایعات کاهش می یابند.
دوباره کاری کاهش می یابد.
هزینه های تولیدی کاهش می یابد.
محصول با کیفیت بهتر تولید می گردد.
سطح رضایت مندی مشتریان افزایش می یابد.
سهم بیشتری از بازار به کنترل در می آید.
اعتبار تولیدی در نزد بانک ها و مشتریان بوجود می آید.
انحرفات فرآیند تولید به دو گروه قابل تقسیم می باشند:
1- انحرافات تصادفی تنها ناشی از اتفاق
2- انحرافات با دلیل ناشی از علل مشخص پیدا شدنی
1- انحرافات تصادفی که از تعداد زیادی علل مستقل بوجود می آیند هر انحراف تصادفی به تنهایی باعث تغییر ناچیز می گردد ولی تعداد زیادی انحرافات تصادفی منجر به انحراف قابل توجه می شوند. نمونه انحراف تصادفی عبارتند از : لرزش خفیف در ماشین ها، تغییرات جزئی در مواد اولیه و تغییرات جزئی در تنظیم دستگاههای کنترل توسط انسان. حذف انحرافات تصادفی از فرآیند تولید مقرون به صرفه نمی باشد. هر گاه تنها تغییرات تصادفی وجود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام می دهد. در این حال چنانچه هنوز اقلام معیوبی تولید شوند باید تغییری اساسی در فرآیند تولید ایجاد شود و یا در مشخصات قابل قبول به منظور کاهش اقلام معیوب تجدید نظر گردد. قرار گرفتن یک مشاهده در حدود کنترل انحرافات تصادفی به معنی تحت کنترل بودن فرآیند است و در این حالت برآورد کیفیت کل تولید از راه نمونه گیری امکان پذیر می گردد.
2- انحرافات با دلیل از یک یا تنها از تعداد کمی علل مستقل بوجود می آیند. هر انحراف با دلیل ممکن است مقدار زیادی تغییر ایجاد کند. مثال هایی از انحراف با دلیل عبارتند از: خطای اپراتور، تنظیم اشتباه دستگاه انحرافات با دلیل را می توان کشف کرد و حذف آنها معمولا از نظر اقتصادی توجیه پذیر است. اگر انحراف با دلیل وجود داشته باشد فرآیند تولید به بهترین وجه کار خود را انجام نمی دهد. قرار گرفتن یک مشاهده خارج از حدود کنترل معمولا بدین معنی است که فرآیند باید مورد بررسی دقیق قرار گرفته و تصحیح لازم به عمل آید چنانچه در فرآیندی انحراف با دلیل وجود داشته باشد آن فرآیند به اندازه کافی یکنواخت نمی باشد که بتوان با نمونه گیری کیفیت کل تولید را برآورد نمود.
به فرآیندی که بدون انحرافات با دلیل باشد فرآیند تحت کنترل آماری گفته می شود با استفاده از حدود نمودار کنترل می توان اانحرافات با دلیل را از انحرافات تصادفی جدا نمود.
تغییرات در داخل حدود کنترل بدین معنی است که تنها انحرافات تصادفی وجود دارند و فرآیند تولید باید به حال خود رها شود.
حدود کنترل اکثر نمودارهای کنترل در فاصله 3 ± انحراف استاندارد از میانگین آمار، مورد استفاده تعیین می شود و این بدین معنی است که اگر تنها انحرافات تصادفی وجود داشته باشد 7/99 درصد مقادیری که بر روی نمودار رسم می شوند بین حدود کنترل قرار می گیرند 3/0 درصد باقیمانده اعلام خطرهای اشتباه خواهند بود این درصد آنقدر ناچیز است که اغلب از حدود 3 ± زیگما برای جدا کردن انحرافات با دلیل از انحرافات تصادفی استفاده می گردد.
با توجه به تعداد زیاد مشخصه های کیفی که در یک کارخانه بزرگ وجود دارد، نمودارهای کنترل تنها برای بررسی تعداد کمی از مشخصه های کیفی مناسب می باشند بعلاوه وقتی مشخصه هایی تحت کنترل درآیند باید بیشترین تلاشها به بررسی مشخصه های کیفی دیگری که نیاز به بهبود دارند معطوف شود.
مراحل تهیه نمودارهای کنترل :
انواع مشخصات نمودارکنترلی
مشخصه های کمی : برخی از مشخصه های کیفی را می توان در قالب یک اندازه عددی پیوسته بیان کرد به عنوان مثال، قطر داخلی یاتاقان را می تون با میکرومتر اندازه گیری و برحسب میلی متر گزارش کرد. ولتاژ حاصل از سیم پیچ اولیه یا ثانویه یک کوئل، سختی فلایویل بعد از ریخته گری، و درجه حرارت کوره پخت، همگی مثال هایی از مشخصه های کیفی قابل اندازه گیری هستند. مشخصه هایی نظیر ابعاد، وزن، حجم و ... را « مشخصه های کیفی کمی » می نامیم وبرای کنترل آنها از نمودارهای کنترل کمی استفاده می کنیم.
مشخصه های وصفی: برخی دیگر از مشخصه های کیفی را نمی تون در قالب یک اندازه عددی اندازه گیری وگزارش کرد. در این گونه موارد، معمولا قطعات بازرسی شده نسبت به مشخصه مورد نظر به دو گروه منطبق و نا منطبق یا سالم ومعیوب دسته بندی می شوند. به عنوان مثال، تعداد قطعات ترک دار حاصل از فرایند فورج کاری در یک نوبت تولید، تعداد اتصالی های حاصل از فرایند لحیم کاری یک برد الکترونیکی در تعداد مشخصی نمونه، تعداد شاتون های تابدار موتور خودرو در یک روز تولید و ... همگی مشخصه های وصفی هستند. نمودارهای کنترلی که برای این نوع مشخصه به کار گرفته می شوند، « نمودارهای کنترلی وصفی » نام دارند.
نمودارهای کنترل برای مشخصه های متغیر اصولا نمودارهای کنترل برای شناسایی عوامل اکتسابی به کار می روند ، تغییرات اکتسابی روی میانگین، انحراف معیار و یا هر دو تاثیر گذار هستند. در عمل نیز زمانی که مشخصه کیفی مورد مطالعه به صورت کمی باشد، هم میانگین و هم انحراف معیار آن را کنترل می کنیم.
میانگین فرایند معمولا به وسیله نمودار کنترل میانگین یا کنترل می شود. تغییر پذیری یا انحراف معیار فرایند را نیز می توان به وسیله نمودار کنترل برای انحراف معیار یا نمودار کنترل برای دامنه، که به ترتیب نمودار S و نمودار R نامیده می شوند، کنترل کرد. در عمل، نمودار کنترلی R به علت سادگی محاسبات، بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد، مگر در مواردی که پی بردن به تغییرات خیلی کوچک مورد نظر باشد.
اصول آماری نمودارهای کنترل
اگر Xn, … , X2,X1 نمونه ای n تایی از مشخصه کمّی مورد نظر باشد، در آن صورت، میانگین این نمونه ها به صورت زیر خواهد بود:
طبقه قضیه حد مرکزی، با انتخاب اندازه نمونه مناسب، توزیع نرمال می شود.
بنابراین با در دست داشتن میانگین و انحراف معیار جامعه ها ها، می توان حدود کنترل نمودار را تعیین کرد. معمولا به دست آوردن مقادیر واقعی امکان پذیر نیست و در عمل، مقادیر این گزینه ها، با استفاده از نمونه گیری تخمین زده می شود. برای تخمین این گزینه ها، ابتدا m نمونه n تایی تهیه می شود. مقدار m یا تعداد دفعات نمونه گیری معمولا بین 25 تا 30 بار و اندازه نمونه (n) اغلب کوچک و حدود 5 مشاهده است. اگر میانگین نمونه های n تایی باشند، در آن صورت، بهترین تخمین برای میانگین جامعه ها، میانگین کل است که به صورت زیر تعریف می شود:
که مقدار نمایانگر اندازه متناظر با خط مرکزی نمودار است.
اگر R1,R2,…,Rm دامنه m نمونه باشد، دامنه متوسط را می توان از رابطه زیر به دست آورد.
اصول آماری نمودار کنترل R
از R به عنوان تخمینی برای انحراف معیار استفاده می شود. با رسم مقادیر R روی نمودار کنترلی می توان تغییر پذیری فرایند را کنترل کرد. این نمودار کنترل را نمودار R می نامند. حدود این نمودار همانند نمودار به راحتی قابل محاسبه اند.
خط مرکزی این نمودار برابر است و برای محاسبه حدود کنترل آن، به تخمین صحیحی از نیاز داریم. با فرض اینکه مشخصه مورد نظر تقریبا دارای توزیع نرمال باشد، رابطه شناخته شده زیر بین و وجود دارد:
در نتیجه حدود کنترل نمودار R برابر است با :
اگر مقادیر D4,D3 را به صورت زیر تعریف کنیم:
آنگاه حدود کنترل نمودار R را می توان به صورت زیر نوشت:
که مقادیر D3 و D4 برای اندازه نمونه های مختلف در جدول ضمیمه 2 ارائه شده است. مثلا برای n=5 مقدار D4 برابر 2.115 و مقدار D3 برابر صفر است.
پس از اینکه حدود کنترلی نمودارهای و R با استفاده از نمونه های اولیه محاسبه شد، لازم است که میانگین و دامنه نمونه ها به ترتیب روی نمودار های کنترل و R ترسیم و برای بررسی رفتار نقاط روی نمودارها، این نقاط به هم وصل شوند. اگر نقاط روی نمودار، حالت خارج از کنترل نشان دهند یا الگوی غیر تصادفی در آنها مشاهده شود، باید علت را بررسی کرد. در صورتی که این موارد در اثر علل اکتسابی به وجود آمده باشند، این نقاط حذف و حدود کنترل نمودارها دوباره محاسبه می شود. این کار تا زمانی ادامه می یابد که تمام نقاط تحت کنترل قرار گیرند و از هیچ گونه اگلوی غیر تصادفی پیروی نکنند. البته اگر تعداد نقاط حذف شده بیشتر از 4 یا 5 نقطه باشد، باید نمونه گیری دیگری انجام گیرد.
نکته
برای تهیه نمودارهای کنترل R و لازم است که ابتدا نمودارها R تهیه گردد. اگر نمودار R تحت کنترل بود و هیچ مشکلی نداشت، در آن صورت، نمودار تهیه می شود؛ زیرا حدود کنترل نمودار وابسته به انحراف معیار فرایند است و اگر انحراف معیار فرایند تحت کنترل نباشد، محاسبه این حدود بی معناست. نرم افزارها این دو نمودار را با هم تهیه می کنند، ولی حتی در این شرایط نیز به دلیلی که ذکر شد، بررسی و تحلیل نمودار R بر نمودار مقدم است.
لزوم به کارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه
نمودارهای کنترل برای شناسایی علل اکتسابی فرایند به کار می روند و چون علل اکتسابی بر مقدار میانگین و انحراف معیار اثر می گذارد، لازم است که این دو نمودار به صورت همزمان ودر کنار هم مورد استفاده قرار گیرد. شکل( شماره 3 ) فرایندی را نشان می دهد که میانگین آن در حال افزایش است. این تغییر را نمودار به وضوح نشان می دهد، در حالی که نمودار R هیچ تغییری را نمایان نمی کند. شکل ( شماره 4 ) نیز فرایندی را نشان می دهد که میانگین آن ثابت و پراکندگی اش در حال افزایش است. تغییرات پراکندگی موجود در این فرایند را نیز فقط نمودار R نشان می دهد. با توجه به اینکه در هر دو وضعیت، فرایند خارج از کنترل است، را نیز فقط نمودار R نشان می دهد. با توجه به اینکه در هر دو وضعیت، فرایند خارج از کنترل است، ولی فقط یکی از نمودارها این حالت را نمایش می دهد، لازم است که از این دو نمودار در کنار هم استفاده می شود.
دانلود گزارش کاراموزی بررسی شهرداری
| دسته بندی | عمران |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1742 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 89 |
گزارش کاراموزی بررسی شهرداری در 89 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
در ابتدای گزارش به تفسیر اهداف این گزارش و نحوه ارائه مطالب در گزارش می پردازیم. همانطور که می دانیک پروژه کارآموزی در رشته حسابداری ارائه شده وبرای تمامی دانشجویان مقطع کارشناسی اخذ این واحد اجباری است. صرف نظر از اجبار در گذراندن واحد، باید به این امر توجه نمود که فرصتی در اختیار دانشجویان قرار گرفته تا بتوانند با حضور در کارگاههای عمرانی، علاوه بر هماهنگ کردن آموخته های تئوری با کارهای اجرایی، از تجربیات مهندسینی که چندین سال را در کارهای اجرایی گذرانده اند نیز استفاده کنند و حتی تجربه، موقعیت و امکان حضور در دیگر کارهای اجرایی را پس از فراغت از تحصیل به دست آورند.
در همین راستا آنچه در ادامه می آید حاصل حضور اینجانب در واحد عمرانی شهرداری می باشد. در جمع آوری و تکمیل این پروژه سعی بر این بوده تا علاوه بر ذکر مراحل کار، از تجربیات مهندسین شهرداری و نیز از اطلاعات دروس تئوری مانند : روشهای اجرای ساختمان، نقشه برداری و سایر دروس مربوطه استفاده شود. البته این گزارش قطعاً از ضعف ها، کاستی ها و حتی خطاهایی برخوردار خواهد بود که امیدوارم با راهنمایی های استاد ارجمند در کاهش این نواقص در ادامه فعالیت های اجرایی بکوشم.
محل کارآموزی و دامنه فعالیتها :
اینجانب دوره کارآموزی خود را در شهرداری ابهر گذراندم. شهرداری ابهر در زمینی در حدود 2000 مترمربع در بلوار خرمشهر شهر ابهر واقع شده است. شهرداری از بخش های مختلفی تشکیل شده که هر یک از این بخش ها وظایف خاصی را برعهده داشته و در مجموع همه ی این بخش ها زیرنظر شهردار فعالیت می کنند و خود شهردار نیز توسط اعضای شورای شهر انتخاب می شود.
دامنه ی فعالیتهای شهرداری مربوط به کارهای عمرانی و شهرسازی می باشد که توسط واحدهای مختلف از جمله : واحد عمرانی، واحد شهرسازی و ... انجام می شود.
پس از ارائه درخواست کارآموزی به بخش کارگزینی شهرداری، اینجانب به واحد عمرانی شهرداری و رئیس این واحد جناب آقای مهندس حقانی معرفی و مشغول به کار شدم.
دامنه فعالیتهای این واحد بیشتر مربوط به حوزه های شهری مانند : کانال کشی فاضلاب، اجرای آسفالت، اجرای فضاهای سبز، نظارت بر نحوه ی اجرای ساختمان هایی که کارفرمای آن شهرداری می باشد، پیاده کردن نقشه بر روی زمین و ... می باشد.
از اولین روزی که در دوره ی کارآموزی مشغول به کار شدم 2 پروژه ی اصلی در دست اقدام در این واحد وجود داشت که یکی مربوط به اجرای طرح پارک ، ترافیک و دیگری احداث محل آزمون پایه یک راهنمایی رانندگی بود. البته در طول دوران کارآموزی از پروژه های متعددی بازدید به عمل آمد که در ادامه شرح آنها خواهد آمد.
متره کردن نمازخانه شهرداری :
هدف :
متره کردن از روی کار برای تعیین سطح رنگ کاری شده و نوشتن صورت وضعیت قطعی در روز سه شنبه مورخ 18/1/88 به همراه مهندس ترکی برای مترکشی سطح رنگ آمیزی شده ی نمازخانه به محل اعزام شدیم و پس از حدود نیم ساعت و بازدید و مترکشی محل، مقدار کل سطح رنگ آمیزی شده تعیین شد. پس از به دست آمدن کل سطح، اعداد به دست آمده با اعدادی که پیمان کار طرح ارائه کرده بود مقایسه شد که تفاوت چندانی نداشت و لذا پس از بازگشت به دفتر شهرداری، اقدام به نوشتن صورت وضعیت نموده تا پس از تائید معاونت عمرانی، پرداخت مبلغ قرارداد انجام شود.
متره کردن سنگ فرش و موزائیک بهشت زهرا :
هدف :
متره و برآورد سطح موزائیک کاری شده
در روز یکشنبه مورخ 23/1/88 به محل موردنظر عزیمت کرده و پس از بازدید از محل عملیات مترکشی انجام و مقدار کل کار تعیین گردید.
بازدید از سوله ی شهرداری :
در روز دوشنبه مورخ 24/1/88 برای بازدید از سوله ی شهرداری که در حال احداث بود به محل موردنظر رفته و جزئیات اجرایی را بررسی کردیم. عملیات اجرای این سوله از اواخر پاییز 87 آغاز شده بود و در زمان بازدید پیمانکار در حال اجرای دیوارهای پیرامونی سوله بود. پس از بررسی سوله و بازدید از کف سازی، برای تعیین عمق کف سازی و نیز عمق شن ریزی انجام شده که مطابق نقشه های اجرایی می بایست در حدود cm 30 شن ریزی می شد، به پیمان کار دستور داده شد که در نقاط مختلف کف چاله هایی کنده شده (به عمق حدود 40 – 30 سانتی متر) و صحت اجرای نقشه تائید شود که پس از حفر چاله ها در 10 نقطه از کف و مشاهده ی عمق شن ریزی، صحت اجرای کف سازی تائید شد. پس از این مرحله از دیوارهای سوله بازدید به عمل آمد که در چندین مورد به علت خارج شدن دیوار از آکس ستون ها دستور تخریب داده شد که با مقاومت پیمان کار و بنا مواجه شدیم که پس از توضیحات لازم، قانع شده و مقرر گردید که دیوار چینی مطابق نقشه و در محل موردنظر اجرا شود.
پروژه احداث پارک ترافیک :
هدف :
پیاده کرده نقشه ی پارک آموزش ترافیک و اجرای آن
اولین پروژه ای که در شروع دوره ی کارآموزی اجرا کردیم، پروژه ی احداث پارک ترافیک بود. هدف از احداث این مکان آموزش قوانین راهنمایی و رانندگی برای کودکان بود. در روز یکشنبه مورخ 30/1/88 به همراه مهندس ترکی و امامیان به محل موردنظر که در انتهای پارک جنگلی قرار داشت رفتیم. ماموریت ما در آن روز پیاده کردن نقشه و تعیین حدود زمین موردنظر بود. برای پیاده کردن نقشه با استفاده از متر ابتدا ابعاد بیرونی نقشه را با روش سعی و خطا و متر کردن زمین به دست آوردیم. بعد از مدت حدود 2 ساعت و مترکشی های متوالی ابعاد بیرونی نقشه را به دست آورده و چهار گوشه ی زمین را میخ کوبی کردیم. سپس نوبت به پیدا کردن خیابان ها و میدان نقشه رسید. البته ذکر این نکته ضروری است که ابعاد پلان کوچک بوده و در حدود 50 × 60 متر بوده و نیازی به استفاده از دوربین نبود که این کار را کمی مشکل و طولانی می کرد. بعد از پیدا کردن گوشه های زمین، از یک گوشه شروع کرده و با استفاده از ابعاد نقشه، فاصله ی خیابان ها از یکدیگر و نیز عرض خیابان ها را تعیین کردیم. بعد از پیدا کردن ابعاد هر خیابان در روی زمین، با میخ کوبی محل موردنظر را مشخص کرده و خیابان های دیگر را نیز به همین ترتیب پیاده کردیم که این کار بیش از 3 روز به طول انجامید. برای پیاده کردن میدان دو قطرمیدان را در روی زمین مشخص کردیم سپس یک میخ فلزی داخل زمین کرده (در محل برخورد دو قطر که مرکز میدان می باشد) و یک ریسمان به آن بستیم.
سپس ریسمان را به اندازه شعاع دایره باز کرده و چوبی را به انتهای آن بستیم. به این ترتیب با حرکت دادن و کشیدن نخ و چوب دایره ای با شعاع موردنظر در روی زمین پیاده کردیم در مرحله ی بعدی برای مشخص شدن محدوده ی پارک ترافیک با استفاده از ریسمان کشی حول میخ های کوبیده شده در 4 گوشه ی زمین و نیز میخ هایی که در فاصله ی بین این نقاط کوبیده شده بود و ریختن گچ، محدوده ی اجرای عملیات خاکبرداری و زیرسازی مشخص شد. پس از خاکبرداری عملیات جدول گذاری آغاز شد. پس از چند روز و اتمام عملیات جدول گذاری، عملیات خاکریزی برای زیرسازی آغاز شد که البته به علت عدم توجه راننده ی کامیون حامل خاک، خاک های اضافی در محل انباشته شده بود که علاوه بر تعویق افتادن عملیات زیرسازی، باعث تخریب مقداری از جداول اجرا شده شد و برای برداشتن خاک های اضافی از یک دستگاه تراکتور استفاده شد تا خاک اضافی ریخته شده در مسیر خیابان ها را از محل خارج کند. پس از آماده شدن مسیرها، مقداری آب توسط دستگاه آب پاش بر روی خاک ها ریخته شد تا خاک برای تراکم بهتر آماده شود و به این ترتیب با غلطک زدن مسیر خیابان ها، عملیات آسفالت ریزی آغاز شد.
پروژه احداث تپه ی آزمون پایه یکم :
هدف :
اجرای محل مخصوص برای آزمون پایه یک در تپه های اطراف شهر
دومین پروژه ی مهمی که در دوران کارآموزی اجرا کردیم، احداث محل آزمون پایه یکم بود که بنا به درخواست اداره ی راهنمایی و رانندگی از شهرداری برای تعیین محل مناسب و تعیین شیب موردنیاز برای مسیر آزمون پایه یک در تاریخ 13/2/88 به محل اعزام شدیم. در روزهای اول هدف تعیین محدوده ی محل موردنظر بود که توسط سازمان جنگلها و مراتع در اختیار اداره راهنمایی و رانندگی قرار گرفته بود و از روی نقشه های تهیه شده اقدام به ریسمان کشی و گچ ریزی کردیم. برای پیدا کردن محل موردنظر ابتدا با استفاده از نقشه، فاصله ی زمین را از حریم مسیر جاده ای اصلی که به عنوان مبنای فاصله گذاری تعیین شده بود پیدا کرده و سپس با استقرار دوربین و استفاده ازشاخص و قرائت تارهای بالا و پایین فواصل موردنظر را تعیین کردیم. البته برای انجام این کار با مشکلاتی نیز برخورد کردیم از جمله حضور اهالی روستایی که در اطراف محل موردنظر بوده و نگران بودند که محل موردنظر از اراضی آنها عبور نکند که در چندین مورد درگیری لفظی بین اهالی و برخی از افراد نیز پیش آمد که البته در روزهای بعد بنا به درخواست شهرداری افرادی از طرف نیروی انتظامی برای جلوگیری از هرگونه به درگیری در محل حاضر شدند.
پس از تعیین حدود کلی زمین موردنظر، نوبت به تعیین محل اصلی آزمون طبق مشخصات فنی موردنظر راهنمایی و رانندگی بود. از جمله ی این مشخصات طول مناسب مسیر، شیب طولی مناسب شیب عرضی مناسب، عرض مسیرها و ... بود.
پس از بررسی چشمی نقاط مختلف زمین، محل مناسب که نسبت به بقیه نقاط دارای شرایط بهتری چه از لحاظ شیب مناسب و چه از لحاظ ملاحظات اقتصادی به علت کاهش هزینه های خاکبرداری و خاکریزی بود انتخاب شد. پس از تعیین محل، دوربین را در قسمت بلای تپه مستقر کردیم. به علت شیب زیاد تپه و محدودیت دوربین نیرو در طول مسیر از دو ایستگاه استفاده کردیم. در مرحله ی اول دوربین را در بالای تپه مستقر کرده و ارتفاع متناظر با این نقطه را صفر درنظر گرفتیم. سپس شاخص را در فاصله ی حدود m 15 قرار دادیم و ارتفاع آن نقطه را نسبت به ایستگاه اول به دست آوردیم. سپس شتخص را در فاصله ی 25 متری از ایستگاه اول قرار داده و ارتفاع را قرائت کردیم و در مرحله ی بعدی شاخص رادر فاصله ی 40 متری از ایستگاه اول قرار دادیم. در 20 متر انتهایی خط دید دوربین بالاتر از شاخص قرار می گرفت که با جا به جایی دوربین از ایستگاه اول و قراردادن آن در فاصله ی 40 متری از ایستگاه اول ( که ارتفاع این نقطه را برداشت کرده بودیم) مشکل حل شد و ارتفاع نقطه ی انتهایی مسیر نیز قرائت گردید. البته در هر مرحله محل نقطه ی موردنظر با استفاده از میخ های چوبی میخ کوبی شد. سپس به فاصله ی 33 متر از محل ایستگاه اول به سمت چپ حرکت کرده و دوربین را در آن نقطه مستقر کردیم تا مراحل گفته شده را در مسیر رفت نیز تکرار کنیم. پس از تعیین ارتفاع نقاط در هر دو مسیر با استفاده از رابطه ی فیثاغورث و با داشتن طول مسیر، شیب کلی راه در دو مسیر را به دست آوردیم که در مسیر رفت شیب تقریباً برابر 12 درصد که مطابق با معیار داده شده برای شیب طولی مسیر از سوی راهنمایی و رانندگی بود، به دست آمد ولی در مسیر برگشت مقدار شیب حدود 10 درصد به دست آمد. بنابراین با بدست آمدن شیب های طولی نسبتاً مناسب در دو مسیر، محل پروژه تثبیت شد. در روز بعد اقدام به تعیین عرض و طول مسیرها کردیم. به طوری که از ایستگاه مبنا که برای تعیین ارتفاع استفاده کرده بودیم، شروع کرده و با متر عرض مسیرها را که طبق مشخصات فنی برابر 15 متر درنظر گرفته شده بود تعیین کردیم. سپس با استفاده از شاخص و مستقر کردن دوربین در فاصله ی 5/7 متری از ایستگاه اول و در امتداد این ایستگاه راستای بیرونی محور جاده را تعیین کردیم و به همین ترتیب راستای داخلی جاده و همچنین راستای داخلی و بیرونی مسیر در سمت دیگر را نیز تعیین کرده و مسیر را میخ کوبی کردیم. حال طبق نقشه ی داده شده ومیخ کوبی ها دستورات لازم را به کارگرها دادیم تا محل را گچ ریزی و برای اجرای زیرسازی آماده کنند.
پس از گذشت چند روز، دوباره به محل اعزام شده تا شیب نمایی قسمت برگشت مسیر که کمتر از حد مجاز بود را به طور دقیق تعیین کرده و مقدار حجم عملیات خاکی برای به دست آمدن شیب مناسب را تعیین کنیم. باردیگر دوربین را مستقر کرده و این بار شیب مسیر را در فواصل کوتاه تعیین کردیم. در 15 متر اول شیب مناسب بود ولی در قسمت بعدی شیب کمی کمتر می شد که پس از محاسبه ی شیب و اختلاف ارتفاع موردنیاز تعیین شد که از فاصله ی 15 متری ایستگاه تا انتهای مسیر، به اندازه ی cm 75 اختلاف توسط خاکبرداری ایجاد شود تا شیب مناسب اجرا گردد. شیب عرضی جاده نیز با روشی مشابه تعیین گردید. پس از تعیین مقدار خاکبرداری و درخواست از اداره ی موتوری شهرداری یک دستگاه لودر به محل اعزام و عملیات خاکبرداری آغاز شد.
پس از خاکبرداری، از سوی شهرداری ماشین آب پاش به محل اعزام شد تا مسیر آب پاشی شده و برای تراکم آماده شود. پس از آب پاشی کامل مسیر، با استفاده از یک دستگاه غلطک خاک به تراکم مناسب رسد. عملیات زیرسازی مسیر توسط اداره ی راه سازی انجام و مسیر برای ریختن آسفالت آماده شد.
پیاده کردن نقشه و گودبرداری سالن اجتماعات شهرداری :
قبل از شروع هر نوع عملیات ساختمانی باید زمین محل ساختمان بازدید شده و دسترسی های محل به خیابان های اطراف و خیابان اصلی مورد بررسی قرار گیرد. در این بررسی ها باید دقت شود تا مشکلی از لحاظ ورود و یا خروج ماشین آلات نداشته باشیم و ضمناً جای کافی برای مصالح موردنیاز فراهم باشد. پس از بازدید محل و تعیین هندسه ی زمین و زوایای آن نوبت به پیاده کردن نقشه بر روی زمین می شود. منظور از پیاده کردن نقشه، انتقال ساختمان از روی کاغذ بر روی زمین مطابق با مقیاس داده شده در نقشه می باشد که به وسیله ی وسایل خاص انجام می گیرد به طوری که محدوده ی ساختمان، محل دقیق پی ها و ستون ها در روی زمین مشخص می گردد. باید دقت داشت که این مرحله یکی از مهمترین مراحل ساخت یک پروژه ی ساختمانی می باشد که کوچکترین اشتباهات باعث ایجاد خطاهای بزرگ می شود از جمله ی این خطاها :
تراز نبودن ستون ها، تغییر آکس ستون ها و به هم خوردن ابعاد تیرها و ... می باشد که در صورت نیاز باید نسبت به تخریب ساختمان اقدام کرد.
در پیاده کردن نقشه از 2روش استفاده می شود :
1 ) استفاده از دوربین های نقشه برداری (نیوو، تئودولیت، total و ... ) که بیشتر در ساختمان های بزرگ با اهمیت زیاد مورد استفاده قرار می گیرد ؛
2 ) استفاده از مترو و ریسمان بنایی که در کارهای ساختمانی معمولی مورد استفاده قرار می گیرد.
چون ساختمان موردنظر از نوع ساختمان های معمولی بود، از ریسمان و متر برای تعیین ابعاد زمین استفاده شد به این ترتیب که ابتدا محل کلی ساختمان موردنظر تعیین شد. سپس با توجه به نقشه و بنچ مارک ( که معمولاً سطح بالای جدول جوی فاضلاب می باشد) و همچنین فاصله ی بر ساختمان از حریم راه اصلی، امتداد یکی از ابعاد ساختمان را با متر تعیین و گچ ریزی کردیم. سپس با استفاده از متر محورهای عمود بر امتداد تعیین شده را مشخص کرده و گچ ریزی کردیم. برای این کار فواصل 3 متر، 7 متر و 12 متر را روی متر تعیین کرده و توسط 3 نفر زاویه ی قائمه را طوری ایجاد می کنیم که یک نفر ابتدای متر و نیز نقطه ی 12 متری را در دست گرفته، نفر دوم نقطه ی 3 متری را در دست گرفته و نفر سوم نقطه ی 7متری را در دست می گیرد که به این ترتیب یک مثلث قائم الزاویه تشکیل می شود که اگر امتداد ضلع 3 متری مثلث در امتداد محور گچ ریزی شده قرار گیرد امتداد ضلع 4 متری، محور قائم بر امتداد اولیه را مشخص می کند. پس از تعیین دو امتداد عمود بر محور اولیه محور انتهایی که به موازات محور اولیه می باشد را تعیین کرده و گچ ریزی می کنیم به این ترتیب ابعاد کلی زمین تعیین شد. پس از تعیین حدود کلی زمین، در روزهای بعد اقدام به خاکبرداری محل موردنظر کردیم. برای تعیین عمق خاکبرداری با توجه به تراز نقشه و کدهای ارتفاعی داده شده در نقشه، می بایست در حدود 4 متر از تراز گودبرداری می شد. برای این کار یک شاخص مشخص کرده (در نزدیکی محل زمین پروژه) و به راننده ی لودر گفته شد که از این شاخص به انداز? 4 متر می بایست گوبرداری شود. برای خارج کردن خاک از محل گودبرداری و حمل آن به خارج کارگاه از سطح شیب دار استفاده شد که پس از اتمام کار این سطح توسط کارگیر برداشته شد.
بررسی مشکلات فنی و مسایل مبتلا به پروژه در مدت کارآموزی :
در طول دوران کارآموزی، با توجه به مدیریت مناسب سرپرست واحد عمرانی، با مشکل خاصی از نظر فنی مواجه نشدیم. بیشتر مشکلات پروژه های واحد عمرانی مربوط به مسائل غیرفنی بود که یکی از این مشکلات نبود اتومبیل اختصاصی برای واحد عمرانی بود که با توجه به ماهیت این واحد و بازدیدهای مکرر، نیاز به وسیله ی نقلیه ی اختصاصی احساس می شد به طوریکه در بعضی روزها، به علت نبود اتومبیل بازدید از پروژه ها برای چند روز به تعویق می افتاد.
مصوب 29/8/1367
قانون نوسازی و عمران شهری
ماده 1 :
نوسازی و عمران و اصلاحات اساسی و تأمین نیازمندیهای شهری و احداث و اصلاح و توسعه معابر و ایجاد پارکها و باغهای عمومی موجود و تامین سایر تأسیسات مورد نیاز عمومی و نوسازی محلات و مراقبت در رشد متناسب و موزون شهرها از وظایف اساسی شهرداریها است و شهرداریها در اجرای وظایف مذکور مکلف به تهیه برنامه های اساسی و نقشه های جامع هستند.
ماده 2:
در شهر تهران از تاریخ اول فروردین ماه 1348 و در سایر شهرها از تاریخی که وزارت کشور تعیین و اعلام کند بر کلیه اراضی و ساختمانها و مستحدثات واقع در محدوده قانونی شهر عوارض خاص سالانه بماخذ پنج در هزار بهای آنها که طبق مقررات این قانون تعیین خواهد شد برقرار می شود.
شهرداریها مکلفند بر اساس مقررات این قانون عوارض مذکور را وصول کرده و منحصراً بمصرف نوسازی و عمران شهری برسانند . مصرف وجوه حاصل از اجرای این قانون در غیر موارد مصرح در این قانون در حکم تصرف غیر قانونی در اموال دولت خواهد بود.
تبصره 1:
ترتیب ممیزی و تشخیص و طرزوصول عوارض مذکور و ترتیب تعیین نسبی از قیمت ملک که در هر شهر با توجه بمقتضیات و شرائط خاص اقتصادی ماخذ دریافت عوارض قرار می گیرد بموجب آئین نامه ای که از طرف وزارت کشور تنظیم و بتصویب هیئت وزیران می رسد تعیین و اجرا خواهد شد.
تبصره 2:
در شهر تهران عوارض املاک مؤدیانی که مجموع عوارض هر یک از آنان در سال تا مبلغ یکهزار و پانصد ریال باشد، بخشوده می شود و در سایر شهرها انجمنهای شهر می توانند با تایید وزارت کشور تمام یا قسمتی از عوارض املاک کلیه مؤدیانی را که مجموع عوارض هر یک از آنان طبق مقررات این قانون در سال تا مبلغ یکهزار و پانصد ریال باشد با توجه به مقتضیات خاص اقتصادی شهر با انتشار آگهی مشمول بخشودگی قرار دهند.
تبصره 3: در شهر تهران از اول فروردین ماه 1348 و در سایر شهرها از تاریخی که وزارت کشور اجرای مقررات این ماده را اعلام می کند عوارض سطح شهر و سایر عوارض دریافتی از اراضی و ساختمانهای شهری ملغی می شود.
تبصره 4:
علاوه بر عوارض مذکور در ماده 2 حق مرغوبیت و هر نوع درآمد دیگری که در اثر اجرای این قانون تحصیل شودمنحصراً بمصرف نوسازی و عمران شهری خواهد رسید.
تبصره 5:
برای تأمین هزینه های اداری و وصول عوارض موضوع این ماده و تجهیز کادر فنی و اداری جهت اجرای این قانون شهرداریها می توانند حداکثر تا میزان ده درصد درآمد وصولی موضوع این قانون را طبق بودجه ای که بتصویب انجمن شهر و تایید وزارت کشور خواهد رسید ، بمصرف برسانند و مصرف بیش از این میزان درآمد ماده 2 این قانون رقمی بساختمان دبستان اختصاص دهند.
ماده 3 :
در مورد عوارض سطح شهر و اراضی و ساختمان هائی که در اجرای این قانون در هر یک از شهرها ملغی می گردد بقایای مطالبات شهرداری غیر قابل توافق و بخشودگی است و در صورت بروز اختلاف در اصل عوارض طبق ماده 77 قانون شهرداری ها عمل خواهد شد ولی هرگاه مؤدیان مذکور ظرف یکسال از تاریخ اجرای این قانون به شهرداری مراجعه و نسبت به پرداخت اصل بدهی خود در هر مرحله که باشد نقداً اقدام کنند و یا قرار تقسیط حداکثر سه ساله با منظور نمودن سود صدی شش از تاریخ تقسیط با شهرداری بگذارند از پرداخت زیان دیرکرد و جرائم متعلقه معاف خواهند بود .
تبصره 1:
در مورد مؤدیانی که بقایای بدهی آنان بابت عوارض سطح شهر و اراضی و ساختمانها و مستحدثات بیش از پانزده هزار ریال باشد قرار تقسیط با اخذ وثیقه و تنظیم سند رسمی بعمل می آید.
تبصره 2:
شهرداری مکلف است حداکثر ظرف مدت پانزده روز بعد از مراجعه مؤدی میزان بدهی او را روشن و با دریافت مطالبات خود نقداً یا با قرار تقسیط بترتیب فوق مفاصا حساب صادر کند.
ماده 4:
بهای اراضی و ساختمانها و مستحدثات مذکور در ماده 2 این قانون بر مبنای ممیزی شهرداری تعیین و اعلام خواهد شد و شهرداریهای مشمول ماده 2 مکلفند حداکثر ظرف دو سال از تاریخ شمول ممیزی های مذکور را با رعایت ضوابط ذیل بعمل آورند و مادام که ممیزی بعمل نیامده بهائی که از طرف مالک یا مالکین یا قائم مقام یا نمایندگان قانونی آنها بر اساس این ضوابط تعیین و اعلام می گردد ملاک عمل محسوب خواهد شد.
بهای اراضی طبق قیمت منطقه ای خواهد بود که وسیله وزارت کشور و وزارت دارائی با کسب اطلاع از مراجع محلی تعیین و بتصویب هیئت وزیران رسیده باشد و بهای ساختمانها و مستحدثات بر اساس ضوابطی خواهد بود که وزارتخانه های کشور و آبادانی و مسکن تعیین نموده و بتصویب هیئت وزیران رسیده باشد.
تبصره 1:
در مورد کارخانه ها و کارگاهها و مؤسسات صنعتی و اقتصادی و علمی فقط قیمت زمین و ساختمان ملاک پرداخت عوارض قرار خواهد گرفت.
تبصره 2:
در مناطقی از محدوده شهر که آب مشروب لوله کشی و برق یا یکی از آنها در دسترس ساکنین آن منطقه گذارده نشده باشد بابت هر یک از آنها که تامین نشده 25% از عوارض مقرر کسر می گردد ولی زمین های بایر واقع در آن مناطق مشمول این بخشودگی نخواهند شد.
تبصره 3:
مالکین و متصرفین املاک مکلفند در ممیزی اراضی و ساختمانها و مستحدثات با مأمورین ممیزی همکاری کنند و هرگاه از انجام این تکلیف خودداری کنند مأمورین ممیزی در مورد ساختمانها و باغات و اراضی محصور با اعلام کتبی قبلی و با حضور نماینده دادستان وارد ملک شده اوراق ممیزی را تنظیم خواهند نمود.
تبصره 4:
ضوابط مذکور در این ماده برای تقویم زمین و یا ساختمان باید ساده و مشخص و روشن باشد.
ماده 5:
محدوده قانونی هر شهر و همچنین ضوابط مذکور در ماده 4 توسط شهرداری بطرق مقتضی جهت اطلاع عموم اعلام خواهد شد و در شهرهای مشمول ماده 2 این قانون مالکین زمینها و ساختمانها و مستحدثات واقع در محدوده شهر یا قائم مقام یا نمایندگان قانونی آنان مکلفند ظرف ششماه از تاریخ اعلام شهرداری مشخصات کامل ملک را با تعیین بها بتفکیک هر قطعه ملک بترتیب مقرر در ماده 4 کتباً بشهرداری اعلام دارند و هرگاه در مهلت مقرر نسبت به اعلام بها اقدام نکنند عوارض متعلقه برای مدت تأخیر بدو برابر افزایش خواهد یافت.
ماده 6:
هرگاه پس از اعلام ضوابط طبق ماده 5 و قطعیت ممیزی معلوم شود که بهای اعلام شده از طرف مالک یا قائم مقام یا نماینده قانونی او کمتر از هفتاد درصد (70%) قیمت ملک بر طبق ماده 4 این قانون است مابه التفاوت عوارض از تاریخ برقراری تا تاریخ قطعیت ممیزی بدو برابر افزایش خواهد یافت .
ماده 7 : شهرداری باید پایان ممیزی هر منطقه را بوسیله نشر آگهی در جراید کثیرالانتشار و الصاق آن در معابر عمومی و وسائل مقتضی دیگر به اطلاع مالکین آن منطقه برساند و بعلاوه نتیجه ممیزی هر ملک را بوسیله پست به مالک اطلاع دهد مؤدیان عوارض نیز می توانند به مراجع مربوط که در آگهی مذکور تعیین خواهد شد مراجعه و از نتیجه ممیزی ملک خود اعتراض داشته باشند می توانند ظرف چهار ماه از تاریخ نشر آگهی در جرائد دلائل و مدارک اعتراض خود را به کمیسیون رسیدگی مذکور در ماده 8 این قانون تسلیم دارند و در صورت عدم اعتراض ممیزی قطعی خواهد بود.
ماده 8:
اعتراضات راجع به ممیزی در مورد اختلاف مساحت اراضی و مستحدثات و محل وقوع ملک و تطبیق مشخصات ملک با ضوابط موضوع ماده 4 اعلام شده از طرف شهرداری در شهرهای مشمول ماده 2 این قانون و همچنین رسیدگی به اعتراضات راجع به ارزیابی املاک و حقوق کسب و پیشه و میزان آن مربوط به اجرای طرحهای نوسازی و اصلاح و توسعه معابر در کلیه شهرداریهای کشور در کمیسیونی مرکب از سه نفر افراد محلی بصیر و مطلع در تقویم املاک که یکنفر آن از طرف انجمن شهر و یکنفر از طرف رئیس دادگاه شهرستان و یکنفر از طرف وزارت کشور تعیین می شود ، بعمل خواهد آمد . تصمیم اکثریت اعضاء کمیسیون در این مورد قطعی و لازم الاجراء است و رسیدگی بسایر اختلافات ناشی از اجرای این قانون منحصراً در صلاحیت کمیسیون رفع اختلاف موضوع ماده 77 قانون شهرداری می باشد.
دانلود علاقه مند کردن دانش آموزان ابتدایی به درس ریاضی
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 34 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 38 |
علاقه مند کردن دانش آموزان ابتدایی به درس ریاضی
فهرست مطالب
چکیده.. 3
مقدمه.. 4
بیان مسأله.. 5
اهداف تحقیق.. 7
توصیف وضع موجود ( شواهد 1).. 8
الف. شاخصهای کیفی وضع موجود.. 8
ب. شاخصهای کمّی وضع موجود.. 9
گردآوری دادهها :.. 12
تجزیهوتحلیلوتفسیر دادهها.. 15
گرد آوری دادهها جهت ارائه راهحلها.. 16
الف. مصاحبه.. 16
ب. مشاهده باز.. 16
ج. پرسش نامه.. 17
ادبیات موضوع.. 17
الف: پیشینه نظری.. 18
پیشینه ی عملی:.. 19
راه حلهای پیشنهادی.. 21
انتخاب راه حلها.. 24
اجرای راه حلهای انتخابی (گردآوری شواهد 2).. 24
نتیجه گیری:.. 26
پیشنهادها و راهکارها.. 28
فهرست منابع و مآخذ.. 30
|
تحقیق حاضر مربوط به دانش آموزان مدرسه ابتدایی ................ واقع در شهرستان......... و با جمعیت نمونه 26 نفر دانشآموز انجام شده است. مسأله ی مورد نظر، بیعلاقهگی، بیتوجهی و غیرفعال بودن اغلب دانشآموزان یادشده درانجام فعالیتهای درس ریاضی و رضایت بخش نبودن نتایج آزمون های عملکردی آنان بوده و هدف از انجام این تحقیق، افزایش میزان علاقهمندی دانشآموزان دبستان......... یاد شده به درس ریاضی و انجام فعالیتهای آن دردرس مورد نظر بوده است. بر این اساس، پژوهشگر با استفاده از روشهای علمی به منظور کسب دادههای لازم، از منابع گوناگون تحقیق مانند: همکاران و مدیر، سرگروه آموزشی درس ریاضی، دانشآموزان و والدین آنها، کتابها، مجلات، اینترنت، بررسی کارنامهی تحصیلی و ارزیابی نتایج آزمونهای برگزار شده،
دانلود نحوه علاقه مند کردن دانش آموزان متوسطه وهنرستان به درس ادبیات فارسی جهت جلوگیری از افت تحصیلی
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 58 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 30 |
نحوه ی علاقه مند کردن دانش آموزان متوسطه وهنرستان به درس ادبیات فارسی جهت جلوگیری از افت تحصیلی
فهرست مطالب
چکیده. 5
مقدمه :. 6
اهداف کتب رشته ی زبان و ادبیات فارسی متوسطه. 8
بیان مسئله. 12
توصیف وضعیت موجود. 12
افت تحصیلی و راهکارهای مقابله با آن. 13
منظور از افت تحصیلی چیست؟. 13
خسارتهای ناشی از افت تحصیلی:. 15
عوامل موثر بر افت تحصیلی:. 16
توصیف وضع موجود ( شواهد 1 ). 19
الف- شاخص های کیفی وضع موجود :. 19
با بررسی نتایج حاصل از آزمون ادبیّات فارسی دی ماه دریافتم : 19
ب - شاخص های کمی وضع موجود :. 20
جدول شماره 1: جدول درصد فراوانی نتایج آزمون ادبیّات فارسی آذر ماه در سال تحصیلی 92-91. 20
تجزیه و تحلیل اطّلاعات. 21
انتخاب راه حل های جدید موقتی و اجرای آن ها. 21
1- پرسش و پاسخ گروهی. 21
2- استفاده از رایانه. 22
3- استفاده از تصاویر. 22
4- خواندن مطالبی جذاب برای افزایش آگاهی. 22
5- روش نمایشی. 23
6- دست سازه های دانش آموزان. 23
توصیف وضع مطلوب (شواهد 2 ). 24
الف – شاخص های کیفی وضع مطلوب. 24
ب- شاخص های کمی وضع مطلوب. 24
گزارش نهایی و نتیجه گیری. 26
پیشنهادات. 26
منابع و مآخذ. 28
چکیده
اینجانب …….. با میزان تحصیلات ……. در رشته ی …….. و ……… سابقه ی خدمت، در سال تحصیلی ……… با سمت دبیر ادبیّات فارسی در هنرستان حاج قاسم عاشوری واقع در شهرستان علی آبادکتول مشغول به خدمت بودم.
من در این تحقیق روش هایی را برای علاقه مند سازی دانش آموزان مقطع متوسطه و هنرستان به این درس شیرین و پر محتوا را جهت جلوگیری از افت تحصیلی دانش آموزان بررسی می کنم و راهبرد آن ها را مورد بحث قرار می دهم.
از آنجایی که می دانید در رویکردهای جدید تعلیم و تربیت عرضه ی اطّلاعات کافی نیست. بلکه روش تدریس دوسویه از اهمّیّت ویژه برخوردار است. نقش اصلی بر عهده ی دانش آموزان گذاشته میشود که با مشارکت مستقیم خود به فرآیند یادگیری شکل میدهند و شیوه های تفکّر کردن را تمرین میکنند. که این عمل به صورت های مختلفی که در این پژوهش شرح داده شده است میسر می گردد.
دانلود چگونگی متمرکز کردن حواس پرتی دانش آموزان در کلاس
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 24 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
چگونگی متمرکز کردن حواس پرتی دانش آموزان در کلاس
فهرست مطالب
چگونه توانستم حواس پرت شاهرخ را در کلاس متمرکز کنم ؟. 3
چکیده. 3
مقدمه. 4
توصیف وضع موجود. 4
گردآوری اطلاعات(شواهد1). 6
پرسشنامه مدیریت زمان. 7
ادبیات و پیشینه تحقیق. 8
تعریف و تبیین واژه های کلیدی:. 9
شیوه های گردآوری اطلاعات. 10
تجزیه و تحلیل داده ها:. 11
به طور کلی علل بی دقتی و حواس پرتی را به دو دسته کلی تقسیم می کنند:. 11
چگونگی یافتن و انتخاب راه حل ها. 12
با بررسی پاسخهای شاهرخ عواملی که باعث عدم تمرکز در او شده بود مشخص شد که این عوامل عبارتند از:. 14
مراحل اجرای راه حل ها و چگونگی نظارت بر اجرای آنها. 17
شواهد2. 18
چگونگی ارزیابی و اعتبار یابی راه حل ها. 18
تجدیدنظرها،پیشنهادها و تصمیم گیری. 19
منابع. 19
چگونه توانستم حواس پرت شاهرخ را در کلاس متمرکز کنم ؟
چکیده
معلمان بیشترین وقت را برای تماس با دانش آموزان ، مشاهده آنان و کمک به جریان رشد و تکامل آنه در اختیار دارند. معلم باید در روابط با شاگردان از اصول حسنه انسانی آگاه باشد و آنها را به کار بندد و محیطی را به وجود آورد که دانش آموزان، مشکلات خود را با او در میان گذاشته و او در حد توان به اصلاح و تغییر رفتار آنها اقدام نماید.معلم به این موضوع ایمان داشته باشد که رفع موانع تربیتی و کاهش مشکلات دانش آموزان ، خود مقدمه ای برای آماده سازی ذهنی دانش آموزان و ارائه مطالب درسی می باشد.
معلم متعهد، در طریق حفظ و تامین منافع واقعی شاگرد است ، در حل مسائل و مشکلات کوشاست . روحیه اش به گونه ای است از خدمت لذت می برد ، از ساختن و به عمل آوردن دانش آموز و قراردادنش در مسیری که مورد هدف است خرسند است.
لذا با با توجه به تعهد و مسئولیت خود در کلاس، با مشاهده ی حواس پرتی و عدم تمرکز شاهرخ در کلاس سعی در حل کردن مشکل او شدم . زیرا بدون داشتن دقت و تمرکز حواس یادگیری صورت نمی گیرد.تمرکز حواس هنگام مطالعه کلید اصلی و اساسی درک و فهم مطالب است و کلید اساسی تمرکز حواس استفاده از روشهایی است که باعث تقویت و پرورش و مهارت در برقراری تمرکز حواس هنگام مطالعه می شوند.
دانلود نحوه ی بهبود بخشیدن مشکل ناخن جویدن دانش آموزان کلاس اول
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 179 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
نحوه ی بهبود بخشیدن مشکل ناخن جویدن دانش آموزان کلاس اول
جویدن ناخن یکی از عادات کودکان است که والدین را بسیار ناراحت و کلافه می کند. تحقیقات نشان می دهد که تقریباً ۳۸ درصد کودکان ۶ ۴ ساله ناخن هایشان را می جوند.این عادت تا ۱۰ سالگی به اوج خود می رسد و در مواردی تا ۶۰ درصد کودکان افزایش می یابد. همچنین بیشترین میزان ناخن جویدن در پسران ۱۴ ۱۳ ساله است. ناخن جویدن در دختران حدود ۱۱ سالگی به بیشترین حد خود می رسد. جالب این که تقریباً ۲۰ درصد نوجوانان کماکان درگیر این مشکل هستند و ۲۰ ۱۰ درصد این عده نیز تا بزرگسالی عادت ناخن جویدن را حفظ می کنند.اینجانب محبوبه کاظمی دارای 24 سال سابقه تدریس در مقطع ابتدایی میباشم. شاکر خداوند مهربانی هستم که لطفش را هیچوقت از بندهاش دریغ نمیورزد و افتخار میکنم که بتوانم راهرو و ادامه دهنده راه انبیا و اولیای الهی باشم و نور دانش و توانایی را در این دانشآموزان میهن اسلامی شعله ور نمایم. در هفتههای اول سال تحصیلی 94ـ 93 متوجه دانشآموزی به نام علی شدم که دائماً در حال جویدن ناخن بود. علی دانشآموزی به ظاهر ساکت، اما درونی طوفانی و متلاطم داشت. لذا مشاهدهی این وضعیت برایم خوشایند نبود. به خدا توکل کردم و از او خواستم تا با کمکش مشکل بندهی معصوماش را برطرف نمایم. در این زمینه در عوامل به وجود آورنده مشکل علی چند فرضیه مطرح شد؟ برای پیدا کردن جوابهای فرضیه شروع به گردآوری اطلاعات کردم که علت اصلی اختلاف والدین و درگیری آنها بود که علی برای آرام کردن خود و ابراز آن به ناخن جویدن روی آورده است، برای اصلاح رفتار آن اقداماتی از قبیل از 1ـ جلسه مشاوره با خانواده 2ـ مسئولیت دادن و شرکت دادن علی در کارها و فعالیتهای گروهی 3ـ جلسه مشاوره با انجمن اولیاء و شورای دانشآموزی 4ـ معرفی علی به مرکز مشاوره شهرستان نهاوند انجام گرفت که نتیجه آن باعث شد که علی عادت بد ناخن جویدن را کنار بگذارد و خودش هم به این مسأله پی برد که ناخن جویدن راهی برای حل مشکل نمیتواند باشد باید با فکر کردن و تلاش و کمک گرفتن از بزرگترها به حل مشکل خود بپردازد.
دانلود گزارش کاراموزی بررسی دستگاه فرز
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 4707 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 45 |
گزارش کاراموزی دستگاه فرز در 45 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه :
آنچه صنعت ، وتولیدات آن راتشکیل میدهد ، قطعاتی است که توسط ماشین آلات صنعتی وبه کمک مهارت و تجربه مهندسین و صنعت کاران حرفه ای ساخته و پرداخته می شود واز همین جاست که می توان پی برد « صنعت آفریده صنعت است»
دستگاه فرز
دستگاه های فرز ، شاید از نظر نوع کار ، یکی از پرکارترین ، از نظر ساختمان متنوع ترین واز نظر کار کردن با آن دقیقترین دستگاه ها باشد .
با دستگاه فرز می توان کلیه چرخ دنده ها ، سطوح تخت وصاف ، سطوح با مقاطع دایره ، مستطیل ، لوزی حتی مقاطع نامنظم ( از نظر هندسی ) شیارهای مستقیم ومارپیچ و خلاصه 70% قطعاتی که در صنعت به چشم می خورد تراشید . از این جهت ، معمولا کار کردن با دستگاه های فرز به دقت بالایی نیاز دارد این دستگاه ، از نظر ساختمان به دو دسته عمودی وافقی تقسیم می شوند که تقریابا مشخصات هر دو یکسان است ،اما کاربرد این دو نوع برای کارهای متفاوت کمی مختلف است .
گذشته از عمودی یا افقی بودن ، شکل ظاهری فرزها بسیار متنوع است به گونه ای که شرح تک تک آنها در حوصله این مختصر نمی گنجد .
همانگونه که گفته شد کارکردن بادستگاه های فرز ، نیاز به دقت بالایی داشته و استفاده از متعلقات آن ، الزامی به نظر می رسد .
به هر حال ، پیش از شروع به کار ، لازم است تا کلیه قسمت های دستگاه مرتب و روغنکاری شده ، لوازم و ابزار آلات کمکی و و سایل اندازه گیری کالیبره شود واز متعلقات در جای خود ، به طور دقیق نگهداری به عمل آید .
1-4 کاربرد قسمت های مهم دستگاه فرز
1-1-4- پایه میز :
درواقع این قسمت ، فقط پایه ای برای میز ماشین نیست ، بلکه قسمت اعظمی از چرخ دنده های دستگاه داخل آن یاتاقان بندی شده و نگهدارنده فلکه ها می باشد . روی این پایه ، ریل ذوزنقه ای شکل پرداخت شده ای قرار گرفته که درواقع به منظور حرکت افقی ( درجهت محورz ها ) میز تعبیه شده است زیرا این قسمت نیز ، استوانهای پرداخت شده قرار گرفته که راهنمایی است برای حرکت عمودی ( درجهت محورy ها ) میز .
2-1-4 فلکه تنظیم ارتفاع میز ( فلکه حرکت عمودی میز )
این فلکه : حرکت عمودی میز را تامین می کند اگر درجهت عقربه های ساعت گردانده شود میز به طرف بالا وخلاف این جهت ، به طرف پائین حرکت می کند . معمولا فلکه هایی که برای حرکت های مختلف میز ماشین به کار می روند . دارای خلاصی هستند یعنی هر چه فلکه گردانده شود ، میز حرکتی نمی کند ،لذا باید ابتدا به کمک نیروی دست آن را به طرف داخل فشار ودر همان حالت فشار ، وقتی احساس شد که حرکت فلکه کمی سفت شده ، باید آن را گرداند .
علت استفاده از این مکانیزم این است که هنگام کار ممکن است دست ، پا و حتی بدن فرزکار به فلکه های حرکت دهنده میز برخورد کند . در این صورت با حرکت فلکه ، میز جابجا شده واحتمال شکستن ابزار یا حداقل خارج شدن دستگاه و کار از حالت تنظیم پیش خواهد آمد ، اما وقتی فلکه ها به این سیستم مجهز شوند ، این احتمالات از بین می روند .
3-1-4 کشوی حرکت عرضی میز :
کار این کشو ، تامین حرکت عرضی میز درجهت محور z هاست که توسط فلکه مربوط فراهم می گردد .
4-1-4 فلکه تنظیم حرکت عرضی میز :
با گرداندن این فلکه در جهت عقربه های ساعت ، میز (درجهت محور z ها ) از فرز کار دور شده با حرکت آن درجهت عکس عقربه های ساعت ، میز به فرز کار نزدیک می شود .
5-1-4 میز اصلی ماشین :
مانند میزهای دیگر ، دارای شیارهای T شکل بوده که می توان قطعه را توسط روبندهها و پیچ ها روی آن بست یا گیره را به کمک پیچ های سر T شکل روی آن محکم نمود .
میز ماشین ، دارای سطحی سخت شده و کاملا پرداخت می باشد که به تنهایی میتواند حرکت طولی در جهت محور Y ها را تامین کند این کار ، هم به کمک دسته مربوطهای که به همین منظور در دو انتهای میز تعبیه شده انجام می گیرد ، وهم به کمک اهرم اتوماتی که برای این حرکت پیش بینی شده است .
6-1-4 دسته حرکت طولی میز ماشین .
با گرداندن این دسته در جهت عقربه های ساعت ، میز از فرز کار دور ، ودر جهت خلاف عقربه های ساعت به فرز کار نزدیک می شود . یعنی با توجه به شکل ،میز به سمت چپ یا راست حرکت می کند ( درجهت محور X ها ) .
7-1-4 اهرم حرکت اتومات میز :
این اهرم درست در جلوی میز دستگاه قرار گرفته و حرکت اتومات را با پیشروی از
قبل تعیین شده تامین می کند اگر این اهرم به سمت چپ کشیده شود ، میز به سمت چپ ، واگر به سمت راست کشیده شود به طرف راست حرکت می کند .
8-1-4 سر دستگاه وکلگی ماشین :
سر دستگاه ( درماشین افقی ) وظیفه نگهداری کلگی دستگاه را به عهده دارند که توسط زبانه ذوزنقه شکلی که برای همین منظور روی کف زیرین تعبیه شده فراهم میگردد این زبانه کاملا پرداخت شده وبه عنوان راهنما برای کلگی مورد استفاده قرار می گیرد .
کلگی دستگاه ( درماشین عمودی ) نیز وظیفه نگهداری محور کار رادارد و برای تراش زاویه ، می توان آن را تحت زاویه قرار داد برای زاویه دار کردن ، کافی است پیچ های روی این قسمت را
شل کرده ، و آن را با توجه به نوار مدرجی که روی گلویی نصب شده ، گرداند تا زوایه مورد نظر به دست آید . واضح است که پس از تنظیم زوایه ، دوباره باید پیچ ها را محکم کرد .
9-1-4 ضامن کلگی و فلکه تنظیم حرکت عمودی محور :
ضامن کلگی ( در ماشین افقی ) تنها وظیفه محکم کردن کلگی را در جای خود دارد .
یعنی هرگاه محور از بوش و تیغ فرز مورد لزوم پر شد ، باید کلگی را داخل راهنمای سر دستگاه قرار داد وضامن را بست . با این عمل ، کلگی کاملا محکم می شود .
فلکه حرکت عمودی محور ( دردستگاه عمودی ) برای تامین حرکت عمودی به کار می رود . هنگامی از این قلکه استفاده می شود که میز ، تا حداکثر مقدار خود به طرف بالا آمده و باید بار دادن عمودی را جهت انجام کار تامین نمود . در این حالت (معمولا در اکثر دستگاه ها ) باگرداندن فلکه ، در جهت خلاف عقربه های ساعت ، می توان محور را به پائین حرکت داده بارمورد لازم را به دست آورد .
10-1-4 محور کار ( درن و گلویی )
محورکار دردستگاه های فرز افقی و عمودی متفاوت است بدین ترتیب که در دستگاههای افقی ، این محور به صورت یک شافت یا یک درن ( میله مخروطی ) میباشد (همانگونه که در شکل 194 الف و ب نشان داده شده ممکن است این محورها دارای انواع گوناگون واستاندارد شده ، فروانی باشند ) که تیغ فرز باید داخل این میله قرار بگیرد و توسط بوش هایی که در شکل 195 آورده شده مهار شوند .
-2-4 صفحه گردان :
برای بستن قطعه کارهای مختلف می توان از صفحه گردان استفاده نمود . طریقه بستن قطعات روی این صفحه ، دقیقا مشابه بستن قطعات روی میز فرزیا میز صفحه تراش می باشد ، زیرا صفحه آن کاملا صاف وصیقلی بوده وشیارهای T شکلی روی آن تعبیه شده که می توان قطعات را به کمک روبنده و پیچ های سر T شکل بست با گیره ای را روی آن قرار داده و با پیچ محکم کرد .
پس از بستن قطعه ، می توان صفحه را به کمک دسته ای که در قسمت پایه آن قرار
3-2-4 زیر سری و روبنده :
زیر سری ها ، مکعب های کمکی دیگری هستند که در روبنده ها مورد استفاده دارند .
شکل های 205 نمونه هایی از این که زیر سری و روبنده ها را نشان می دهد .
4-2-4 شمش های موازی :
شمش ها در قسمت صفحه تراش شرح داده شد ( مراجعه کنید به شکل 171)
5-2-4 گیره
گیره ها انواع مختلفی دارند که دو نوع ساده و گران آن در قسمت متعلقات ماشینهای صفحه تراش مختصرا شرح داده شد ( مراجعه کنید به صفحه 156 شکل 169 و توضیحات مربوطه ) گیره اونیور سال که بیشتر در ابزار سازی دقیق وبرای دستگاه های فرز به کار می رود نوع دیگری از گیره هاست دقت ، ظرافت و همچنین توانایی انجام کار این گیره ، لزوم آن را چند برابر می کند ،اما متاسفانه به دلیل گران بودن ودقت لازم هنگام کار ،کمتر مورد استفاده قرار گرفته است . شکل 206 نمونه ای از این گیره ها رانشان می دهد
بالایی ، آن را بصورت عمودی حدود 900 گرداند . همانگونه که گفته شد ، تنظیم کردن زوایای این گیره ، معمولا برای ماشینکارها مشکل می باشد در حالی که استفاده از آن ، این امکان رامی دهد که از زاویه دادن تیغ فرز و کلگی و عوامل مشابه آنها جلوگیری شود .
مثلث ، متوازی الاضلاع ، شش گوش و..
7-2-4 دستگاه تقسیم :
گاهی اوقات ، برای ساختن بعضی از قطعات صنعتی نمی توان از صفحه گردان استفاده کرد ، ولذا وسیله ای مناسب کار است که بتواند قطعات را با طول بیشتر وحتی با دقت بالاتری تولید کند . دستگاهی که چنین مشخصاتی داشته باشد به دستگاه تقسیم معروف است . این دستگاه برحسب کار به دو دسته مستقیم وغیر مستقیم تقسیم می شود .
در دستگاه تقسیم مستقیم ، محور دسته گردان در امتداد محور قطعه کار می باشد ومستقیما با گردش آن ، سه نظام نیز حرکت می کند این دستگاه ها ، دارای صفحات تقسیم شیا ردار یا سوراخ دار می باشد که بنا به دقت کار و دستگاه ، تعداد این شیارها 24 و 36 و 46 وحتی 60 شیاره ( سوراخه ) می باشد شکل 213 یک دستگاه تقسیم مستقیم را نشان می دهد .
سرعت عمل این دستگاه ها بسیار بالا بوده و در سری تراشی مورد استفاده فراوان دارد برای کار کردن با این دستگاه ، نیاز به مهارت بالایی نیست وتنها باید مشخص نمود که چه تعداد شیار ، خط ،سوراخ ، دندانه یا ..باید روی قطعه ایجاد نمود . لذا با در نظر گرفتن این اصل ، باید صفحه مورد نظر رااز بین صفحات شیار دار ( از 24 تا 60 شیاری ) انتخاب کرده روی دستگاه نصب نمود . پس ازانتخاب صفحه ، باید قطعه کار را داخل سه نظام ( صفحه نظام ونوک گیر ) بست .
باید صفحه رابه تقسیمات مساوی تقسیم کرده وبرای شروع ، ضامن ( قفل ) مربوطه را به داخل شیار یا سوراخ نمود وکار را شروع کرد . حال با درنظر گرفتن تقسیم بعدی باید ضامن را از شیار قبلی خارج وداخل شیار جدید قرار و ماشینکاری راهمچنان ادامه داد .
این کار انقدر انجام می شود تا قطعه کامل گردد برای انتخاب صفحه ، باید توجه داشت که تعداد شیارهای صفحه برتعداد تقسیمات روی قطعه کار قابل قسمت باشد مثلا برای ایجاد 12 یا 5 سوراخ روی محیط یک قطعه کار ،از صفحه 46 شیاری نمیتوان استفاده کرد بلکه به ترتیب صفحه 24 و 60 شیاری قابل استفاده است .
دانلود گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدج
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 46 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 33 |
گزارش کاراموزی بررسی شرکت ارغوان هیدج در 33 صفحخه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج 1
دارائیها 2
دارائیهای غیر مجاز 2
فعالیت های عملیاتی 5
تاریخچه فعالیت های شرکت 6
فعالیت های اصلی شرکت 6
عمده ترین فعالیت شرکت در طول سال 7
دارائیهای شرکت 8
درآمدها 9
موجودی نقد و بانک 10
سایر حسابها و اسناد دریافتنی 11
دارائیهای امانی 13
بهای تمام شده خدمات ارائه شده 16
هزینه های سر بار عملیلاتی 18
صورت تطبیق سود عملیات 20
تعهدات و بدهی ها 21
ثبت سند..... 22
بررسی سندهای مربوط به پرداخت مالیات سال 87 24
بررسی فاکتور مربوط به خرید برنج ..... 26
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج
صورتهای مالی سال مالی منتهی به 29اسفند ماه1387
اجزای تشکیل دهنده صورتهای مالی به قرار زیر است:
عنوان
1.ترازنامه.
2.صورت سود و زیان .
3.صورت گردش حساب سود (زیان) انباشته .
4.صورت سود (زیان)جامع .
5.صورت جریان وجوه نقد .
الف. تاریخچه فعالیت شرکت .
ب. مبنای تهیه صورتهای مالی .
ج. خلاصه اهم رویه های حسابداری.
د. یادداشت های مربوط به اقلام مندرج در صورتهای مالی و سایر اطلاعا ت مالی .
صورتهای مالی این شرکت بر اساس استاندارد های حسابداری تهیه می شود.
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج
تراز نامه
دارائیها
موجودی نقد و بانک.......................................................000/000/385
حسابها و اسناد دریافتی تجاری .........................................000/350/192
سایر حسابها و اسناد دریافتی.............................................000/000/10
پیش پرداختها.....................................................................000/000/34
جمع دارائیهای جاری...........................................................000/135/62
دارائیهای غیر جاری:
دارائیهای ثابت پس از کسر استهلاک ....................................000/000/650
جمع دارائیهای غیر جاری ................................................000/000/650
جمع دارائیها....................................................................000/135/127
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج
تراز نامه
در تاریخ29اسفند 1387
بدهیها و حقوق صاحبان سهام..............................................29/12/1387
حسابهای پرداختنی تجاری.................................................000/520/184
سایر حسابها و اسناد پرداختنی............................................000/480/95
ذخیره مالیات..................................................................000/000/30
جمع بدهیهای جاری.........................................................000/000/310
بدهیهای غیر جاری:
ذخیره مزایای خدمت کارکنان.............................................000/500/20
جمع بدهیهای غیر جاری..................................................000/500/20
جمع بدهیها.....................................................................000/500/330
حقوق صاحبان سهام :
سرمایه..........................................................................000/000/900
مازاد تجدید ارزیابی......................................................................×××
سود (زیان )انباشته..............................................................000/850/40
جمع حقوق صاحبان سهام.................................................000/850/940
جمع حقوق صاحبان سهام و بدهیها......................................000/135/127
شرکت غله وخدمات بازرگانی ارغوان هیدج
صورت سود و زیان
برای سال منتهی به 29 اسفند 1387
ریال
درامد حاصل از خدمات ارائه شده..................................................000/350/450
کسر می شود :بهای تمام شده خدمات ارائه شده ...............................000/000/300
سود ناخالص کسر می شود ...............................................................000/350/150
هزینه های اداری و عمومی ..................................................................000/430/41
سود (زیان ) خالص ............................................................................000/920/108
گردش حساب سود (زیان ) انباشته
سود (زیان ) خالص.................................................................000/920/108
سود انباشته در ابتدای سال .......................................................000/850/40
تعدیلات سنواتی......................................................................000/300/3
سود (زیان ) انباشته در پایان سال ..............................................000/470/146
صورت سود (زیان ) جامع..................................................... 000/000/140
سود (زیان ) خالص سال جاری................................................000/470/146
اندوخته تجدید ارزیابی ..........................................................000/700/64
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج
صورت جریان و وجوه نقد
برای سال منتهی به 29/12/1387
فعالیت های عملیاتی :
جریان خالص ورود وجه نقد ناشی از فعالیتهای عملیاتی..................000/540/287
فعالیت های سرمایه گزاری :
وجوه پرداختی بابت خرید دارائیهای ثابت .....................................000/500/87
خالص (افزایش (کاهش) ) در وجه نقد .........................................000/040/200
مانده وجه نقد در اغاز سال ..............................................................000/960/84
مانده وجه نقد در پایان سال .......................................................000/000/385
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج
برای سال مالی منتهی به 29/12/1387
1. تاریخچه فعالیت شرکت :
1_1کلیات :
شرکت راه ماشین (سهامی خاص ) در تاریخ 25/12/70 و تحت شماره 89148 در اداره ثبت شرکت ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده و شرکت مذکور از سال 1379 تا سال 1381راکد و غیر فعال بوده و سپس با توجه به تبصره بند 2 تصویب نامه 561/13 ط مورخه 28/11/81 شورای عالی اداری و نامه شماره 22529 مورخه 29/11/83 وزیر محترم بازرگانی سازمان غله منحل و از تاریخ 1/1/83 وظایف و مسولیت های ادارات غله به شرکت های تحت پوشش شرکت بازرگانی دولتی ایران انتقال یافت . با تغیر و گسترش قلمرو فعالیت و تشکیلات اجزایی شرکت مجمع عمو می فوق العاده در تاریخ 27/12/83 تشکیل و نام شرکت به غله و خدمات بازرگانی ارغوان یافت و در اداره ثبت شرکت ها واقع در زنجان به شماره 5463 به ثبت رسیده است . مرکز اصلی شرکت در هیدج می باشد .
2_1 فعالیت اصلی شرکت :
موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 2 اساسنامه جدید عبارت است از تهیه ،تامین توزیع و نگهداری از قبیل گندم ، ارد ، روغن ، برنج ،قند وشکر و... ایجاد و اداره سرد خانه و انبار و تجهیزات نگهداری ، ذخیره سازی (مانند انبار و سیلو و ...)و جایگاه کالا ها ی تجاری مجاز و صنایع بسته بندی ، اماده سازی کالا ، واردات کلیه ماشین الات و قطعات یدکی مربوطه به موضوع فوق و مشارکت در شرکت های موجود واردات و صادرات ، ترخیص کالاو به صورت کلی انجام تمام عملیات مجاز بازرگانی و تولیدی .
2_2_1.عمده ترین فعالیت شرکت در طول سال :
الف )توزیع برنج و قند وشکرکالا برگی و غیر کالا برگی در سطح استان .
ب) توزیع کالا بر اساس حوالجات سازمان بازرگانی استان .
ج)خرید گندم مازاد بر مصرف کشاورزاندر سطح استان .
د)توزیع گندم و ارد مورد نیاز مردم در سطح استان .
ر)نظارت بر تولید و توزیع ارد و نان در سطح استان.
ه ) واردات برنج و توزیع آن در سطح استان
شرکت غله و خدمات بازرگانی ارغوان هیدج
یادداشت های همراه صورتهای مالی
برای سال مالی منتهی به 29/12/1387
......................................................................................000/000/175
14. هزینه های اداری و عمومی ............................................29/12/1387 ریال
حقوق و دستمزد کارکنان ........................................................000/27500
فوق العاده شغل ،ویژهوترمیم.......................................................000/500
اضافه کاری..............................................................................000/1500
حق مسکن ................................................................................000/800
حق خواروبار ..........................................................................000/900
حق اولاد .............................................................................000/1300
عیدی و پاداش ......................................................................000/520
سفر و ماموریت ............................................................................×××
مزایای غیرنقدی ..................................................................000/1800
مرخصی .....................................................................................×××
کسورات باز خریدی کارکنان ..................................................×××
حسابرسی ....................................................................................×××
بیمه سهم کارفرما ................................................................000/370
دانلود گزارش کاراموزی بررسی سفال و سفال گری
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 13 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 28 |
گزارش کاراموزی بررسی سفال و سفال گری در 28 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
مقدمه ای بر سفال و سفالگری
1
فصل اول (معرفی سفالگری به روش قالبگیری)
کارگاه سفالگری و وسایل آن
6
طرز تهیه دوغاب
7
قالبگیری
9
خط گیری و پولیش کاری
10
پخت در کوره های سنتی و الکتریکی
10
نقاشی و لعاب کاری
15
فصل دوم (گزارش کار عملی در کارگاه سفالگری مارلیک)
مشخصات کارگاه سفالگری مارلیک
19
بیوگرافی استاد سعید فخر موسوی
20
شرح تهیه سفالینه در کارگاه سفالگری مارلیک
23
نتیجه گیری و تقدیر
25
فهرست منابع و مآخذ
27
مقدمه :
مقدمه ای بر سفال و سفالگری
خاک دستمایة خداوند برای آفرینش انسان است . همه از خاک به وجود آمده ایم و به خاک برمی گردیم. آنچه خداوند ما را از آن آفریده پاکترین عناصر طبیعت می باشد. آب و خاک یکی از برترین هنرهای انسانی که از مظاهر خداوند بر روی زمین است هنر شکل دادن به گل یا همان سفال است. انسان از همان ابتدای خلقت به این هنر روی آورد. انسان غارنشین برای تهیه و نگهداری غذا از گل شکل گرفته استفاده می کرد، آنها برای این کار گل را به شکل ظروف مورد نیاز خود در آورده و آن را در مقابل نور و حرارت خورشید قرار می دادند تا خشک شود. این بار 27000 سال پیش در منطقه Dolni Vestonice یا همان چک و اسلواکی امروزی مردم از آتش برای سخت کردن ظروف گلی استفاده کردند. برای پخت سفال بدون شکستگی آنها گل را در هوا کاملاً خشک می کردند و سپس آن را به راحتی در یک آتش باز قرار می دادند و با دمایی حدود c650 تا c 750 می پختند. در این منطقه بقایای تعداد زیادی از سفالینه های ساخت دست بشر که مجسمه هایی از انسانها و حیوانات است یافت شده.
اولین بار چرخ سفال در هزاره چهارم قبل از میلاد (00 35سال قبل از میلاد مسیح) ساخته شد. این چرخ شامل یک صفحه صاف بود که به طور افقی به دور محور خود می چرخید. این چرخ که چرخ دستی نامیده می شد توسط دستیار سفالگر به حرکت درمی آمد. و سفالگر با دستهای خود به راحتی گل را شکل می داد. در قرن شانزدهم در اروپا با کمک چرخ دنده های سنگین کارایی چرخهای دستی افزایش یافت. در قرن نوزدهم چرخهایی به بازار آمد که با نیروی پای سفالگر به چرخش در می آمد. در قرن بیستم چرخهایی با قدرت موتور الکتریکی به وجود آمد.
اولین بار در قرن ششم قبل از میلاد کوره سفالگری ساخته شد. این کوره با سوخت چوب گرم می شد. بعدها کوره هایی با سوختهای زغال سنگ، نفت و گاز به وجود آمد و پس از آن نیز کوره های الکتریکی کم حجم و کوچک به بازار آمد که توانایی پخت سفالینه های سخت و چینی را نیز دارد.
باز هم برای اولین بار لعاب توسط رومی ها با چینی ها و سفالگران اروپایی در قرون وسطی به سفال اضافه شد. این لعاب عملاً سفالینه را نسبت به آب نفوذناپذیر می کرد. لعاب نازک شفاف و سفید اولین بار توسط سفالگران مسلمان و بعد در اسپانیا و ایتالیا استفاده شد. چینی ها و ژاپنی ها بعدها لعاب مشابهی برای بازارهای اروپایی ساختند. اولین بار در قرن هجدهم چاپ دستی ، لیتو گرافی و عکس روی سفال انجام شد. امروزه سفالینه هایی با طرحها و رنگهای مختلف با لعاب و نقش و نگار زیبا در بازارها یافت می شود که اغلب به روشهای جدیدتر مثل روش قالب گیری تهیه می شوند. در بازار امروزی دیگر کار با چرخ سفال کارآیی چندانی ندارد.
آنچه شما در فروشگاهها می بینید ، اغلب به روش قالبگیری تهیه می شود که این روش نیز خود نکات ارزشمند و
ریزه کاری هایی دارد. بر آنیم تا در این مجال کوتاه به معرفی بخش کوچکی از طرز تهیه سفالینه های قالبی و لعاب کاری آنها بپردازیم و معرفی کوتاهی از هنر غنی و زیبای سفالگری به شکل امروزی بپردازیم.
کارآگاه سفالگری و وسایل آن :
1 - کارگاه سفالگری دارای 2 سالن می باشد که سالن اولیه کارگاه قالب و قالبگیری و همچنین دارای دوغاب و کوره می باشد.
سالن دوم،سالنی است که در آن کار نقاشی و کار لعاب و ما در قالب در آن وجود دارد.
قالب ها :
ابتدا شکل سفالینه ای که در نظر داریم طراحی می کنیم، سپس مدل گلی آنرا تهیه می کنیم و بعد از خشک شدن مدل از آن قالب می گیریم. این قالب تماماً از گچ می باشد به علت اینکه گچ یک سطح آبکشی دارد که آب دوغاب را جذب خود کرده و یک پوسته از دوغاب به قالب می نشیند.
تهیة دوغاب :
دوغاب در اصل مخلوطی از خاک و آب است ، که این خاک از چند نوع می باشد:
1 - خاک رس
2 - خاک کائولن
3 - خاک فلرسپات
4 - خاک بال کلی .
1 - خاک رس : قدیمی ترین خاکی که در سفالگری به کار رفته می شد، خاک رس است. این خاک در همه جای زمین وجود دارد، کافی است که حدود 2 متر از زمین را کنده و به خاک رس طبیعی دست پیدا کنیم. ولی یک نوع خاک رس دیگر وجود دارد، که این خاک مصنوعی می باشد که از انواع فضولات حیوانی که بر روی هم انباشته شده به دست می آید.
2 - خاک کائولن : این خاک دارای رنگ سفید می باشد و از مناطق مختلفی در ایران تهیه می شود، از جمله کویر سمنان و زنوز
3 - خاک فلدسپات : این خاک دارای رنگ خاکستری می باشد و از سر کویر سمنان تهیه می شود.
4 - خاک بال کلی : این خاک از قوشة دامغان تهیه می شود.
ترکیبی از این خاکها همراه آب مخلوط شده و در دستگاهی به نام بارمیل ریخته می شود. حجم این دستگاه 120 کیلوگرم می باشد که 24 کیلو آب و 40 کیلو خاک ترکیبی در آن ریخته و به مدت 6 الی 7 ساعت هم می خورد. پس از آن دوغاب تهیه شده را صاف می کنیم.
لازم به ذکر است جهت رنگ بخشیدن به سفالینه به رنگ نارنجی از اکسید آهن استفاده می شود که آن نیز به ترکیب خاک اضافه می شود. نکته دیگر آنکه خاک سرامیک از چند نوع خاک تهیه می شود، اما برای کار با چرخ سفال فقط از خاک رس استفاده
می شود چرا که خاک رس دارای استیائی بیشتری می باشد ولی خاک سرامیک دارای استیائی نمی باشد و بر روی چرخ قرار
نمی گیرد.
قالبگیری :
پس از تهیه غالب و دوغاب نوبت به قالبگیری می رسد. قالبها را ابتدا تمیز می کنیم چون اگر خاکی در قالب وجود داشته باشد باعث شکستگی سفالینه می شود. بعد از تمیز کردن قالبها را توسط کش به هم متصل می کنند، بعد از این کار نوبت به دوغاب می رسد که دوغاب آماده شده را در قالبهای گچی ریخته بعد از مدت 15 دقیقه الی 1 ساعت دوغاب اضافة داخل قالب را خالی می کنیم در این حالت پوسته ای از گل به قالب گچی می چسبد و سپس بعد از گذشت 1 ساعت دیگر قالب را باز کرده و سفالینه ای که در داخل به خود شکل گرفته از آن خارج می کنیم و برای مدت 2 الی 3 روز می گذاریم تا ظرف سفالینه خشک شود.
خط گیری و پولیش کاری :
خط گیری :
پس از خشک شدن ظروف مرحلة خط گیری است که این مرحله را می توانیم توسط چاقو، خطی که دور ظروف است گرفته و بعد از این کار نوبت به پویش کاری می رسد. در این مرحله توسط یک ابر مرطوب به آب گرم به اطراف ظرف می کشیم تا تمام زوائه و اضافات آن صاف و صیقلی شود.
(گزارش کار عملی در کارگاه سفالگری مارلیک)
مشخصات کارگاه سفالگری مارلیک
کارگاه سفالگری مارلیک در محمدشهر کرج واقع شده این کارگاه به شکل مستطیل و دارای 2 سالن می باشد که بین این سالنها حیاطی کوچک قرار دارد. در مجموع فضای این سالنها و حیاط 240 متر می باشد. جنس کف این سالنها از موزاییک می باشد. دیواره ها در سالن اول از کاه و گل می باشد و سالن دوم از گچ و سیمان است، جایی ؟ جایی دیوارها در سالن اول طاقچه هایی تعبیه شده که
سفالینه های ساخت دست استاد فخر موسوی در آن قرار دارد. در سالن اول چرخ سفال، قالبهای گچی ، انواع گیوه ها، دستگاه بارمیل ، بشکه های دوغاب ، کورة سنتی ، لعاب اولیه و بخاری بزرگ که برای خشک شدن قالبهای گچی استفاده می شود وجود دارد بر دیوارها تابلوهایی از کارهای اولیة استاد فخر موسوی از جمله آبرنگ ، عکس و رنگ روغن به چشم می خورد و ارتفاع سقف از کف سالن حدود 4 متر می باشد .
در سالن دوم میز نقاشی ، رنگها ، ابزار نقاشی ، کورة الکتریکی، ابزار سفال و قفسه هایی برای نگهداری نمونه های سفال وجود دارد. بر دیوارها تابلوهای عکس ، نمونه کارهای استاد فخر موسوی و فرزندانشان و همسرایشان و پوسترهایی از جشنواره های مختلف به چشم می خورد. ابعاد هر یک از سالنها حدود 110 متر می باشد، حیاط که به منزلة راهرویی بین سالنها وجود دارد مساحتی حدود 20 متر دارد.
بیوگرافی استاد سعید فخر موسوی
استاد سعید فخر موسوی در سال 1318 در شهرستان مراغه متولد شده اند در سن 5 سالگی به تبریز رفته و بعد در سن 14 سالگی به تهران آمده درسن 14 سالگی به کارهای چاپ و دیگر کارها
پرداخته.
بیشتر به سینما علاقه داشتند و در سینما فیلمهای هنری و فلسفی را نگاه کرده . بعد از 14 سالگی به بعد تکنیک هایی از قبیل آبرنگ و رنگ روغن را آموخته و از همین تکنیکها در سفالگری خود استفاده زیادی کرده.
در سال 1362 به گرمسار رفته و در نزد آقای خان بیگی به تکنیک آبرنگ پرداخته . تکنیک آبرنگ وی بیشتر در قطعه های 70×50 کار شده و موضوع آبرنگ وی بیشتر طبیعت بوده و بیشتر کارها را در 20 الی 15 دقیقه به پایان می رساند. بعد از تکنیک آبرنگ به تکنیک رنگ روغن پرداخت.
آقای سعید فخر موسوی در سال 1357 ازدواج کرده و از ثمرة این ازدواح ، 1 پسر و 1 دختر به نامهای یاشار و جیران بوده .
در سال 1363 به تهران برگشته و در منطقة محمد شهر کرج کارگاه سفالگری مارلیک را ساخت. و زندگی خود را در همین مکان ،
البته خانة وی جدا از کارگاه سفالگری است ، به همراه فرزندان خود ادامه داده.
دانلود گزارش کاراموزی بررسی سازمان ثبت احوال کشور
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 637 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 77 |
گزارش کاراموزی بررسی سازمان ثبت احوال کشور در 77 صفحه ورد قابل ویرایش
تاریخچه ای در گنجینه ثبت احوال: روزگاری که همه نام دار شدند
درهای ساختمان گنجینه ثبت احوال، بیشتر مواقع بسته است. گاهی ممکن است بازدید کننده ای از راه برسد که یک محقق است یا دانشجو یا خبرنگاری از سر کنجکاوی در آن صورت کلید ها از کشوی میز اتاق روابط عمومی بیرون می آیند. قفل ها یک به یک باز و درهای گنجینه گشوده می شوند. اما رسیدن به همین مرحله هم نیاز به هماهنگی و کسب مجوز ورود دارد. هرچند چندان جای نگرانی هم نیست. دوربین های حراست سازمان ثبت احوال همه حرکات و رفت و آمدهای داخل ساختمان گنجینه را کنترل می کنند. گنجینه ای که حتی چیدمان آثار داخل آن هم از سوی آدم های پشت همان دوربین ها صورت گرفته است!
وقتی در موزه ای بسته باشد، می شود حدس زد که یا بازدید کننده ای وجود ندارد یا آثار داخل موزه به علت دارا بودن اهمیت و ارزش فراوان و لزوم نگهداری بیشتر نباید چندان در معرض دید قرار بگیرد. در گنجینه ثبت احوال باید به دنبال کدامیک از این دو بود نسخه ای از اسناد مشاهیر شهدا و بزرگان کشور در این گنجینه نگهداری می شوند. علاوه بر اسناد مذکور نمونه هایی از شناسنامه ها، گواهی ها، قوانین و مقررات و دستورالعمل ها، متون آموزشی و فرم های اداری، مهرها و مستندات مربوط به گذشته ثبت احوال در ایران نیز در این محل به نمایش گذاشته شده اند.
سعید عبودی معاون حقوقی و سجلی سازمان ثبت احوال کشور می گوید: «از سال ???? که سازمان ثبت احوال کشور با صدور نخستین شناسنامه برای نوزادی به نام «فاطمه ایرانی» تشکیل شد، برای هر ایرانی در حین صدور شناسنامه، سندی هم تنظیم شد. این سند حاوی اطلاعاتی از اظهار کننده مراتب ولادت هر ایرانی، تاریخ ولادت، محل آن، مشخصات والدین فرد و در صورت تولد در مراکز بهداشتی گواهی مربوط به آن مراکز یا مشخصات و امضا شهودی به عنوان گواهان بر امر ولادت است. در حال حاضر نزدیک به ?? میلیون سند تنظیم شده از بدو تشکیل ثبت احوال تاکنون هم به صورت مکتوب و هم به صورت الکترونیکی در دو نسخه آرشیو شده است. نسخه های دوم این اسناد در محل های جداگانه نگهداری می شود. این اسناد در مجلدهای ??? تایی تجلید شده و در پایان به امضای دادستان هر محل رسیده و در بایگانی های ثبت احوال سراسر کشور نگهداری می شوند. اطلاعات این اسناد مهمترین مرجع برای رسیدگی به دعاوی مربوط به هویت یا اثبات نسب است و تغییر در مندرجات آنها با حکم دادگاه و تصمیم هیات های حل اختلاف، کمیسیون تشخیص سن و تغییر نام خانوادگی امکان پذیر است.»
در گنجینه ثبت احوال بازدید کننده هایی که وجود ندارند می توانند نمونه ای از این اسناد تنظیم شده را مشاهده کنند. اسنادی که البته مربوط به وقایع چهارگانه زندگی برخی از بزرگان نظام، سیاستمداران صاحب نام و مشاهیر است. مانند سندی که گواهی تولد شهید سید مصطفی خمینی است و در شروع آن آمده «اینجانب روح الله فرزند مرحوم آقای مصطفی، پیشه ام اهل علم در شهر ... کوی... سکونت دارم به معیت و گواهی که این برگ را امضا کرده اند.» و در ادامه مشخصات فرزند پسر متولد شده ثبت شده است. دو سند سجلی دیگر هم مربوط به مرحوم حاج سیداحمد خمینی و فرزند او سیدحسن خمینی (مصطفوی) است: «اول مرداد ???? در ساعت هفت شب پسری که نام او حسن می باشد در قم، خیابان ... کوی یخچال خانه شماره ... به دنیا آمده است. نام پدر آقای سید احمد دارای نام خانوادگی مصطفوی ، پیشه او محصل است ادامه مشخصات. از طرفی شناسنامه شماره ???? هم نام سید روح الله با نام خانوادگی مصطفوی، سال تولد ???? در شهرستان خمین را درخود جای داده است. نمونه ای از صفحه اول شناسنامه در ابعاد بزرگ تر به شکل تابلوهای قاب گرفته شده هم در موزه به نمایش درآمده است.
گنجینه ثبت احوال بخش های متعددی دارد. در بروشور آن نوشته شده است: «محل گنجینه در ساختمان شماره سه سازمان ثبت احوال واقع شده است. در سه سالن با زیربنای ??? متر مربع ?? ویترین با ابعاد مختلف جای داده شده است» می توان ویترین های شیشه ای را که با نمایش نخستین شناسنامه صادر شده برای یک ایرانی در آن، شروع می شود را یک به یک نگاه کرد و جلو رفت و نام های آشنایی را دید. مرحوم آیت الله محمدحسین طباطبایی صاحب تفسیر المیزان، آیت الله موسی صدر یا «سند سجلی» آیت الله طالقانی و استاد محمدتقی جعفری. همچنین اسناد سجلدی برخی از محققان و دانشمندان ایرانی نظیر محمود حسابی، سعید نفیسی، سیاستمداران معاصر دکتر محمدمصدق و معاصرتر، اسناد سجلدی شهید باهنر، رجایی، همچنین اسناد سجلی رهبر معظم انقلاب، آقای هاشمی رفسنجانی . اسناد سجلی دیگری هم مربوط به سیاستمداران و شخصیت های مطرح دوران پیش از انقلاب وجود دارد که در غرفه های دیگری به نمایش درآمده اند.
موزه می تواند مورد استقبال و توجه مردم قرار بگیرد، دست کم اگر اطلاعی از وجود آن داشته باشند حتی مردمی که روزانه برای انجام دادن دهها کار اداری به سازمان ثبت احوال کشور مراجعه می کنند، می توانند در حین پیگیری درخواست ها و کارهای اداری خود، سری هم به ساختمان سفیدرنگ وسط محوطه سازمان ثبت احوال کشور بزنند و با بنایی آشنا بشوند که نزدیک به صد سال قدمت دارد و داخل آن پر از آثار گچبری و آئینه کاری به جا مانده از دوران قاجاریه است. سپس وقتی از پلکانی بالارفتند که درست به ایوانی با ستونها و گچبری های زیبا ختم می شود قدم به درون ساختمان بگذارند و با تاریخ ?? سال ثبت احوال در کشور آشنا شوند. مردم می توانند در گنجینه ثبت احوال نه فقط به ?? سال گذشته بلکه به زمان های دورتری هم سفر کنند. دورانی که بنا به رسم و سنتی دیرینه هرگاه نوزادی متولد می شد، نام او بر حاشیه قرآن کریم، نهج البلاغه و دیگر کتاب های ارزشمند ثبت می شد. قرآن ها و کتاب های قدیمی و خطی که نمونه هایی از آنها در گنجینه ثبت احوال نگهداری می شوند با نام هایی در حاشیه هایشان که البته به دشواری خوانده می شوند.
سال 1370 مجمع تشخیص مصلحت نظام به طور ضمنی نسخ گردیده است.
در سالهای بعد از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی با توجه به درخواست مردم و ضرورت و نیازی که احساس شد و در اکثر شهرها و بخشهایی که فاقد اداره و از استحقاق و امکانات لازم برای ایجاد اداره برخوردار بودند اداره مستقل ثبت احوال و یا نمایندگی ایجاد و راهاندازی شد. به نحوی که در حال حاضر بالغ بر 467 اداره مستقل ایجاد شده و در مجموع قریب 500 پیشخوان در سراسر کشور فعال و به امر خدمت رسانی به هموطنان عزیز مشغول است.
آشنایی با سازمان ثبت احوال
سازمان ثبت احوال کشور سازمانی با شخصیت حقوقی مستقل میباشد و از لحاظ حقوقی تابع وزارت کشور است و از نظر تصمیمگیری یک سازمان، نتیجه تمرکز محسوب میشود کلیه ادارات ثبت احوال تابع اداره مرکزی بوده و ملزم به رعایت و اعمال قوانین و آئین نامههای مصوب در سطح کل کشور میباشند. بر اساس آخرین بررسیهای انجام شده این سازمان بالاترین میزان خدمات را به خود اختصاص داده و بیشترین مراجعه کننده داشته است . با توجه به اهمیت اطلاعات جمعیتی و آمارهای انسانی و به منظور تسهیل در امور مختلفه از جمله آگاهی از تعداد نفوس شهرها و قراء کشور، وضعیت اشتغال مردم، امر مالیات و سربازگیری و به استناد تصویب نامه هیأت وزیران و دستور رئیس الوزراء در تاریخ اول (مهر) 1297 هجری شمسی اداره احصائیه و سجل احوال به عنوان متولی امر ثبت و ضبط وقایع حیاتی چهارگانه در تهران و در وزارت داخله (کشور) تأسیس گردید و خان محیط به عنوان رئیس اداره سجل احوال تهران انتخاب شد.
ابتدا در سال 1304 بعداً در سال 1307 با تصویب قانون سجل احوال توسط مجلس شورای ملی سابق اداره کل آمار و احصائیه ایجاد و رسماً شروع به کار کرد و تا سال 1310 در بیشتر شهرهای بزرگ ایران اقدام به تأسیس شعبه و اداره مستقل و تقسیم حوزه استحفاظی هر اداره به چند حوزه ثبت احوال نمود و برای هر حوزه مأمور مستقل و مختاری را به کار گمارد تا با عزیمت به حوزه مأموریت و مراجعه به مردم نسبت به انجام وظیفه و رسالتی که بر عهده دارند (شناسایی افراد فاقد شناسنامه و تنظیم سند برای آنان و ثبت فوت کسانی که فوت شدهاند) اقدام نمایند.
در سال 1310 تا 1319 قانون مزبور مورد بازنگری واقع و بر اساس تصمیم نمایندگان مجلس، اداره کل آمار و احصائیه به دو تشکیلات مجزا تحت عناوین مرکز آمار ایران و سازمان ثبت احوال کشور مبدل گردید مرکز آمار به سازمان برنامه و بودجه سابق محلق و سازمان ثبت احوال به عنوان یک سازمان مستقل از توابع وزارت کشور باقی ماند.
در سال 1355 مجدداً قانون ثبت احوال بررسی شد و اصلاحاتی در آن به عمل آمد آخرین بازنگری در قانون ثبت احوال در سال 1363 صورت گرفت و تا کنون قانون به قوت خود باقی است مگر مقررات کیفری آن که به وسیله قانون تخلفات، جرائم و مجازاتهای مربوط به اسناد سجلی و شناسنامه مصوب سال 1370 مجمع تشخیص مصلحت نظام به طور ضمنی نسخ گردیده است.
در سالهای بعد از پیروزی شکوهمند انقلاب اسلامی با توجه به درخواست مردم و ضرورت و نیازی که احساس شد و در اکثر شهرها و بخشهایی که فاقد اداره و از استحقاق و امکانات لازم برای ایجاد اداره برخوردار بودند اداره مستقل ثبت احوال و یا نمایندگی ایجاد و راهاندازی شد. به نحوی که در حال حاضر بالغ بر 467 اداره مستقل ایجاد شده و در مجموع قریب 500 پیشخوان در سراسر کشور فعال و به امر خدمت رسانی به هموطنان عزیز مشغول است.
آشنایی با سازمان ثبت احوال کشور
سازمان ثبت احوال کشور در حال حاضر به صورت سازمانی با شخصیت حقوقی مستقل می باشد که ازلحاظ اداری , مالی ، اجرائی، وظایف ومسئولیتهایی که به عهده دارد بر این استقلال متکی است سازمان مذکور تابع وزارت کشور است و یک سازمان متمرکز محسوب می شود کلیه ادارات ثبت احوال تابع اداره مرکزی بوده و ملزم به رعایت و اعمال قوانین و آئین نامه های مصوب در سطح کل کشور می باشند. بدلیل حجم خدمات سجلی ارائه شده از سوی سازمان ثبت احوال کشور به آحاد مردم طبق آخرین بررسی ها این سازمان در حال حاضر پر مراجعه ترین سازمان دولتی می باشد
درباره سازمان
سازمان ثبت احوال کشور" سازمانی با شخصیت حقوقی مستقل از لحاظ اداری، مالی، و اجرایی و از حیث تشکیلاتی در دولت وابسته به وزارت کشور است.
این سازمان بصورت متمرکز اداره می شود و کلیه ادارات در سطح کشور تابع ستاد مرکزی بوده و آئین نامه ها و دستور العمل های مصوب ابلاغی را اجرا می نماید. به دلیل گستردگی وظایف قانونی، "سازمان ثبت احوال کشور" در اقصی نقاط کشور به ارائه خدمات مشغول بوده و پر مراجعه ترین سازمان دولتی است.
تاریخچه ثبت احوال به صورت یکپارچه و منسجم در جهان مربوط به قرن نوزدهم میلادی است، در ایران قانون ثبت احوال در جلسه مورخ 20 آذر ماه 1297 هجری شمسی هیات وزیران به تصویب رسید و با صدور اولین شناسنامه برای دختری به نام فاطمه ایرانی در تاریخ 3 دی ماه 1297 در تهران فعالیت خود را آغاز کرد و طی 10 سال در تمام استانها و شهرستانهای بزرگ دایر و فعال شد.
براساس قانون مصوب 20 خرداد 1307 "اداره کل احصائیه و سجل احوال" تابع وزارت کشور تاسیس و بطور مستقل شروع به کار نمود. بعد از آن نیز در سال 1319 با تصویب قانون جدید و تهیه و تدوین آئین نامه مربوطه نام قبلی به "اداره کل آمار و ثبت احوال" تغییر یافت.
در تیر ماه 1355 "سازمان ثبت احوال کشور" با شکل نوین و شرح وظائف معین به تصویب رسیده و آخرین اصلاحات در پاره ای از مواد آن در سال 1363 توسط مجلس شورای اسلامی به عمل آمده است
مدارک مورد نیاز:
1- دریافت فرم استشهادیه از ادارات ثبت احوال سراسر کشور(فرم شماره 3) .
2- تکمیل فرم استشهادیه مذکور و تصدیق امضاء یکی از گواهان در دفتر خانه اسناد رسمی .
3- دو قطعه عکس 4×3 تمام رخ جدید با درج مشخصات سجلی (نام ، نام خانوادگی)، شماره شناسنامه ، تاریخ تولد ، محل صدور) در ظهر آن برای اشخاص 15 سال به بالا
4- اصل و تصویر مدارک عکسدار از قبیل ( گذرنامه ، کارت پایان خدمت وظیفه عمومی یا معافیت ، گواهینامه رانندگی ، کارنامه عکسدار دوره های تحصیلی راهنمایی به بالا ، معرفی نامه عکسدار محصلین از سوی مدرسه ای که مشغول تحصیل می باشند یا کارت شناسایی عکسدار کارکنان دوائر دولتی با ذکر مشخصات سجلی ) الزامی است .
ضمنا" پس از تطبیق اصل و تصویر مدارک معتبر یاد شده اصل مدارک مسترد می گردد . چنانچه صاحب شناسنامه فاقد هر یک از مدارک مذکور در بند 4 باشد از طریق معرفی وی به نیروهای انتظامی ، درخواست تأیید عکس خواهد شد .
5- اصل وتصویرسند ازدواج و طلاق (حسب مورد) وشناسنامه فرزندان درصورت تآهل که پس از تطبیق، اصل مدرک مسترد می گردد .
1- فیش بانکی به مبلغ 000‚100 ریال نزد هر یک از شعب بانک ملی ایران بنام سازمان ثبت احوال کشور .
2- چنانچه برای بار دوم و به بعد شناسنامه مفقود شده باشد میزان مبلغ واریزی به بانک 000‚200 ریال خواهد بود .
دانلود چگونه می توان ناهنجاریهای رفتاری دانش آموز (طلاق) را کاهش یا از بین برد
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 22 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 21 |
چگونه می توان ناهنجاریهای رفتاری دانش آموز (طلاق) را کاهش یا از بین ببرم .
فهرست مطالب
چگونه می توانم ناهنجاریهای رفتاری دانش آموز طلاقم را کاهش یا از بین ببرم 3
چکیده : 3
مقدمه : 4
بیان مسأله : 6
توصیف وضع موجود : 7
ب- معرّفی آموزشگاه : 7
ج – مورد مطالعه : 7
شناسایی علّت : 9
گردآوری اطلاعات ( شواهد 1 ) 11
پیشنهاد هایی برای ایجاد تغییر : 12
انتخاب راه حل : 13
چگونگی کاربرد راه حل : شواهد 2 14
نتیجه : 14
منابع : 18
چکیده :
سالهاست که در مدرسه ی ابتدایی مشغول به تدریس هستم . متأسفانه در این مدّت با شاگردان مشکل دار بسیاری مواجه بودم و هر سال با تجربه بیش از قبل سعی در رفع یا کاهش آن نموده ام . امسال هم مثل هر سال از بین 36 نفر دانش آموزم حدود ده نفر آن ها دارای مشکل ضعیف یا حاد بودند که در پی رفع نسبی هر یک برآمدم . شرح یکی ازموارد به این صورت بود . مریم دختری بی نظم و حواس پرتی بود که با انجام حرکات ناشی باعث اذیّت و آزار دیگران بود . من پس از مشاهده و مصاحبه با دیگران متوجّه از هم گسیختگی خانواده و محیط زندگی او شدم و با صحبت با مادر و نامادری او و دیگران در پی رفع ناامنی و ترس و اختلالات رفتاری و اخلاقی او بر آمدم . پس از مطالعه و بررسی و همفکری باهمکاران و دیگران و درپیش گرفتن روش های مناسب موفّق به کاهش اختلالات رفتاری و اخلاقی او شدم .
دانلود گزارش کاراموزی بررسی دیفرانسیل خودرو
| دسته بندی | مکانیک |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 1173 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کاراموزی بررسی دیفرانسیل خودرو در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
تاریخچه تاسیس ایران خودرو 1
ساخت سواری 2
دیفرانسیل (خودرو) 4
ساختمان و اجزای تشکیل دهنده ی دیفرانسیل 5
وظایف دیفرانسیل 6
تقلیل سرعت 7
تغییر جهت نیرو 7
تقسیم نیرو بر چرخ ها 8
انواع دیفرانسیل در خودروها 11
دیفرانسیل ساده 11
سیستم چهار چرخ محرک 11
دیفرانسیل کمک دار 12
جهت نیرو در دیفرانسیل خورشیدی 13
دیفرانسیل های بدون لغزش 14
حرکت آونگ و انتگرال بیضوی 16
صور مختلف معادلات دیفرانسیل 19
معادله دیفرانسیل همگن 20
معادلات دیفرانسیل خطی 21
معادله دیفرانسیل 22
منابع 23
تاریخچه تأسیس ایران خودرو
شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم مختلف اتومبیل و تولیدی محصولات از این قبیل در تاریخ 27 مرداد ماه 1342 با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد یک هزار سهم، یک هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 عملاً فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد. بر اساس اساسنامه شرکت که در تاریخ 18 آبان ماه 1354 در مجمع عمومی فوق العاده به تصویب رسید، شرکت مبلغ دو هزار میلیون ریال برآورد شد که این مبلغ تا سال 1357 به بیش از 13 میلیارد ریال افزایش یافت. به استناد صورت جلسه مجمع عمومی فوق العاده مورخ 30/3/1357 سرمایه شرکت ایران خودرو از مبلغ 13 میلیارد و 440 میلیون ریال به مبلغ 15 میلیارد و 680 ریال منقسم به 15 میلیون و 680 هزار ریال سهم یک هزار ریال افزایش یافت.
ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی را به نحو کامل اجرا کرد و 49 درصد سهام آن به کارکنان و مردم واگذار گردید. این شرکت به موجب بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 16/4/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت، ملی اعلام شد و به موجب مصوبه 28/2/1365 هیئت وزیران سهام شرکت از طرف دولت با نام سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران صادر شد و تحت پوشش این سازمان با مدیریت منتخب دولت به کار خود ادامه داد. شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیئت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1362 بنام شرکت ایران خودرو (سهامی عام) تغییر یافت. در تاریخ 20/11/1370 طی مصوبه ای از سوی هیئت دولت اسامی و شرایط فروش سهام شرکت هایی را که می توانستند به بورس بروند تعیین شد و ایران خودرو اولین شرکت خودرو سازی بود که توانست خود را به بازار بورس تطبیق دهد. بر اساس اعلام سازمان مالی در مرداد ماه سال 1372 سرمایه شرکت بالغ بر 57 میلیارد ریال و تعداد سهام 57 میلیون سهم نیز بوده است و کل سهام متعلق به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.
- ساخت سواری:
بر اساس پروانه مورخ اسفند ماه 1344 وزارت اقتصاد (صنایع و معادن) به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال (ایران خودرو فعلی) اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند. اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر در تاریخ 20/6/1345 به این شرکت داده شد. شرکت فوق سپس بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت در ایران بنام پیکان شده در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6 هزار دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و پس از افتتاح این سالن در تاریخ 23/2/1346 ، اولین اتومبیلهای سواری امتیاز ساخت گروه سواری روتس سابق (کرایسلر بریتانیای فعلی) به تولید رسید.
اولین اتومبیلی که در سال 1346 ساخته شد پیکان بود که در دو مدل دولوکس و کارلوکس به بازار عرضه می شد. در این سال وانت پیکان و تاکسی پیکان هم به آن اضافه شد و در سال 1347 و 1348 علاوه بر این سه نوع، پیکان کار هم به بازار عرضه شد و پیکان اتوماتیک نیز در سال 1349 به تولیدات افزوده شد. در سال 1350 و 1351 شش مدل پیکان تولید می شد. دولوکس، وانت، کار، جوانان، تاکسی و اتوماتیک.
پس از تعطیل خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه که در سال 1364، استقرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت. پس از تحقیقات و مطالعات گسترده، استفاده از نیروی محرکه جدید بجای نیروی محرکه اصلی پیکان مورد تأیید واقع شد
و خط تولید پیکان 1800 و پژو 405 را در تاریخ 13/9/1369 توسط ریاست جمهوری کشورمان افتتاح شد. در ادامه مطالعات و اقدامات لازم برای توسعه ساخت داخل، ایران خودرو اقدام به خرید بخشی از ماشین آلات تولیدی شرکت تالبوت کرد تا پس از بازسازی و راه اندازی، از آنها برای آموزش تکنولوژی نیروی انسانی، ارتقا و تعمیق تکنولوژی خودرو سازی و فعالیت فنی مهندسی مربوطه در کارخانه های ایرانی، تولید قطعات یدکی قوای محرکه پیکانهای موجود و تولید قطعات یدکی خودروهای آتی استفاده کند. پس از راه اندازی و بهره گیری از ماشین آلات خریداری شده از شرکت تالبوت انگلستان و ساخت قطعات لازم در ایران، ساخت پیکان 1600 در شهریور ماه 1371 دوباره تولید شد.
دیفرانسیل (خودرو)
دیفرانسیل قطعهای است در زیر خودرو بین دو چرخ جلو یا عقب که قدرت موتور را بین دو چرخ تقسیم میکند.
دیفرانسیل اخرین قسمت از دستگاه انتقال قدرت می باشد که سه وظیفه ی مهم را به عهده دارد:
?- حرکت دورانی میل گاردان را که در امتداد طولی خودرو می باشد به حرکت دورانی محور چرخ ها که عرضی هستند تبدیل می کند. در نتیجه جهت حرکت را ?? درجه تغییر می دهد.(با استفاده از ساختمان خاص دنده های کرانویل و پینیون )
?-چون تعداد دنده های پینیون کم و تعداد دنده های کرانویل زیاد می باشد لذا سرعت دورانی چرخ های خودرو کاهش پیدا می کند.
?-وظیفه ی مهم دیفرانسیل تقسیم نیرو به طور غیر مساوی بین چرخ ها در هنگام دور زدن خودرو است. نسبت دنده های کرانویل به پینیون در اتومبیلهای سواری با جعبه دنده ی معمولی ?.? به ? و در اتومبیلهای اسپرت ? به ? است در صورتیکه در خودروهای سنگین این نسبت ? به ? یا ? به ? است لذا این خودرو ها می توانند بار های سنگین را حمل کنند.
دیفرانسل چیست ؟ چگونه کار میکند ؟ برای چه از دیفرانسیل استفاده میشود ؟
اگر اتومبیل همیشه بر روی خط راست حرکت می کرد و احتیاجی به پیچیدن نبود لزومی نداشت از دیفرانسیل استفاده کنیم و انتقال نیرو می توانست به شکل های مختلف انجام گیرد در سر پیچ ها و جاده های ناهموار (یا وقتی که چرخ ها در گِل یا برف گیر می کند ) چرخ های سمت چپ و سمت راست اتومبیل مسافت های متفاوتی را طی می کند . اگر این چنین نبود یعنی چرخ ها دوران مساوی داشتند یکی از چرخ ها ( چرخی که مسافت کمتری را طی می کند ) در روی جاده سر می خورد تا هماهنگی لازم در چرخ ها ایجاد شود که در این حالت خطرات و خسارت های زیاد به اتومبیل وارد می شد مانند سائیدگی لاستیک ها افزایش می یابد و در سرعت های زیاد خطر انحراف اتومبیل زیاد است.
برای رهایی از دست چنین مشکلاتی نیاز به مکانیزم است که بتواند دوران چرخ ها متناسب با مسیری را که طی می کند تنظیم کند این مکانیزم دیفرانسیل خواهد بود.قسمت های یک دیفرانسیل ساده شامل :دنده پنیون ،دنده کرانویل ، هوزینگ ، دنده های هرز گرد ، دنده های پولوس است.
معادله دیفرانسیل معادلهای است که شامل یک یا چند مشتق یا دیفرانسیل باشد. معادلات دیفرانسیل بر اساس ویژگیهای زیر رده بندی میشوند:
نوع (عادی یا جزئی)
معادله شامل متغیر مستقل x ، تابع (y = f(x و مشتقات f را یک معادله دیفرانسیل عادی مینامیم.
معادله ای متشکل از یک تابع مجهول با بیش از یک متغیر مستقل همراه با مشتقات جزئی آن معادله دیفرانسیل جزئی می نامیم.
مرتبه
که عبارت است از مرتبه مشتقی که بالاترین مرتبه را در معادله دارد.
درجه
نمای بالاترین توان مشتقی که بالاترین مرتبه را در معادله دارد، پس از حذف مخرج کسرها و رادیکالهای مربوط به متغیر وابسته و مشتقاتش. معمولا یک معادله دیفرانسیل مرتبه n جوابی شامل n ثابت دلخواه دارد، این جواب را جواب عمومی مینامند.
ساختار
معادلات دیفرانسیل ساختارهای متفاوتی هستند و هر ساختار ویژگیهای متفاوتی دارد:
معادلات مرتبه اول از درجه اول
با متغیرهای جدایی پذیر
همگن
خطی (برنولی)
با دیفرانسیلهای کامل
معادلات مرتبه دوم
معادلات خطی با ضرایب ثابت: الف) همگن ب) ناهمگن.
تکنیکهای تقریب زدن: الف) سریهای توانی ب) روشهای عددی.
صور مختلف معادلات دیفرانسیل
معادله دیفرانسیل مرتبه اول از درجه اول را همواره میتوان به صورت زیر در آورد که در آن M و N معرف توابعی از x و y هستند.
Mdx + Ndy = 0
در معادله فوق هرگاه M فقط تابعی از x و N فقط تابعی از y باشد. به صورت معادله جدایی پذیر مرتبه اول است. در این صورت با انتگرال گیری از هر جمله جواب بدست میآید. یعنی:
دانلود نحوه ی تقویت کردن عادت های صحیح بهداشتی (مسواک زدن)در دانش آموزان
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 18 |
نحوه ی تقویت کردن عادت های صحیح بهداشتی (مسواک زدن)در دانش آموزان
فهرست مطالب
چگونه می توانم عادت های صحیح بهداشتی مانند مسواک زدن را در دانش آموزانم تقویت کنم. 3
چکیده. 3
مقدمه:توصیف وضعیت موجود. 4
کلید واژه ها. 5
گرد آوری اطلاعات(شواهد 1). 6
مسواک زدن. 6
توصیه های زیرمیتواند به تمیز کردن درست دندانها کمک کند: 7
روش صحیح مسواک کردن : 9
تاکید معصومین بر مسواک زدن. 11
انتخاب یک راه حل واجرای آن. 13
امام صادق(علیه السلام) می فرمایند: مسواک نمودن ۱۲ فایده دارد: 13
شواهد 2. 14
هفته بعد از دانش آموزان پرسیدم که آیا بطور مرتب مسواک میزنند؟. 14
نتیجه گیری. 15
راه حل های پیشنهادی. 15
منابع: 16
چکیده
مسواک کردن اقتضای فطرت است. رسول اکرم(ص)
مسواک زدن صحیح از ارکان اصلی مقوله ی بهداشت دهان و دندان است. اغلب افراد در طی شبانه روز مسواک می زنند، ولی چیزی که کمتر به آن توجه می شود، نحوه صحیح مسواک زدن می باشد، طوری که در اکثر موارد مسواک زدن با مسواک نزدن زیاد تفاوتی نمی کند.
یادگیری مسواک زدن صحیح، کمک شایانی در امر بهداشت دهان و دندان خواهد داشت، آموزش صحیح مسواک زدن باید از دوران کودکی وتوسط خانواده ها انجام گیرد موضوعی که کمتر مورد توجه قرار می گیرد این آموزش در مدارس نیز بطور کامل انجام نمی گیرد .آموزش مسواک زدن به شکل صحیح باید به صورت عملی ویا با استفاده از تصاویر مناسب باشد تا دانش آموز روش صحیح انجام کار را بیاموزد.
دانلود گزارش کاراموزی آشنایی با باغبانی و پیدایش آن
| دسته بندی | کشاورزی و زراعت |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 711 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 68 |
گزارش کاراموزی آشنایی با باغبانی و پیدایش آن در 68 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه (معرفی رشته ی باغبانی) 1
تاریخچه باغبانی در دنیا 1
تاریخچه ی باغبانی در ایران 1
هدف از کارآموزی 2
فصل اول 4
آشنایی با مکان کارورزی 4
فصل دوم 6
ارزیابی بخش های مرتبط با رشته ی علمی کارآموز 6
فصل سوم 8
فعالیت های صورت گرفته در دوره ی کارآموزی 8
1) بازدید از باغات انگور روستای درسجین و ازناب و آشنایی با کرم خوشه خوار انگور 8
2) بازدید از باغات انگور روستای ازناب و آشنایی با زنجره مو 10
3)بازدید از باغات انگور روستای درسجین و آشنایی با بیماری سفیدک سطحی 11
4) آشنایی با علف های هرز باغات انگور واقعه در روستای ازناب 12
5)آشنایی با طرز کار دستگاه GPS 14
6) آشنایی با نحوه ی آمارگیری گندم و جو واقعه در روستای چرگر 15
7)آشنایی با آفت سفیدک دروغی سیب زمینی 16
8)نکاتی که در مصرف سموم آفت کش باید رعایت شود 18
9) بررسی وضعیت کشاورزی ارگانیک در جهان تا سال 2004 21
10)آشنایی با نحوه کاشت ، داشت ، برداشت درخت گردو 27
11) آشنایی با علایم ناشی از کمبود کود در انگور 35
12) لیست کودهای موجود در شرکت کیان دشت 37
13) لیست سموم رایج در ایران و مقدار مصرف آنها 40
14) آشنایی با مراحل فرآوری و تولید کشمش در شرکت تاک خوشه طلا 48
15) سیمای عمومی استان زنجان به تفکیک شهرستان (بخش کشاورزی) 52
16) رابطه جنس خاک و کمبود عناصر غذایی در PH های مختلف 58
فصل چهارم 59
آزمون آموخته ها ، نتایج و پیشنهادات 59
مقدمه :
معرفی رشته ی باغبانی :
باغبانی عبارت است از : هنر، دانش، و پیشه کشت، داشت، برداشت و بازار رسانی انواع سبزی، گل و میوه. در این تعریف از هنر، دانش و پیشیه باغبانی سخن رفته است، دلیل این امر این است که کارهایی مانند پیوند زدن، هرس گرده افشانی و مانند این ها برای این که به طور موفقیت آمیز انجام شود. نیاز به مهارت ممارست و سلیقه ویژه ای دارند که آنها را جزو هنرها قرار می دهند.
تاریخچه ی باغبانی در دنیا :
بزرگترین مسئله ای که بشر همیشه در طول تاریخ چند هزار ساله اش با آن روبرو بوده قحطی و کمبود مواد غذایی است و به این دلیل، در زمان های قدیم، پایه و اساس اجتماع ها را کشاورزی تشکیل می داده است.
مطالعه سنگ نوشته ها، حجارها و اسناد تاریخی نشان می دهد که فن باغبانی از آغاز کشاورزی تاکنون دوران های مشخصی را طی نموده است.
تاریخچه ی باغبانی در ایران :
گفته می شود که ایران یکی از اولین کشورهای دنیاست که در آن کشاورزی و تمدن شروع شده و انسان اولیه برای نخستین بار در فلات ایران به کشت و زرع و پرورش دام، دست زده است. برای مثال : در حفاری های نقطه های مختلف ایران مشخص گردیده که در حدود 3300 سال قبل از میلاد مسیح درخت را در، ری، دامغان و کاشان به طرز مشابهی نقاشی می کرده اند. و بنابراین در آن زمان از لحاظ باغبانی میان نقاط ایران رابطه برقرار بوده است.
هدف از کارآموزی :
1 ) آشنایی با دانشجویان با کارهای عملی و اجرایی و مسائل کارگاهی از نزدیک به طوری که فرصت تطبیق آموخته ها را عمل درک کنند و در رفع کمبودها و نواقص احتمالی بکوشند.
2 ) برخورد با مسائل کارگاهی، کارگری، اجتماعی و روبرو شدن با واقعیت های عینی.
3 ) واقف شدن به اهمیت مهارت های علمی و رابطه بین آنها و نحوه همکاری صاحبان مهارت ها و تخصص های مختلف و نقش هر کدام در پیشبرد کارها.
4 ) آگاهی یافتن به نقش اداره یک ارگان، سازمان یک شرکت یا کارگاه و لزوم تسلط کافی به کارهای عملی و اجرایی.
تعاریف :
1 ) دوره کارآموزی : دوره ای است که دانشجو باید در یکی از مراکز فنی مرتبط به رشته اش به منظور انطباق آموخته های علمی و آموزشی با فعالیت های علمی برای کسب مهارتهای لازم به جهت شکوفا شدن استعدادهای نهفته خود و ایجاد خلاقیت ها در محیط کار طی نماید.
2 ) کارآموز : دانشجو یا محقق که در آئین نامه ی آموزشی به اختصار کارآموز گفته می شود. فردی است که دوره ی کارآموزی خود را در یکی از مراکز فنی و آموزشی مرتبط با رشته اش می گذراند.
3 ) استاد کارآموزی : عضو هیئت علمی دانشگاه باشد و با توجه به محول شدن این واحد درسی برای ایشان، راهنمایی ها، تذکرات و نظارت کامل بر دوره ی کارآموزی دانشجو باشد.
4 ) سرپرست کارآموزی : فردی است که رسیدگی به کل امور مربوط به کارآموزی را در یک سازمان یا ارگان یا یک بخش بر عهده دارد.
5 ) محل کارآموزی : منظور از محل کارآموزی بخش، آزمایشگاه و یا واحدی از یک سازمان می باشد که کارآموزی دانشجو در آنجام انجام می گیرد.
فصل اول :
آشنایی با مکان کاروزی :
شرکت خدمات توسعه کشاورزی کیان دشت واقع در شهرستان ابهر فعالیت های خود را از سال 1376 آغاز کرده و اکنون پس از 12 سال سابقه ی ارائه ی انواع خدمات کشاورزی به کشاورزان محترم منطقه، باغداران عزیز و همچنین کمک و همکاری کردن با اداره ی جهاد کشاورزی شهرستان ابهر از یک تجربه و یک سابقه ی کاری روشن در منطقه برخوردار می باشد. شرکت خدمات توسعه کشاورزی یکسان دشت وابسته به جهاد کشاورزی بوده و زیرنظر این اداره به فعالیت هایی از جمله :
1 ) توزیع نهادهای کشاورزی شامل : بذر، کود، سم.
2 ) آموزش و ترویج کلاسهای کشاورزی (باغبانی، زراعت، دامپروری).
3 ) آمارگیری محصولات کشاورزی.
4 ) توزیع نهال.
5 ) به کارگیری کارشناسان شبکه مراقبت (شناسایی و مبارزه با آفات و امراض باغات).
6 ) طرح گندم (نحوه ی کاشت، داشت و برداشت و توجه کشاورزان در این زمینه).
7 ) بوجاری کردن بذر گندم.
8 ) معرفی کارآموزان رشته ی کشاورزی که این کارآموزان زیرنظر کارشناسان مجرب به عنوان سرپرست کارآموزی تحت آموزش قرار می گیرند.
این شرکت در حال حاضر از 8 کارشناس در رشته های باغبانی، زراعت، تولیدات گیاهی، دامپروری، گیاه پزشکی، ماشین آلات، منابع طبیعی و اقتصاد کشاورزی تشکیل شده و به فعالیت های خود در این زمینه ادامه می دهد.
ارزیابی بخش های مرتبط با رشته ی علمی کارآموز :
اعم فعالیت های شرکت کیان دشت وابسته به تمام گرایش های رشته ی کشاورزی می باشد. بدین معنی که برای ارائه ی یک موضوع یا هدف خاص تنفیقی از مهارت های کارشناسان در گرایش های مختلف رشته ی کشاورزی صورت می گیرد. در اینجا به نقش رشته ی باغبانی در انجام فعالیت ها و خدمات می پردازیم :
به عنوان مثال در تشکیل کلاسهایی برای کشاورزان جهت آموزش و ترویج آنان هم نیاز به یک کارشناس مجرب در رشته ی آموزش و ترویج کشاورزی داریم هم نیاز به یک کارشناس باغبانی داریم. شاید بپرسید که یک کارشناس باغبانی چه تجربه و تخصصی در زمینه ی آموزش و ترویج کشاورزان دارد؟
نقش کارشناس باغبانی در این زمینه به طور مستقیم نمی تواند تأثیر گذار باشد. بلکه کارشناس باغبانی با ارائه ی نکات و توضیحاتی به کارشناس ترویج و آموزش، توضیحات لازم را جهت آگاهی کشاورزان از اصول پایه و چگونگی نحوه ی انجام عملیات کشاورزی در محدوده ی باغات و اراضی کشاورزی ارائه می دهد.
در بررسی شرح وظایف رشته ی باغبانی در واحد صنعتی (شرکت کیان دشت) می توان به :
1 ) توزیع نهال بین کشاورزان و باغداران منطقه اشاره کرد.
2 ) توزیع نهاده ی کشاورزی شامل بذر کود، سم.
3 ) نحوه ی کاشت، داشت و برداشت نهال درختانی مثل : گردو، سیب، گلابی (از ابتدا تا انتها).
4 ) تحت آموزش قراردادن کارآموزان رشته ی باغبانی توسط کارشناسان این شرکت و ...
در مجموع می توان گفت رشته ی باغبانی در شرکت کیان دشت نسبت به سایر رشته ها اهمیت بیشتری دارد. و اکثر کارهای خدماتی و عملیاتی این شرکت بر عهده ی کارشناسان این رشته می باشد.
آشنایی با نحوه کاشت ، داشت و برداشت درخت گردو
درخت گردو
سوال: میزان آب مورد نیاز درخت گردو و سیب در استان زنجان با توجه به سرد سیر بودن منطقه چقدر است و این نیاز با توجه به سن درخت چقدر تغییر میکند ( از کاشت نهال تا سنین بالاتر ) البته آبیاری قطره ای مد نظر میباشد.
پاسخ : دوست عزیز آب مورد نیاز یک درخت به عوامل زیادی بستگی دارد ، از شرایط اقلیمی منطقه گرفته تا نوع درخت و سن درخت و بافت خاک . هر چه منطقه گرمتر باشد و سن درخت بیشتر باشد و بافت خاک سبک ( شنی ) باشد میزان آب مصرفی هم بیشتر است . به صورت تقریبی در یک منطقه معتدله برای درختانی که سیستم آبیاری قطره ای استفاده می کنند در سال های اول یک قطره چکان و در سال سوم تعداد دو قطره چکان و از سال پنجم به بعد سه عدد قطره چکان برای هر درخت در نظر می گیرند و با احتساب هر قطره چکان 8 لیتر آبدهی در ساعت و هر هفته یکبار آبیاری به مدت 3 ساعت می توانید آب مورد نیاز درختان خود را محاسبه نمایید . در زیر مقاله ای هم در مورد درخت گردو برایتان قرار دادم که امیدوارم مفید باشد . در مورد درخت سیب هم برایتان خواهم نوشت .
معرفی درخت گردو
در بین میوه های خشک باغی گردو ارزش بالایی دارد.زیرا نگه داری و صادرات آن نیاز به سرد خانه و دیگر وسایل پر هزینه ندارد.ودر ضمن به علت خشک بودن هسته آنها صدمه نمی بیند.گردو در ایران در نقاط غربی و شرقی مثل قوچان بینالود کرمان کوهای لاله زار بردسیر شمال ساردوئیه جیرفت و بافت گوغر رابر بلورد و سیرجان به فراوانی یافت میشود.گردوی کرمان مرغوبیت بالایی دارد وحتی قدمت آن به 5000سال می رسد.درختان تنومند خمیده وکهن سال این محصول نشانگر قدمت این درخت است.میزان محصول هر هکتار گردو با بکارگیری روشهای مکانیزه بطور متوسط 5/3تن در هکتار است.انواع رقم های گردو خود به شش نوع می رسد.
چگونگی پرورش گردو:
گردو درختی بزرگ وگسترده است.وبیشتر از هر درخت دیگر به نور نیاز دارد.گردو در سن بلوغ میوه میدهد.ودر قسمتهایی از درخت که نور بیشتری می تابد از باردهی بهتری برخوردار است.ودر قسمتهای داخلی که نور به آن نمی تابد گردوها ریز وکوچک میشوند.درختان گردو باید طوری کاشته شوند که فاصله بین آنها کمتر از 10متر نباشد.چون این درخت تاج بزرگی دارد بعد از چند سال که از رشد آن گذشت شاخه ها مزاحم همدیگر میشوند وشاخ وبرگشان در هم می پیچد که باعث ریزش برگهای درخت میشود.مواردی مثل نوع نهال کیفیت خاک وهمین طور اقلیم آب و هوایی محیط کشت برای این درخت اهمیت زیادی دارد.اصولا گردو در مناطق سرد و معتدل رشد خوبی دارد.کاشت درخت گردو وتکثر آن از طریق بذر گردو صورت میگیرد.وباید در دو سالگی به وسیله پیوند وصله ای پیوند زده شوند.تا حاصل باغ گردو یکدست شود.بعد از آنکه گردو کاشته شدوشروع به رشد کرد.(به اندازه ای رسید که بتوان آن را جابجا کرد )نهال گردورا با ریشه از خاک در آورده ودرچاله های عمیق حفر شده در زمینی که خاکش از نظر کود دهی آماده شده است کاشته میشود.وبا خاک اطرافش را می پوشانند.تا برای آبیاری درخت مشکلی پیش نیاید.بهترین فصل کاشت درخت گردو اوایل بهار است .در کاشت درخت گردو باید دقت کرد که درخت 20-30 سانتیمتر بالاتر از کف جوی کاشته شود.تا در آینده به بیماری آب سیاه مبتلا نشود.در احداث باغهای جدید باید سعی کرد حتما از نهال پیوندی استفاده شود.
آفت ها و بیمارهای درخت گردو:
برای جلوگیری از شیوع بیماری باید به روش آبیاری درخت گردو توجه داشت.ونباید بگذاریم آب به تنه درخت برسد.چون که آب موجب انتقال بیماری میشود.ودرختان دیگر را نیز آلوده مبکند.علاوه بر این آفت های بسیاری وجود دارند که فقط با سم پاشی به موقع میتوان جلوی رشد آنها را گرفت.بیماری مهمی که باعث مرگ درختان گردو میشود.برای جلوگیری از شیوع این بیماری اولا باید از نهال سالم وقوی استفاده کرد.ثانیا باید دور تا دور درخت را مانند تشتک احداث کرد تا آب با تنه درخت تماس نداشته باشد.درختانی که به بیماری آب سیاه (فیتوفترا)مبتلا میشوند.باید محل آلودگی تنه درخت را با کارد تراشید تا جایی که به به بافت سالم درخت برسد.وسپس بافتهای آلوده را سوزاند .آنگاه محل تراشیده شده را با سم اکسی کلرورمسی یا آب اهک ضد عفونی کرد البته می توان با محلول پاشی به وسیله فسفیمکس درختان گردو را به قارچ فیتوفترا مقاوم نمود .به این نکته مهم باید توجه کرد که درخت گردو را نباید هیچ زمانی سم پاشی کرد و فقط قسمت های آسیب دیده را به موقع سم پاشی نمایید .
هرس کردن درخت گردو:
هرس کردن شامل دو مرحله میباشد.1-هرس فرم درخت گردو2- هرس باردهی درخت گردو
1-هرس فرم : در سالهای اولیه ی رشد نهال صورت میگیرد بدین صورت است که از فاصله 5/1متری نهال سر برداری میشود و محل بریدگی با جسب باغبانی پوشانده میشود.که این امر باعث رشد شاخه های جانبی درخت گردو میشود.در سالهای بعد نیز تعداد شاخه ها کمتر شده وبقیه شاخه ها از روی تنه حذف میشوند.با این روش هرس کردن که تدریجی ودر سالهای اولیه رشد درخت صورت میگیرد فرم اصلی درخخت شکل میگیرد.
2-هرس باردهی : این نوع هرس معمولا در اواخر زمستان وگاهی در تابستان هم انجام میشود.که شامل :حذف شاخه های مزاحم خشک وناجور میباشد.وباید سعی نمود که حتما محل بریدگی با چسب باغبانی پوشانده شودمنظور از هرس حذف کامل شاخه ها ی زیادی ونرکها یا آن قسمتهایی است که مانع تابش نور خورشید به داخل تاج درخت میشود.با دقت در انجام هرس میتوان سلامت درختان را به نحو مطلوب تامین کرد واز نامرغوب شدن گردوها جلوگیری کرد.این هرس را میتوان هر سال یکبار انجام داد.نمونه دیگر از هرس هرس کردن درختان کهن سال گردو که بیشتر از 30سال سن دارند میباشد.که به منظور جوان کردن درخت شاخه های پیر ودرهم را هرس کرده وبا این کار شاخه های جوان میوه دهی زیادتری خواهند داشت.
دانلود گزارش کاراموزی استانداردهای فعالیتهای کشاورزی
| دسته بندی | کشاورزی و زراعت |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 87 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 47 |
گزارش کاراموزی استانداردهای فعالیتهای کشاورزی در 47 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مندرجات
شماره بند .
دامنه کاربرد
تعاریف
- تعاریف مرتبط با کشاورزی
- تعاریف عمومی
شناخت و اندازهگیری
درآمدها و هزینههای ناشی از اندازهگیری بهارزش منصفانه
عدم امکان اندازهگیری ارزش منصفانه بهگونهای اتکا پذیر
کمکهای بلاعوض دولت
افشـا
تاریخ اجرا
مطابقت با استانداردهای بینالمللی حسابداری
اصلاحات سایر استانداردهای حسابداری
پیوست شماره 1 : نمونه صورتهای مالی
پیوست شماره 2 : مبانی نتیجهگیری
استاندارد حسابداری شماره 26
فعالیتهای کشاورزی
این استاندارد باید باتوجه به " مقدمهای بر استانداردهای حسابداری "
مطالعه و بکار گرفته شود.
دامنه کاربرد
1 . کاربرد این استاندارد در حسابداری موارد زیر الزامیاست، مشروط بر اینکه به فعالیت کشاورزی مربوط باشد :
الف. داراییهای زیستی، و
ب . تولید کشاورزی در زمان برداشت.
2 . این استاندارد در موارد زیر کاربرد ندارد :
الف. زمین مربوط به فعالیت کشاورزی (به استاندارد حسابداری شماره 11 با عنوان حسابداری داراییهای ثابت مشهود مراجعه شود)، و
ب . داراییهای نامشهود مربوط به فعالیت کشاورزی (به استاندارد حسابداری شماره 17 با عنوان حسابداری داراییهای نامشهود مراجعه شود).
3 . این استاندارد در مورد تولید کشاورزی، یعنی محصول برداشت شده از داراییهای زیستی واحد تجاری، تنها در زمان برداشت، کاربرد دارد. بعد از زمان برداشت، تولید کشاورزی تابع الزامات استاندارد حسابداری شماره 8 با عنوان حسابداری موجودی مواد و کالا یا سایر استانداردهای حسابداری مربوط خواهد بود. بنابراین، این استاندارد به فراوری محصولات کشاورزی بعد از زمان برداشت مربوط نمیشود؛ برای مثال، فرایند فراوری انگور تا سرکه توسط باغدار پرورشدهنده انگور مشمول این استاندارد نیست. هر چند چنین فرایندی میتواند بهطور منطقی و طبیعی فعالیت کشاورزی محسوب شود و با دگردیسی زیستی تا حدی مشابه باشد، اما این نوع فراوری در این استاندارد در تعریف فعالیت کشاورزی قرار نمیگیرد.
تعاریف
تعاریف مرتبط با کشاورزی
5 . اصطلاحات ذیل در این استاندارد با معانی مشخص شده زیر به کار رفته است :
فعالیت کشاورزی عبارت است از مدیریت بر دگردیسی داراییهای زیستی برای فروش، تبدیل به تولید کشاورزی یا افزایش داراییهای زیستی.
دگردیسی شامل فرایندهای رشد، تحلیل، تولید و تولید مثل است که به تغییرات کیفی یا کمّی دارایی زیستی میانجامد.
دارایی زیستی عبارت است از حیوان یا گیاه زنده.
تولید کشاورزی عبارت است از محصول برداشت شده از داراییهای زیستی واحد تجاری.
گروهی از داراییهای زیستی عبارت است از مجموعه حیوانات یا گیاهان زنده مشابه.
برداشت عبارت است از جداسازی تولید کشاورزی از دارایی زیستی یا پایان دادن به فرایند زندگی دارایی زیستی.
دارایی زیستی مولد عبارت است از یک دارایی که بهقصد تولید مثل، اصلاح نژاد و یا تولید کشاورزی ، با حفظ حیات دارایی زیستی ، نگهداری میشود و قابلیت برداشت در بیش از یک سال را دارد .
دارایی زیستی غیر مولد به طبقهای از داراییهای زیستی گفته میشود که واجد شرایط تعیین شده برای داراییهای زیستی مولد نیست.
6 . فعالیت کشاورزی شامل انواع گوناگونی مانند پرورش احشام، درختکاری، کاشت گیاهان یک ساله یا چند ساله، زراعت، کاشت درختان میوه و نهالستان، پرورش گل و پرورش آبزیان است. برخی ویژگیهای مشترک این فعالیتها به شرح زیر میباشد :
الف. قابلیت تغییر . حیوانات و گیاهان زنده بهصورت بالقوه توانایی دگردیسی زیستی دارند،
ب . مدیریت تغییر . مجموعه فعالیتهایی که از طریق بهینهسازی و ایجاد شرایط لازم (از قبیل سطوح تغذیه، رطوبت، درجة حرارت، کود و نور) فرایند دگردیسی را تسهیل میکند. چنین مدیریتی فعالیت کشاورزی را از سایر فعالیتها متمایز میسازد. برای مثال، بهرهبرداری از منابعی که مدیریت نمیشود (از قبیل ماهیگیری در دریاها و رودخانهها و قطع درختان جنگلی بدون انجام وظایف احیاء) فعالیت کشاورزی نیست، و
ج . اندازهگیری تغییر . تغییرات کیفی (برای مثال، اصلاحنژاد، درجه غلظت، رسیده بودن، پوشش چربی، میزان پروتئین و مقاومت بافتی) یا تغییرات کمی (برای مثال، تولید مثل، وزن، ابعاد حجمی، طول یا قطر الیاف و تعداد جوانه) ناشی از دگردیسی به عنوان شاخصهای فعالیت معمول مدیریت، اندازهگیری و نظارت میشود.
7 . دگردیسی به یکی از نتایج زیر منجر میشود :
الف. تغییرات در دارایی از طریق رشد (افزایش کمی و کیفی حیوان یا گیاه)، تحلیل (کاهش در کمیت یا افت کیفیت حیوان یا گیاه) یاتولید مثل (تکثیر حیوان یا گیاه زنده) یا
ب . تولید محصول کشاورزی از قبیل برگ چای، پشم و شیر.
8 . داراییهای زیستی غیر مولد اقلامی هستند که به عنوان تولید کشاورزی برداشت میشوند یا به عنوان داراییهای زیستی بهفروش میرسند. دامهای گوشتی، دامهای آماده فروش، ماهی پرورشی، غلات در جریان رشد از قبیل ذرت و گندم، و درختان پرورشی جهت تهیه الوار نمونههایی از داراییهای زیستی غیر مولد میباشد. داراییهای زیستی مولد از جمله شامل اقلامی مانند دامهای شیری، تاکستانها، درختان میوه و مرغهای تخمگذار است.
تعاریف عمومی
9 . اصطلاحات ذیل در این استاندارد با معانی مشخص زیر به کار رفته است :
بازار فعال عبارت است از بازاری که کلیه شرایط زیر را دارد :
الف. اقلام مبادله شده در بازار متجانس هستند،
ب . معمولاً خریداران و فروشندگان مایل در هر زمان وجود دارند، و
ج . قیمتها برای عموم قابل دسترسی است.
مبلغ دفتری مبلغی است که دارایی به آن مبلغ در ترازنامه منعکس میشود.
ارزش منصفانه مبلغی است که خریداری مطلع و مایل و فروشندهای مطلع و مایل میتوانند در معاملهای حقیقی و در شرایط عادی ، یک دارایی را در ازای مبلغ مزبور با یکدیگر مبادله یا یک بدهی را تسویه کنند.
10. در این استاندارد، اقلام متجانس به مجموعهای از اقلام نظیر لبنیات، غلات، دانههای روغنی، میوه و ترهبار، گل، دام، طیور، ماهیها و آبزیان و ... اطلاق میشود که به واسطه خصوصیات همانند، قابل گروهبندی است.
11. ارزش منصفانه یک دارایی مبتنی بر مکان و شرایط فعلی آن است. برای مثال، ارزش منصفانه یک گله در مزرعه معادل با قیمت همان گله در بازار مربوط پس از کسر مخارج حمل و سایر مخارج رساندن گله به آن بازار است.
شناخت و اندازهگیری
12 . واحد تجاری باید دارایی زیستی یا تولید کشاورزی را فقط زمانی شناسایی کند که :
الف. کنترل دارایی را در نتیجه رویدادهای گذشته بدست آورده باشد ،
ب . جریان منافع اقتصادی آتی مرتبط به دارایی به درون واحد تجاری محتمل باشد، و
ج . ارزش منصفانه یا بهای تمام شده دارایی بهگونهای اتکاپذیر قابل اندازهگیری باشد.
13 . دارایی زیستی مولد باید برمبنای بهای تمام شده پس از کسر استهلاک انباشته و کاهش ارزش انباشته یا مبلغ تجدید ارزیابی ، به عنوان نحوه عمل مجاز جایگزین ، منطبق با الزامات استاندارد حسابداری شماره 11 با عنوان " حسابداری داراییهای ثابت مشهود " شناسایی و گزارش شود.
اصلاحات سایر استانداردهای حسابداری
این استاندارد ، استانداردهای حسابداری موجود را به شرح زیر اصلاح میکند. برای سهولت تشخیص اصلاحات، متون جدید در زمینه ترامدار ارائه میشود و روی متون حذف شده خط کشیده میشود.
اصلاحات استاندارد حسابداری شماره 8 با عنوان " حسابداری موجودی مواد و کالا "
این استاندارد بند 2 استاندارد حسابداری شماره 8 را به شرح زیر اصلاح میکند.
2 . این استاندارد، نحوه ارزشیابی و انعکاس موجودی مواد و کالا را در صورتهای مالی تشریح میکند و موارد زیر را دربر نمیگیرد :
الف . کار در جریان پیشرفت پیمانهای بلندمدت (رجوع شود بهاستاندارد حسابداری شماره 9 باعنوان " حسابداری پیمانهای بلند مدت ") ،
ب . ابزارهای مالی پیچیده ،
ج . موجودی گلههای دام ، تولید کشاورزی ، محصولات جنگلی و معدنی در مواردی که این اقلام در صنایع مربوط به خالص ارزش فروش اندازهگیری میشود، و
د . باعنوان ین استاندارد عناوین فرعی زیر و همچنین بند جدید 21 الف را بین بندهای 21 و 22 به استاندارد حسابداری شماره 8 اضافه میکند :
بهای تمام شده تولید کشاورزی برداشت شده از داراییهای زیستی
اصلاحات استاندارد حسابداری شماره 11، با عنوان " حسابداری داراییهای ثابت مشهود "
این استاندارد بند 3 استاندارد حسابداری شماره 11 را به شرح زیر اصلاح میکند.
3 . این استاندارد نحوه حسابداری:
. حق امتیاز معادن، اکتشاف و استخراج مواد معدنی و نفت، گاز طبیعی و سایر منابع مشابهی که احیا شونده نیست
هرگـاه دارایی ثابت مشهودی در امر توسعـه یا نگهداری فعالیتهـا یا داراییهـای مورد استفاده قرار گیرد، ولی از فعالیتها یا داراییهای مزبور قابل تفکیک نباشد، الزامات این استاندارد در مورد آن کاربرد دارد.
این استاندارد بند جدید 79 الف را بین بندهای 79 و 80 به استاندارد حسابداری شماره 11 اضافه میکند :
اصلاحات استاندارد حسابداری شماره 3 با عنوان " درآمد عملیاتی "
این استاندارد بند 7 استاندارد حسابداری شماره 3 را بهشرح زیر اصلاح میکند.
7 . در این استاندارد درآمد عملیاتی حاصل از موارد زیر مطرح نمیشود :
الف. سود سهام حاصل از سرمایهگذاریهایی که به روش ارزش ویژه بهحساب گرفته میشود،
ب . پیمانهای بلندمدت (رجوع شود به استاندارد حسابداری شماره 9 با عنوان حسابداری پیمانهای بلند مدت)،
ج . قراردادهای اجاره،
د . کمکهای بلاعوض و سایر کمکهای مشابه دولتی (رجوع شود به استاندارد حسابداری شماره 10 با عنوان حسابداری کمکهای بلاعوض دولت)،
ه . قراردادهای بیمه در شرکتهای بیمه،
و . ز . استخراج مواد معدنی ، و
ح . تغییر ارزش سایر داراییهای جاری از قبیل سرمایهگذاریها (در مؤسسات تخصصی سرمایهگذاری) یا سرمایهگذاری در املاک در واحدهای تجاری که به خرید و فروش املاک اشتغال دارند.
دانلود گزارش کاراموزی نمایندگی ایران خودرو
| دسته بندی | فنی و مهندسی |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 457 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 42 |
گزارش کاراموزی نمایندگی ایران خودرو در 42 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست
عنوان صفحه
تاریخچه شرکت ایران خودرو
معاونت خودروی سواری
گواهینامه بین اللملی اخذ شده
مدیریت بدنه سازی
ایران خودرو و نیروی انسانی
ایران خودرو و خدمات پس از فروش
ایران خودرو و فعالیت های صادراتی
معرفی محصول
میل لنگ
ساختمان میل لنگ
انواع میل لنگ
شاتون
اجزای شاتون
بررسی نقش موتور میل لنگ ها در موتورهای دیزلی چند زمانه
مشکلات صنعت قالب سازی میل لنگ در ایران
خود مهارهاservos
اسیت و دنده ی خلاص
دنده ی سرعت سنگین
دنده سرعت دوم((overdrive
دنده سنگین دستی
دنده عقب Reverse
تصاویری از ماشینهای ساخت ایران خودرو
منابع
تاریخچه شرکت ایران خودرو
نام شرکت : ایران خودرو( سهامی عام)
تاریخ تاسیس : مرداد 1341
میزان سرمایه : 5/1282 میلیارد ریال
میزان سهام : 1282500000 سهم
نیروی انسانی : 12039 نفر
مساحت : 3450000 متر مربع
شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه یک صد میلیون ریال و با یک هزار سهم هزار ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شرکت های تهران به ثبت رسید و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت کرد و پس از استقرار تجهیزات مربوط به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با انواع پیکان با ظرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه ، اولین اتومبیل سواری به تولید رسید .
شرکت ایران خودرو که فعالیت خود را با تولید سواری پیکان ، اتوبوس و مینی بوس آغاز کرد به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوری که در سال 1379 با تولید 176000 دستگاه خودرو برای چهارمین سال متوالی موفق به شکستن رکورد تولید خود شد و علاوه برآن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود را افزایش دهد .
شرکت ایران خودرو در حال حاضر با در اختیار داشتن 70% از سهم تولید و بازار خودرو وبزگترین تولید کننده خودرو در کشور به شمار می رود . فعالیتهای شرکت را از بدو تاسیس تاکنون می توان به سه دوره زمانی تقسیم نمود :
الف : از سال 1342 تا 1357
در این سالها سیاست افزایش عرضه از طریق مونتاژ بر صنعت خودرو ، از جمله شرکت ایران خودرو حاکم بود ، چرا که از یک سو نیاز بازار مصرف روند افزایشی داشت و از سوی دیگر زیربناهای لازم برای تحقق تولید داخلی وجود نداشت . در این دوره بالغ بر 631500 دستگاه انواع خودرو در این شرکت مونتاژ وبه بازار عرضه شد .
ب : از سال 1358تا 1368
طی این سالها محدودیت های ناشی از محاصره اقتصادی و همچنین جنگ تحمیلی باعث شد تا تولید خودرو از فراز و نشیب قابل ملاحظه ای بر خور دار گردد . مجموع تولیدات شرکت ایران خودرو در این دوره زمانی بالغ بر 504000 دستگاه بوده است .
پ :از سال 1369 به بعد
این سالها را باید دوران تجدید حیات صنعت خودرو سازی تلقی کرد ، در این دوره ستاد سیاستگذاری خودرو تاسیس و قانون خودرو به تصویب رسید . تدوین استراتژی صنعت خودرو در قالب برنامه پنج ساله از دیگر اقدامات برجسته ای بود که در جهت حمایت و هدایت این تلاش ارزنده صورت پذیرفت.
سال نگار تولید سواری و وانت
1346 ـ سواری پیکان در مدلهای دو لوکس ، کار لوکس ، جوانان و تاکسی با حجم موتور 1600و1725 سی سی
1348ـ وانت پیکان با حجم موتور 1600 سی سی
1369- سواری پیکان با نیروی محرکه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی سی
1369 – سواری پژو 405 در مدل های GL و GLX با حجم موتور 1600 سی سی
1374 – سواری پژو 405 در دو مدل دنده ای و اتو ماتیک با حجم موتور 2000 سی سی
1375 – آغاز طراحی “سمند” ( خودروی ملی )
1376 - سواری پژو 405 با قوای محرکه پیکان ( پژو آر- دی ) با حجم موتور 1600 سی سی
1376 – سواری تشریفاتی پژو 405 (لیمو زین ) با حجم موتور 2000 سی سی
1377 – سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی سی
1378 – پژو پارس با حجم موتور 1800 سی سی ( انژکتوری )
1379 – پژو 206 با حجم موتور 1360 سی سی
1380 – سمند ( خودروی ملی ) با حجم موتور 1800 سی سی ( انژکتوری )
معاونت خودروی سواری
این معاونت مسئولیت اصلی تولید خودروی سواری و فعالیت های تولید ، مهندسی تولید ، تعمیرات تجهیزات و برنامه ریزی و تغذیه خطوط را بر عهده دارد . ساخت خودروی سواری با توجه به حجم و گستردگی فعالیت های آن در سالن های مختلف انجام می شود و قطعات تحویلی از برش و پرس با انجام عملیات مختلف ، به ترتیب در سالن های بدنه سازی ، صافکاری ، رنگ و سرانجام در سالن مونتاژ تزئینات روی هم سوار می گردد.
این معاونت شامل 4 مدیریت ( برش و پرس ، بدنه سازی ، رنگ و مونتاژ ) و یک اداره کل مستقل ( برنامه ریزی و تغذیه خطوط ) است .
گواهینامه های بین ا لمللی اخذ شده
محصولات تولیدی معاونت اجرایی خودروی سواری دارای گواهینامه تضمین کیفیت
( ISO9002 ) از شرکت آلمانی RWTUV می باشند . همچنین موتور محصول پژو آردی نیز دارای گواهینامه زیست محیطی ECE1504 از سازمان حفاظت محیط زیست می باشد ( این مدرک توسط معاونت نیرو محرکه اخذ شده است). شایان ذکر است شرکت اخیراًً ه موفق به اخذ گواهینامه استاندارد زیست محیطیISO 14000 گردیده است .
مدیریت برش و پرس
یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت اجرایی خودروی سواری مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد . این مدیریت برش ورق ها به ابعاد مورد نیاز و پرس آنها و نهایتاً تولید قطعات پرسی بدنه خودرو را بر عهده دارد و در حال حاضر کلیه نیازهای سالن های بدنه سازی را طبق برنامه تولید تامین می کند . برش و پرس در حال حاضر بزرگترین مجتمع پرس کاری در ایران از لحاظ تناژ ، تعداد و ابعاد پرس است . این مجموعه توانایی آن را دارد که برای 250000 دستگاه سواری قطعه تولید نماید . قطعات در این مجمو عه توسط پرس ، قالب و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند . تولید قطعات بر اساس مدارک فنی و استاندارد های تعریف شده انجام می شود و این یکی از شاخص هایی است که این مجموعه را قادر ساخت تا به عنوان اولین واحد پرس کاری موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود . سالن های تولیدی این مدیریت به شرح زیر است :
سالن پرس شرقی (پرس شماره 1)
سالن پرس غربی (پرس شماره 2)
سالن برش و خم و فرم پرس
سالن کویل بری
5. سالن شماره 3: پرس شماره 3 امکان تولید 500000 قطعه در سال را دارد و از مهمترین مزایای پرس شماره 3 مدرن بودن آن نسبت به پرس شاپ های بزرگ دنیا ست و یکی از ویژگیهای آن تعویض قالب در 5 دقیقه است که در حال حاضر در پرس شماره 2 در دو ساعت انجام می شود .
میل لنگ
ریشه لغوی
میل لنگ یک کلمه فارسی است و بیانگر میلهای است که از حالت ضخیم خارج شده است. معنای کاربردی میل لنگ عبارتست از یکی از قطعات موتور که باعث می شود قدرت چرخشی تولید شود.
مقدمه
برای آنکه تصوری از شکل فضایی میل لنگ داشته باشید. یک فیلتر دستی را تصور کنید. که قسمت دستگیره آن همان لنگ و طرفین آن (که در یک راستا قرار داند) تکیه گاههای میل لنگ میباشند. تعداد لنگهای میل لنگ متناسب با تعداد سیلندرهای یک موتور است. بدین شکل که پیستون قرار گرفته در داخل هر سیلندر به یکی از لنگهای میل لنگ متصل میگردد. البته این حالت در موتورهای پیستونی که سیلندرهای آنها به شکل ردیفی قرار گرفتهاند صادق است.
در موتورهای پیستونی V شکل (موتورهای خورجینی) تعداد لنگهای میل لنگ معمولا 2/1 تعداد سیلندرهای موتور است. و به هر لنگ دو پیستون متصل میگردد. هدف از استفاده از میل لنگ در موتور اینست که حرکت دورانی تولید گردد. برای مثال همان فیلتر دستی را در نظر بگیرید. در حالیکه که دستگیره فیلتر با استفاده از دست چرخانده میشود. در این حالت دستگیره یک مسیر دایرهای شکل طی میکند. در حالیکه نوک متر در سر جایش در محل ایجاد سوراخ باقی مانده است و تنها در آنجا چرخش میکند (دستگیره بر روی محیط دایره سیر میکند و نوک متر در مرکز دایره قرار دارد.).
در موتورهای پیستونی میتوان نیروی پیستون را به نیروی دست تشبیه کرد که باعث به حرکت در آوردن قسمت لنگ میشود (البته اینکار به کمک شاتون انجام میپذیرد). هر چند که حرکت پیستون به شکل رفت و برگشتی است، لیکن به علت چرخش قسمت لنگ در میان سر بزرگ شاتون این حرکت به شکل چرخشی در میآید و در نهایت ما چرخش مطلوب خوبی را از سر میل لنگ میگیریم که میتوان آنرا به نوک فیلتر تشبیه کرد.
اجزای شاتون
شاتون دارای دو سر و یک ساقه میباشد. چنانچه مقطع عرضی ساقه شاتون را در نظر بگیریم به شکل حرف (I) در زبان انگلیسی میباشد. یعنی در میان فرو رفته و در کنارهها برجسته میباشد (اگر از روبرو به یک تیر آهن که به حالت افقی قرار گرفته است نگاه کنید، میتوانید بصورت تقریبی سطح مقطع ساقه شاتون را ببینید.).
سرهای شاتون با یکدیگر اختلاف اندازه دارند، بدین شکل که شاتون دارای یک سر کوچک در بالا (جایی که به پیستون متصل میشود) و یک سر بزرگ در پایین (محل اتصال شاتون به میل سنگ) میباشد. سر کوچک شاتون به صورت یکپارچه است. لیکن سر بزرگ آن بصورت دو تکه ساخته میشود که با کمک پیچ و مهره به هم متصل میشوند.
سر کوچک شاتون تشکیل یک یاتاقان را میدهد که انگشتی پیستون از داخل آن میگذرد در داخل این یاتاقان معمولا یک (بوش به آستریهای قابل تعویض گفته میشود که در سطوح داخلی در معرض سایش نصب میشوند) از جنس مس یا برنج قرار میدهند که در تماس با پین پیستون میباشد.
سر بزرگ شاتون به شکل یک یاتاقان دو تکه است که متحرک نیز میباشد (یعنی لنگ میل لنگ در داخل این یاتاقان دارای چرخش میباشد) و لنگ میل لنگ را در بر میگیرد. نیمه بالایی این یاتاقان با ساقه شاتون به شکل یکپارچه ریخته گری میشود. و نیمه پایینی آن که کپه یاتاقان خوانده میشود بوسیله دو عدد پیچ و مهره به نیمه بالایی متصل میگردد.
در داخل سر بزرگ شاتون نیز میبایست بوش قرار داده میشود لیکن چون خود یاتاقان شاتون دو تکه است این بوش نیز به صورت دو عدد نیم بوش در داخل نیمه بالایی و نیمه پایینی سر بزرگ شاتون جاگذاری میشوند. این بوش بین لنگ میل لنگ و انتهای بزرگ شاتون قرار میگیرد. و هدف از استفاده از آن کاهش سایش و فرسودگی بر اثر اصطکاک است.
دانلود گزارش کاراموزی معماری دفتر فنی اورچین
| دسته بندی | معماری |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 27 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 25 |
گزارش کاراموزی معماری دفتر فنی اورچین در 25 صفحه ورد قابل ویرایش
مقدمه
باید بگویم مهمترین تحصیل کار آموزی و کارورزی است زیرا شما عیناً و عملاً وارد حرفه خود شده اید و می توانید به خوبی از آن تجربه کسب کنید مقدمه ای برای کار است و اگر کسی خوب نتواند موضوع کارآموزی را درک کند مطمئناً در آینده نیز نمی تواند کار خوبی داشته باشد و این تجربه کاری باعث سازندگی و ایجاد کسب و کار بهتر می شود .
با توجه به رابطه نا مناسب دانشگاه و صنعت در کشور ایران و با عنایت به این موضوع که اصولاً مطروحه در دانشگاه که شکل تئوری داشته در رابطه عملی این مباحث با موضوعات به کار گرفته شده در صنعت برای دانشجویان به طرز روشنی بیان نمی شود معمولاً دوره های کارآموزی فرصت مغتنمی است برای آشنایی دانشجویان رشته های مختلف با مسائل و مشکلات موجود در صنعت و ایجاد رابطه بین علوم تحصیل شده در دانشگاه و مسائل فنی به کار گرفته شده است .
آشنایی با مکان کارآموزی
دفتر فنی اورچین در 2 کیلومترى شریف آباد – ابهر جنب صنایع پلاستیک به سرپرستی مهندس حسنى است در سال .... تاسیس شده قبل از تاسیس به مدت 10 سال تجربه کار داشته که در این مدت سوابق درخشانی از خود نشان داده است . این دفتر با بنیاد مسکن و شهر سازی عقد قرارداد داشته بیشتر کارها به صورت پلان های مسکونی در خود شهرستان و در روستاها می باشد قابل ذکر است این دفتر به صورت آزاد نیز خدمات ارائه می دهد . این دفتر به جز کارهایی که در بالا اشاره شد کارآموز نیز قبول می کند .
دفتر فنی اورچین با توجه به وجود سخت افزارها و نرم افزارهای مناسب همچنین حضور افراد با تجربه کاری مفید به عنوان یک دفتر فنی مناسب جهت عملیات طراحی و پروژه های ساختمانی شناسایی و پس از مذاکره به عنوان موسسه انجام پروژه کاربردی انتخاب گردیده است .
|
هفته از تاریخ تا تاریخ |
|
|
شنبه |
در اختیار گذاشتن یک پلان اجرایی و ضخامت گذاری دیوارهای خارجی پلان ساختمانی |
|
یکشنبه |
به علت ازدیاد پروژه و وسعت پلان کار ضخامت گذاری دیوارها تکرار شد |
|
دوشنبه |
بخشی از پلان که مربوط به قسمت اداری بود دارای نواقصی بود که آن را تکمیل کردم |
|
سه شنبه |
- |
|
چهارشنبه |
ترسیم پلان و سایت پلان با دست |
|
پنج شنبه |
ترسیم پلان و جزییات و تاسیسات |
|
جمعه |
|
|
هفته از تاریخ تا تاریخ |
|
|
شنبه |
اندازه گذاری داخلی پلان |
|
یکشنبه |
اندازه گیری داخلی پلان |
|
دوشنبه |
اتمام اندازه گیری داخلی پلان |
|
سه شنبه |
- |
|
چهارشنبه |
نظارت بر اجرای پی در ساختمان 3 طبقه |
|
پنج شنبه |
نظارت بر اجرای پی در ساختمان 3 طبقه |
|
جمعه |
|
|
هفته از تاریخ تا تاریخ |
|
|
شنبه |
در اختیار گذاشتن یک پلان اجرایی و ضخامت گذاری دیوارهای خارجی پلان ساختمانی |
|
یکشنبه |
به علت ازدیاد پروژه و وسعت پلان کار ضخامت گذاری دیوارها تکرار شد |
|
دوشنبه |
بخشی از پلان که مربوط به قسمت اداری بود دارای نواقصی بود که آن را تکمیل کردم |
|
سه شنبه |
- |
|
چهارشنبه |
ترسیم پلان و سایت پلان با دست |
|
پنج شنبه |
ترسیم پلان و جزییات و تاسیسات |
|
جمعه |
|
دانلود گزارش کاراموزی دفتر فنی مهندسی جاوید سازه معماری
| دسته بندی | معماری |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 28 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 22 |
گزارش کاراموزی دفتر فنی مهندسی جاوید سازه معماری در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
عنوان پروژه :........................ 2
زمان شروع و پایان دوره............... 3
گزارش فعالیتهای انجام شده............. 4
تاریخچه دفتر مهندسی................... 17
نتیجه گیری و ارزشیابی................ 18
زمان شروع و پایان دوره
پس از اطلاع دانشکده شریعتی از محل کارآموزی اینجانب در تاریخ 7/5/ شروع به فعالیت نمودم و تا تاریخ 12/6/ به مدت 30 روز از ساعت 8 صبح لغایت 4 بعد از ظهر در مجموع به مدت 240 ساعت در آن محل به کارآموزی و فرا گرفتن اطلاعات و تجربیات مفید جدید مشغول بودم.
لازم به ذکر است که در ایام تعطیل رسمی و جمعهها با کسب اجازه از مهندس جاوید در محل کارآموزی خود حضور نداشتم. و با گذراندن چند روز اضافه به جبران روزهای که تعطیل رسمی و جمعه بود پرداختم.
لازم به ذکر است اینجانب حتی پس از گذراندن 240 ساعت کارآموزی با کسب اجازه از مهندس جاوید چند روز دیگر در آنجا برای فراگیری بیشتر کار حضور داشتم.
گزارش فعالیتهای انجام شده
در تاریخی 7/5/ در اولین روز کارآموزی با مراجعه دفتر فنی مهندس جاوید سازه محلی که در آنجا باید فعالیتهای دوره کارآموزی خود را به انجام میرساندم حضور یافتم. در اولین روز کارآموزی به دلیل آشنا نبودن با افراد و محیط کار مشغول به آشنایی با مسئولان و کارکنان دفتر مهندس شدم.
در تاریخ 8/5/ در دومین روز کارآموزی پس از مراجعه به دفتر فنی سعی به آموختن روابط بین کارکنان با مراجعین و نوع آمد و شد مهندسین و پیمانکاران پرداختم. در آن روز چند پیمانکار و یک صاحب زمین که برای ساخت آپارتمان زمین یک طبقه خود را در اختیار مهندس جاوید قرار داده بود به صحبتهای آنها پیرامون ساخت و ساز توجه کردم.
در تاریخ 9/5/ در سومین روز کار آموزی پس از مراجعه به دفتر فنی به دلیل آشنا نبودم کامل و صحیح با مهندس جاوید و دیگر کارکنان به مانند روزهای قبل بیشتر سعی کردم تا با روابط بین مهندس و کارکنان و مراجعین و صحبت با یکی از همکاران مهندس جاوید به پیرامون درس معماری در دانشکده خود در اصفهان و نوع آموزش درسها و سطح آموزش صحبت کردیم.
در تاریخ 10/5/ در چهارمین روز کارآموزی خود با حضور دفتر مهندسی پس از گذشتن چند ساعت از روز که من مشغول صحبت با همکار مهندس جاوید در مورد دفتر مهندس که در آن مشغول کارآموزی بودم یکی از پیمانکاران با مراجعه به دفتر فنی مهندس جاوید خواستار تغییر طراحی نقشهای که مهندس جاوید ترسیم کرده بود نمود و دلیل خود را زیبا نمودم طرح از نظر مالک زمین عنوان نمود و من نیز با کسب اجازه از مهندس جاوید با نظرات بر نحوه ارائه طرح جدید و رفع اشکال در آن نقشه توسط مهندس جاوید چند نکته در مورد طرح و بهتر نمودن طرح آموختم.
در تاریخ 11/5/ در پنجمین روز کارآموزی خود پس از حضور در محل و با کسب اجازه از مهندس جاوید به بررسی چند نقشه معماری که مهندس جاوید ترسیم نموده بود و جواز ساخت داشتند پرداختم و با بررسی نقشهها با هم از جمله متراژ زمین، متنوع بودن طرحها، شمالی و جنوبی بودن زمینها، قرارگیری آنها در کوچهها یا گذر خیابانها، قرار گیری فضاهای خانهها با توجه به شمالی و جنوبی بودن آنها، نوع عوارض، محدودیتهای هر یک از آنها خانهها به نکات جدیدی در مورد طراحی یک خانه دست یافتم که شاید در هیچ کتاب و جزوهای این نکات وجود نداشت و من برای اولین بار بود که یک نقشه تایید شده از ظرف شمرداری را با مهر و امضا میدیدم برایم بسیار جالب و قابل توجه بود.
در تاریخ 12/5/ پس از حضور در محل کارآموزی با کسب اجازه از مهندس جاوید شروع به مطالعه آئین نامه ضوابط شهرداری تهران در مورد مواظین و مقررات اجرائی ساخت ساختمان در تهران و محدودیتها و عوارض و جریمههای تعدی از مقررات اجرائی را تا حدودی مطالعه نمودم پس به صحبتها و همفکریهای مهندس جاوید با یکی از همکارانش را که پیرامون یک طرح در حال گفتگو بودند توجه کردم تا نکات بیشتری را فرا بگیرم. هر طرح و نقشه برای خود از اهمیت خاصی برخوردار است که طراح باید با توجه به موقعیتهای آن منطقه که خانه در آنجا ساخته میشود طرح نهایی خود را ارائه نماید.
در تاریخ 14/5/ پس از حضور در محل به دلیل علاقهمند شدن من به قوانین و ضوابط شهرداری تهران شروع به ادامه مطالعه در مورد قوانین ساخت و ساز پرداختم زیرا چند سال قبل در هنگام کارآموزی دوره متوسطه برای کسب دیپلم در شهرداری منطقه 17 تهران مقداری درباره آن مطالعه و اطلاع داشتم ولی همان طور که میدانیم هر سال ضوابط و قوانین شهرداری تهران تغییر میکند به عنوان مثال در آن سال که من کارآموزی دیپلم خود را میگذراندم ساختمانها اجازه ساخت تا چهار طبقه به همراه یک طبقه پیلوت را داشتند اما در آئین نامه جدید ساختمانها حق ساخت سه طبقه همراه با یک طبقه پیلوت را دارا بودند و در صورتی که ساختمانها دارای پارکینگ باشد حق ساخت چهار طبقه را داشتند به خاطر همین مطلب سعی به یادگیری بیشتر در مورد قوانین جدید کردم.
در تاریخ 15/5/ پس از حضور در محل کارآموزی با کسب اجازه از مهندس جاوید شروع به مقایسه چند نقشه اجرایی که توسط مهندس جاوید طراحی و ترسیم شده بود با قوانین و مقررات شهرداری تهران برای ساخت خانهها شدم و متوجه اجرای صحیح قوانین اجرایی شهرداری تهران در نقشههایی که مهندس جاوید طراحی کرده بودند شدم و از قانونمند بودن و توجه مهندس به قوانین بسیار لذت بردم. زیرا در بعضی از دفتر مهندسیها با تعدی قانون موجب زشت شدن فضای شهری و تجاوز به حریم خانههای همسایههای کناری ساختمان خود میشوند.
در تاریخ 16/5/ پس از حضور در محل کارآموزی خود با یکی از کارکنان دفتر مهندس شروع به گفتگو در مورد مراحل پروژه از زمان شروع به پروژه تا پایان پروژه از جمله مراحل اداری، مراحل شهرداری، مراحل خرید و تهیه مصالح ساخت، دفاتر مصالح ساختمانی طرح قرارداد با دفتر مهندسی جاوید سازه، چگونگی اطلاع از میزان قیمتها از بازار، روند شکلگیری مشارکت در ساخت بین مالک زمین و دفتر مهندسی جاوید سازه به گفتگو پرداختم.
در تاریخ 18/5/ پس از حضور در محل کارآموزی با مراجعه مالک خانه قدیمی به دفتر مهندس جاوید برای ساخت آپارتمان مشغول توجه کردن گفتگوها و توافقها بین طرفین معامله پرداختم سپس مهندس جاوید به همراه مالک خانه برای دیدن زمین ساخت به راه افتادن من نیز با کسب اجازه از مهندس با آنها همراه شدم. سپس مهندس جاوید با بررسی خانه و کوچهای که خانه در آنجا قرار داشت و صحبتهایی با مالک زمین به دفتر فنی برگشتیم. پس از آن من مغشول
جوشکاران کمک میکرد.
در تاریخ 4/6/ پس از حضور در محل کارآموزی خود با کسب اجازه از مهندس جاوید با نصب برنامه Arche cad به روی یکی از سیستمها که مهندس به من اجازه استفاده از آن را داده بود شروع به ترسیم پروژه آخر ترم درس تمرین معماری خود که با Auto cad کشیده بودم کردم.
پس از ترسیم قسمتی از طرح با نرم افزار Arche cad با اجازه مهندس جاوید به محل احداث ساختمان فلزی رفتم و مشغول تماشای کار شدم.
جوشکاران هنوز در حال جوش کاری تیرها به ستون بودند اما در طبقات بالاتر بودند پس از مدتی به دفتر مهندس بازگشتم و با ارائه بوند پیشرفت کار به مهندس جاوید مشغول گفتگو با همکار مهندس جاوید پیرامون ساختمان شدیم.
در تاریخ 5/6/ با حضور در محل کارآموزی خود با کسب اجازه از مهندس جاوید شروع به ادامه ترسیم فرهنگسرای خود توسط نرم افزار Arche cad نمودم. پس از اتمام طرح مهندس جاوید در مورد این نرم افزار از من چند سئوال نمود و گفت از وجود این نرم افزار خیر داشته ولی تا به حال این برنامه و نحوه کار آن را ندیده بود.
پس با مراجعه به یکی از مالکان به دفتر مهندس و صحبت با مهندس در مورد مشارکت در ساخت من نیز به گفتگو میان آنها توجه و از قوانین شراکت در ساخت تا حدودی آشنا شدم.
در تاریخ 6/6/ پس از حضور در محل کارآموزی و سپری شدن چند ساعت از آن و پس از گفتگو مهندس جاوید و یکی از همکارانش به همراه آنها به شهرداری منطقه 18 تهران مراجعه و پس از کسب نتیجه به همراه مهندس و همکارش به محل ساختمان در حال احداث دیگری که در نزدیکی محل کارآموزی من بود رفتیم و مهندس پس از صحبت با چند نفر از مسئولان اجرایی ساختمان که در آنجا حضور داشتند به دفتر مهندس برگشتیم و پس از آن من مشغول کار با کامپیوتر برای ترسمی نقشه دلخواه معماری خود پرداختم.
در تاریخ 7/6/ با حضور در محل کارآموزی و سپری شدن چند ساعت از روز با کسب اجازه از مهندس جاوید به ساختمانی که دیروز به آنجا مراجعه کرده بودم رفتم. ساختمان در حال سفید کاری دیوارها بود و چیزی تا پایان پروژه نمانده بود. یک ساختمان چهار طبقه همراه با یک پارکینگ که اسکلت آن از تیرآهن بود و من قبلاً نقشه اجرایی آن را در دفتر مهندس در میان فایلهای اجرایی مشاهده کرده بودم بنا به این میدانستم که در آن از چه پروفیل و جزئیاتی و چگونگی آن با خبر بودم.
پس به دفتر مهندس بازگشتم و مشغول فعالیت شدم.
در تاریخ 8/6/ پس از حضور در مرکز کارآموزی مشغول مطالعه و بررسی بعضی از نقشهها، دتایلها، عوارض زمین و دیگر جزئیات شدم سپس با همکار مهندس جاوید در مورد مسائل ساختمانی از جمله روند کار شهرداری، طی مراحل اجرایی پروژه و غیره گفتگو کردیم سپس قسمتهایی از برنامه Archi cad به او نشان دادم و قابلیتهای آن را به طور عملی به او نشان دادم.
در تاریخ 9/6/ پس از حضور در محل کارآموزی خود ابتدا چند ساعت با همکار مهندس جاوید به مرتب کردن فایلهای Save شده و سبک سازی بعضی از نقشههای معماری و تبدیل آنها به CD مشغول بودیم سپس به همراه مهندس جاوید به محل احداث ساختمانی که ساخت آن در حال اتمام بود رفتیم. مهندس جاوید به من اجازه دادند تا در تمام طبقات رفت و آمد کنم و با مشاهده ساختمان ساخته شده ذهنم برای طراحی بیشتر آماده شود. سپس با همراه مهندس به دفتر مهندسی بازگشتیم.
در تاریخ 11/6/ پس از حضور در محل کارآموزی با کسب اجازه از مهندس جاوید به محل ساختمان در حال ساخت که از بتن آرمه ساخته میشود و من چند بار به بازدید از آن رفته بودم مراجعت کردم. مشاهده کردم که ستونهای طبقه دوم نیز آماده شده و قالبها از روی آن باز شده و چند کارگر مشغول خم کردن و بریدن میلگردها برای نصب آنها روی میلگردهای طبقه بعدی در اندازه و شکلهای مختلف بودند تعدادی برای قرار در پل ساخته میشدند. کارگری مشغول آب پاشیدن به ستونهای طبقات قبل و سطح کف طبقات بود پس از مشاهدات گوناگون به دفتر مهندس جاوید سازه بازگشتم و روند کار را برای همکار مهندس جاوید شرح دادم. سپس با هم مشغول گفتگو پیرامون ساختمان شدیم.
در تاریخ 12/6/ که آخرین روز کارآموزی من طبق آئین نامه آموزش و پرورش بود در محل کارآموزی حاضر شدم و پس از کسب اجازه از مهندس جاوید به کپی کردن در فلاپی نقشههای معماری که خود به دلخواه در طول کارآموزی ترسیم کرده بودم پرداختم و همچنین نقشه فرهنگسرایی که با Arche cad ترسیم نموده بودم برای قرار دادن در پروژه نهایی پرداختم. سپس به همراه مهندس جاوید ابتدا به شهرداری منطقه 18 رفتیم و سپس به محل احداث ساختمان اسکلت فلزی رفتیم با دوربین که به همراه داشتم با اجازه مهندس از نحوه اتصالات آن برای قرار دادن در پروژه نهایی خود استفاده نمودم.
من چند روز دیگر به دلیل علاقه به کار در دفتر مهندس حضور داشتم و به عکس گرفتن از دیگر ساختمان یعنی ساختمان بتنی پرداختم.
سرانجام در آخر هفته با مهندس و همکارانش خداحافظی نمودم.
دانلود نحوه ی کمک کردن به شادابی حیاط ومحوطه بازی ومطالعه دانش آموزان
| دسته بندی | علوم انسانی |
| فرمت فایل | docx |
| حجم فایل | 24 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 24 |
نحوه ی کمک کردن به شادابی حیاط ومحوطه بازی ومطالعه دانش آموزان
فهرست مطالب
مقدمه. 3
چکیده. 4
هدف:. 4
روش ها:. 4
نتایج به دست آمده:. 5
توصیف وضع موجود. 6
جمع آوری داده ها (شواهد یک). 7
تجزیه و تحلیل داده ها:. 9
در رابطه با مطالعه دانش آموزان مواردی از قبیل:. 13
انتخاب راه حل. 16
مراحل اجرای راه حل. 16
جمع آوری داده ها و شواهد 2. 17
. « ارزشیابی و تعیین اعتبار». 18
منابع وماخذ. 20
مقدمه
هرساله با هزینه سنگینی که از طرف اولیاء آموزشگاه در رابطه با فضا سازی و محیطی سالم آرام و آراسته برای مطالعه و ورزش دانش آموزان صرف می شود. اما باز متاسفانه مشاهده می شود که دانش آموزان از این امکانات استفاده نمی کنند و یا این که رغبتی به مطالعه کردن در زنگ های تفریح از خود نشان نمی دهند. که اغلب دانش آموزان با این که می دانند مطالعه کردن بخشی از زندگی و پیشرفت تحصیلی آنان را به خود اختصاص داده است یا توجهی به این امر ندارند و یا علاقمندی زیادی از خود نشان نمی دهند و بیشتر اشتیاق آنها معطوف می شود به مطالعه ی شب امتحان و قبول شدن و نمره گرفتن و به محض رفتن به خانه کتاب و درس را رها کرده تا فردا که به مدرسه می آیند از اینرو برخورد وظیفه دانستم که کاری کنم تا دانش آموزان به مطالعه ی کتب درسی خود علاقه مند شوند.